一种吸水性强的多孔砖及其制备方法

摘要

本发明公开了一种吸水性强的多孔砖，由以下重量份的原料组成：石灰石15-25份，废瓷砖10-15份，木质素3-6份，长石粉5-15份，紫砂页岩15-25份，煤矸石40-50份，水8-15份，通过破碎、密封陈化、制坯、烘干烧结得到的空心砖，吸水性强，防火保温；抗压强度高，综合性能优异，符合国家标准；耐磨损，抗震，可直接搬运，堆码，成品率高；节能减排，防止环境污染，生态环保；生产工艺简单，制作方便，生产周期短，废物利用，节省资源，生产成本低，有利于大批量工业化生产。

权利要求

1.一种吸水性强的多孔砖，其特征在于：由以下重量份的原料组成：石灰石15-25份，废瓷砖10-15份，木质素3-6份，长石粉5-15份，紫砂页岩15-25份，煤矸石40-50份，水

8-15份；

一种吸水性强的多孔砖的制备方法，其具体步骤如下：

（1）使用颚式破碎机、锤式破碎机对废瓷砖、紫砂页岩、煤矸石、石灰石分别进行破碎处理，破碎后颗粒尺寸控制在2-8mm，电磁除铁块；

（2）中控室分别控制废瓷砖、紫砂页岩、煤矸石、石灰石的进料量，分别通过流水线倒入搅拌机搅拌5-10分钟，使之混合均匀；

（3）将石灰石研磨成细粉，过筛；

（4）将步骤（2）后的混合物通过流水线进入对辊机，加入木质素、长石粉和研磨后的石灰石，喷雾加水后高速对辊，转速为300-450转/分钟，对辊后颗粒尺寸控制在2-3mm；

（5）将步骤（4)后的混合料通过流水线进入陈化库密封陈化2-3天，期间喷雾保湿，保持温度25-30℃，压力5-8MPa；

（6）将步骤（5）后的原料进入制砖机，加水通过抽真空挤压和切割制成砖坯堆码在滑车上，砖坯含水率为15-25%；

（7）冷却5-10小时将滑车送入烘干室烘干，烘干时间为18-30小时，烘干温度为

40-100℃，砖坯含水率为2-8%；

（8）将步骤（7）后的砖坯放入烧结窑中烧结，以60-80℃/小时升温到900-1000℃，保温2-4小时，再以100-120℃/小时升温到1200-1260℃，保温3-4小时后窑火停止， 18-24小时后，成品出窑；

所述步骤（3）后的石灰石的粒度为40-50μm。

2.根据权利要求1所述的一种吸水性强的多孔砖的制备方法，其特征在于：所述步骤（6）后的砖坯尺寸为300 mm×190 mm×190mm，中间设有12-20个孔，每个孔直径为

12-18mm。

3.根据权利要求1所述的一种吸水性强的多孔砖的制备方法，其特征在于：所述步骤（6）后的砖坯堆码层数不超过10层。

4.根据权利要求1所述的一种吸水性强的多孔砖的制备方法，其特征在于：所述步骤（6）后的砖坯外侧设有凹槽。

说明书

一种吸水性强的多孔砖及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及建筑材料生产领域，具体涉及一种吸水性强的多孔砖及其制备方法。

背景技术

[0002] 制砖行业是高耗能、高污染、高耗资源及低产出的行业，每个砖瓦厂都会得到当地环保局的重点照顾，现在制造多孔砖会消耗大量的资源，不符合资源节约的原则，例如大多数砖瓦厂的烧结温度为1300-1400℃左右，耗能高，为了解决这个问题，行业的工程技术人员采取了很多措施，一般地企业采取把窑炉加宽、加长的措施达到节能降耗的目的，以便实现快速烧成，但是上述方法需要企业投入大量的资金用于改造窑炉，而且窑炉的占地空间也会受到一定的限制，要实现有难度，而且现在不允许挖土烧砖，现在利用其他替代品制砖要加入水泥，成本高，烧砖的多孔砖吸水性不强、不耐磨、耐压，抗震，不能适应社会的需求。

发明内容

[0003] 为解决上述问题，本发明公开了一种吸水性强的多孔砖及其制备方法，[0004] 为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

[0005] 一种吸水性强的多孔砖，其特征在于：由以下重量份的原料组成：石灰石15-25份，废瓷砖10-15份，木质素3-6份，长石粉5-15份，紫砂页岩15-25份，煤矸石40-50份，水8-15份。

[0006] 一种吸水性强的多孔砖的制备方法，其具体步骤如下：

[0007] （1）使用颚式破碎机、锤式破碎机对废瓷砖、紫砂页岩、煤矸石、石灰石分别进行破碎处理，破碎后颗粒尺寸控制在2-8mm，电磁除铁块；

[0008] （2）中控室分别控制废瓷砖、紫砂页岩、煤矸石、石灰石的进料量，分别通过流水线倒入搅拌机搅拌5-10分钟，使之混合均匀；

[0009] （3）将石灰石研磨成细粉，过筛；

[0010] （4）将步骤（2）后的混合物通过流水线进入对辊机，加入木质素、长石粉和研磨后的石灰石，喷雾加水后高速对辊，转速为300-450转/分钟，对辊后颗粒尺寸控制在2-3mm；

[0011] （5）将步骤（4)后的混合料通过流水线进入陈化库密封陈化2-3天，期间喷雾保湿，保持温度25-30℃，压力5-8MPa；

[0012] （6）将步骤（5）后的原料进入制砖机，加水通过抽真空挤压和切割制成砖坯堆码在滑车上，砖坯含水率为15-25%；

[0013] （7）冷却5-10小时将滑车送入烘干室烘干，烘干时间为18-30小时，烘干温度为40-100℃，砖坯含水率为2-8%；

[0014] （8）将步骤（7）后的砖坯放入烧结窑中烧结，以60-80℃/小时升温到900-1000℃，保温2-4小时，再以100-120℃/小时升温到1200-1260℃，保温3-4小时后窑火停止，18-24小时后，成品出窑。

[0015] 作为本发明的一种改进，所述步骤（3）后的石灰石的粒度为40-50μm。

[0016] 作为本发明的一种改进，所述步骤（6）后的砖坯尺寸为300 mm×190 mm×190mm，中间设,12-20个孔，每个孔直径为12-18mm。

[0017] 作为本发明的一种改进，所述步骤（6）后的砖坯堆码层数不超过10层。

[0018] 作为本发明的一种改进，所述步骤（6）后的砖坯外侧设有凹槽。

[0019] 本发明以煤矸石、石灰石、紫砂页岩和废瓷砖为主要原料来制作多孔砖，生产工艺简单，不使用水泥，制作方便，生产出来的多孔砖吸水性强，抗压强度高，耐磨损，生产成本低，煤矸石为煤矿采煤后的废料，石灰石、紫砂页岩为山上采的石头，废瓷砖为建筑垃圾或者生产厂家的残次品，废物利用，节能环保，在烧结窑中烧结时，煤矸石在700-800℃温度下烧结时间为2-3小时后会开始自燃，节约了烧结的煤料，减少了废气排出，而且煤矸石在砖坯中自燃，能够将砖坯从里到外烧结透彻，不会出现烧结不均匀引起的开裂现象。

[0020] 本发明在步骤（5）对石灰石、废瓷砖、木质素、长石粉、紫砂页岩、煤矸石的混合物进行高压密封陈化，原来在自然状态下陈化需要6-7天才能够水化和进行离子交换，表面和内部的性能均匀，本发明陈化在保持温度25-30℃，给予一定的压力，时间只需要2-3天，而且在5-8MPa的压力下水化和离子交换进行的更加充分，提高原料的塑性，还能够加快氧化还原反应．导致微生物加速繁殖，使原料松软均匀，进而达到增加塑性、提高流动性和粘接性，使原料表面光滑平整，改善原料的成型性能和干燥性能，提高多孔砖的品质，经过高压陈化的混合原料，产品的干燥废品率可以减少10%，烧结废品率可减少9%，塑性指数一般可以提高2-3，陈化温度不低于25℃，冬季生产应采暖，陈化过程中喷雾保湿，确保陈化能够顺利进行，达到预期效果。

[0021] 本发明在步骤（4）中将混合物的颗粒尺寸控制在2-3mm，颗粒越粗吸水性越好，但是多孔砖强度降低，烧结温度高，表面粗糙，颗粒越细吸水性差，但是多孔砖强度提高，降低烧结温度，表面细腻，通过实践将颗粒尺寸控制在2-3mm整体效果最好，既能够保证吸水性，有能够保证多孔砖强度，节约能源，表面不粗糙。

[0022] 在原料里加入一定量的紫砂页岩，由于紫砂页岩是一种以粘土矿物为主要组分的半成岩，含铁量较高并含有相当量粉砂级的成份，打碎后与石灰石、废瓷砖、煤矸石制成的多孔砖，坚实，有许多微小的气孔，不会因为温度急剧变化而碎裂，又不会瓷化，坚硬不破碎，具有较强吸水性、收缩率小，具有耐磨、耐压、耐酸碱、抗老化等多种功能，混有紫砂页岩的多孔砖质地软硬适度，无污染，适合人们对多孔砖的要求。

[0023] 在原料里加入一定量的木质素，增加原料之间的结合性能，增强砖坯强度，在原料里加入一定量的长石粉，在制坯时能起瘠性原料的作用，减少坯体的干燥收缩和变形，改善干燥性能，缩短烘干时间，在烧结时可作为熔剂降低烧成温度，促使石灰石、紫砂页岩和废瓷砖熔融，互相扩散渗透而加速多孔砖的形成，使多孔砖内部致密，空隙少，提高其机械强度和介电性能。

[0024] 在原料里加入一定量的石灰石，提供有效的氧化钙，氧化钙能够与二氧化硅，三氧化铝等反应，生成水化产物，该水化物能够提高多孔砖的稳定性，石灰还能提供碱度，石灰遇水放热，迅速促使砖坯硬化，提高多孔砖生产效率。

[0025] 本发明所述的烘干是利用烧结窑的预热进行的，节约煤料，为降低生产成本，所述烘干室为3个，烘干烧结采用“三烘一烧、一次码烧”的方式进行，所述步骤（6）后的砖坯全部堆在滑车上，设有滑车分别在3个烘干室内烘干，然后全部进入烧结窑一次性烧结，无需将砖坯翻动，直接堆码在滑车上烧制，减少人工劳动强度，降低生产成本。

[0026] 作为本发明的一种改进，所述砖坯外侧设有凹槽，便于砌墙时粘附更多的水泥砂浆，使砌的墙更加牢固、稳定。

[0027] 本发明所述的一种吸水性强的多孔砖，颜色为绛红，多孔砖表面完整，无缺楞掉角，无裂纹，敲击声音微哑，无起粉，掉屑现象，对本发明生产的多孔砖进行性能检测，检测结果如下：抗压强度≤17.55Mpa，收缩值≤0.46mm/m，重量损失≤4.2%，抗冻性强度损失≤15%，吸水率≤21%，综合性能优异，符合国家标准。

[0028] 本发明的有益效果是：

[0029] 1. 吸水性强；

[0030] 2. 抗压强度高，耐磨损，抗震；

[0031] 3. 废物利用，节省资源；

[0032] 4. 节能减排，防止环境污染，生态环保；

[0033] 5. 生产工艺简单，制作方便，生产周期短，生产成本低，有利于大批量工业化生产。

具体实施方式

[0034] 实施例1

[0035] 本实施例所述的一种吸水性强的多孔砖，由以下重量份的原料组成：石灰石21份，废瓷砖12份，木质素5份，长石粉12份，紫砂页岩18份，煤矸石45份，水14份。

[0036] 本实施例所述的一种吸水性强的多孔砖的制备方法，其具体步骤如下：

[0037] （1）使用颚式破碎机、锤式破碎机对废瓷砖、紫砂页岩、煤矸石、石灰石分别进行破碎处理，破碎后颗粒尺寸控制在5mm，电磁除铁块；

[0038] （2）中控室分别控制废瓷砖、紫砂页岩、煤矸石、石灰石的进料量，分别通过流水线倒入搅拌机搅拌8分钟，使之混合均匀；

[0039] （3）将石灰石研磨成细粉，过筛，石灰石的粒度为50μm；

[0040] （4）将步骤（2）后的混合物通过流水线进入对辊机，加入木质素、长石粉和研磨后的石灰石，喷雾加水后高速对辊，转速为400转/分钟，对辊后颗粒尺寸控制在2mm；

[0041] （5）将步骤（4)后的混合料通过流水线进入陈化库密封陈化3天，期间喷雾保湿，保持温度30℃，压力7MPa；

[0042] （6）将步骤（5）后的原料进入制砖机，加水通过抽真空挤压和切割制成砖坯堆码在滑车上，砖坯含水率为19%，砖坯尺寸为300 mm×190 mm×190mm，中间设有18个孔，每个孔直径为15mm，砖坯外侧设有凹槽，砖坯堆码层数为8层；

[0043] （7）冷却8小时将滑车送入烘干室烘干，烘干时间为26小时，烘干温度为70℃，砖坯含水率为4%；

[0044] （8）将步骤（7）后的砖坯放入烧结窑中烧结，以70℃/小时升温到950℃，保温3小时，再以100℃/小时升温到1240℃，保温4小时后窑火停止，20小时后，成品出窑。

[0045] 本实施例所述的本发明所述的一种吸水性强的多孔砖，颜色为绛红，多孔砖表面完整，无缺楞掉角，无裂纹，敲击声音微哑，无起粉，掉屑现象，对本发明生产的多孔砖进行性能检测，检测结果如下：吸水率19%，抗压强度16.25Mpa，收缩值0.41mm/m，重量损失4%，