一种脱硫浆液循环泵RB的方法及系统

摘要

本发明公开了一种脱硫浆液循环泵RB的方法及系统。所述方法包括：设定脱硫浆液循环泵RB的触发条件；当满足所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件时，将机组协调系统由炉跟机状态切换到机跟随状态，开启脱硫事故喷淋装置，将设定的脱硫浆液循环泵RB目标负荷和负荷降速率置入到所述机组协调系统的负荷回路，并根据运行的磨煤机的台数，进行跳闸磨煤机，同时将所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷对应的燃料值作为燃料指令送至锅炉主控，以避免机组的非计划停运。本发明通过设计新的脱硫浆液循环泵RB功能，实现脱硫装置与锅炉主机同步、长期、稳定的运行，大大减少由于脱硫浆液循环泵全停故障导致的机组非计划停运的发生。对于保证机组安全运行、减少机组非计划停运次数具有决定性的意义，对电厂侧的机组安全和电网侧的供电安全均起到重要的作用。

权利要求

1.一种脱硫浆液循环泵RB的方法，其特征在于，所述方法包括：设定脱硫浆液循环泵RB的触发条件；

当满足所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件时，将机组协调系统由炉跟机状态切换到机跟随状态，开启脱硫事故喷淋装置，将设定的脱硫浆液循环泵RB目标负荷和负荷降速率置入到所述机组协调系统的负荷回路，并根据运行的磨煤机的台数，进行跳闸磨煤机，同时将所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷对应的燃料值作为燃料指令送至锅炉主控，以避免机组的非计划停运。

2.根据权利要求1所述的脱硫浆液循环泵RB的方法，其特征在于，所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件包括：所述脱硫浆液循环泵的实际负荷不小于所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷；

所述脱硫浆液循环泵全停；以及

所述机组协调系统已投入炉跟机状态。

3.根据权利要求1所述的脱硫浆液循环泵RB的方法，其特征在于，所述根据运行的磨煤机的台数，进行跳闸磨煤机的跳磨原则为：无延时跳运行磨煤机最上层磨，并最少保留最底层四台磨煤机运行，并将跳磨指令送至锅炉炉膛安全监控系统。

4.如权利要求1所述的脱硫浆液循环泵RB的方法，其特征在于，所述方法还包括：当脱硫浆液循环泵RB触发后，若机组实际负荷与脱硫浆液循环泵RB目标负荷差值满足小于预置差值或者运行人员手动复归，则触发脱硫浆液循环泵RB复归。

5.一种脱硫浆液循环泵RB的系统，其特征在于，所述系统包括PLC控制器、锅炉炉膛安全监控系统、脱硫DCS系统以及机组协调系统；

其中，所述PLC控制器与所述锅炉炉膛安全监控系统、脱硫DCS系统以及机组协调系统相连接；

所述PLC控制器设定所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件，当满足所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件时，控制所述机组协调系统由炉跟机状态切换到机跟随状态，并控制开启所述脱硫DCS系统中的脱硫事故喷淋系统；

所述PLC控制器设定脱硫浆液循环泵RB目标负荷和负荷降速率，当满足所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件时，将所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷和负荷降速率置入到所述机组协调系统的负荷回路，并控制所述锅炉炉膛安全监控系统根据运行的磨煤机的台数，进行跳闸磨煤机，将所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷对应的燃料值作为燃料指令送至锅炉主控。

6.根据权利要求5所述的脱硫浆液循环泵RB的系统，其特征在于，所述PLC控制器设定的脱硫浆液循环泵RB的触发条件包括：所述脱硫浆液循环泵的实际负荷不小于所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷；

所述脱硫浆液循环泵全停；以及

所述机组协调系统已投入炉跟机状态。

7.根据权利要求5所述的脱硫浆液循环泵RB的系统，其特征在于，所述PLC控制器控制所述锅炉炉膛安全监控系统根据运行的磨煤机的台数，进行跳闸磨煤机的跳磨原则为：无延时跳运行磨煤机最上层磨，并最少保留最底层四台磨煤机运行，并将跳磨指令送至所述锅炉炉膛安全监控系统。

8.如权利要求5所述的脱硫浆液循环泵RB的系统，其特征在于，所述PLC控制器还用于当脱硫浆液循环泵RB触发后，若机组实际负荷与脱硫浆液循环泵RB目标负荷差值满足小于预置差值时，触发脱硫浆液循环泵RB复归。

9.如权利要求5所述的脱硫浆液循环泵RB的系统，其特征在于，所述PLC控制器上还包括复归按钮，用于人工手动复归，以触发脱硫浆液循环泵RB人工复归。

说明书

一种脱硫浆液循环泵RB的方法及系统

技术领域

[0001] 本发明涉及电力技术领域，尤其涉及电力技术中的烟气脱硫工艺领域，具体的讲是一种脱硫浆液循环泵RB的方法及系统。

背景技术

[0002] 随着环保部“十二五”减排要求实施细化，持续推进污染物总量减排工作，为减少污染物的排放，提高燃煤发电机组综合脱硫脱硝效率，要求对燃煤电厂脱硫系统烟道旁路实施彻底封堵，因此脱硫烟道旁路封堵工作对于各发电公司势在必行。同时今年环保部及各省环保局的各个文件中反复的强调了燃煤电厂脱硫旁路封堵的截止日期，燃煤电厂作为重点减排单位面临直接压力。

[0003] 浆液循环泵是热电厂脱硫系统设备中非常重要的设备之一。脱硫浆液循环泵是从吸收塔底部抽石灰石浆液通过喷嘴雾化于烟气中的(鼓泡塔则)，使烟气达到饱和状态，也使进入吸收塔内部的烟气温度降低到60℃以下，以保护吸收塔内部的玻璃鳞片和玻璃钢等防腐材料不被高温烟气损坏。吸收塔脱硫浆液循环泵应将吸收塔浆池内的吸收剂及石膏浆液循环送至烟气冷却器喷嘴，每套FGD(Flue Gas Desulfurization，烟气脱硫工艺)装置设3台脱硫浆液循环泵，2运1备。具体工艺流程如下：锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、进入吸收塔，在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏，并消耗作为吸收剂的石灰石。循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46～55℃左右，且为水蒸气所饱和。最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。

[0004] 按照现有的控制方案，当脱硫浆液循环泵全停时均会导致机组MFT(Main Fuel Trip，主燃料跳闸)，从而使机组非计划停运次数大大增加。机组的非计划停运是对电厂而言是电厂安全可靠性指标管理中的一个重要指标，非计划停运既是安全问题，也是经济问题，非计划停运带来的电量损失、设备修复费用、燃油消耗、设备使用寿命损耗等都会给发电侧造成了经济上的损失，对于五大发电集团的安全运营管理而言，电厂机组的非计划停运从厂级领导到责任员工都必须受到考核。就电网侧而言，电网已进入大电网大机组时代，大机组运行可靠性高低直接影响到电网的安全稳定运行，提高大机组的运行可靠性水平是电网网厂双方的共同目标，尤其是新建600MW或1000MW机组的突然停机，会导致机组所在电网的频率波动，影响电网的安全稳定。

[0005] RB(Runback，快速减负荷功能，以下简称RB)试验功能作为全程自动不允许人工干预的自动控制系统，它为承担发电机组的重要辅机设备如送、引风机、一次风机、磨煤机或给水泵中任一台故障跳闸时快速降低机组负荷，并使机组负荷与仍在运行的辅机设备所能够承担的最大负荷相适应并实现RB过程的控制。RB项目的设置是根据机组类型的不同、跳闸设备的不同及运行工况的不同而定的，就火电厂典型机组而言一般含有以下项目：给水泵RB、炉水泵RB、磨煤机RB、一次风机RB、送引风机RB。

[0006] 由于在脱硫旁路未封堵之前，脱硫系统中重要设备的停运可通过打开脱硫旁路实现脱硫系统和主机系统的解列，即脱硫系统中重要设备的停运不会影响到主机的停机，因此机组RB功能主要集中在主机的重要辅机上，但脱硫旁路封堵后，脱硫系统中重要设备的停运也会触发主机的停运，因此RB功能也应逐步拓展到脱硫系统，将脱硫旁路封堵后的主机和脱硫岛作为一体化的整体考虑和设计。

[0007] 根据国家的“十二五”规划，国家环保部文件对取消脱硫烟道旁路要求刚刚下发，因此各发电集团公司全部在摸索试验阶段，国内还没有成形的系统改造经验。在此背景下，各发电公司的通常做法是当浆液循环泵由于各种原因停机且吸收塔出口烟温高时直接触发锅炉MFT，直接停炉停机，并解列脱硫系统。取消脱硫旁路后，锅炉的烟气必须从脱硫吸收塔系统经过。因此任何能够引起脱硫系统退出运行的因素，都会造成锅炉机组跳闸。这些因素有：除尘器效率差、除尘器退出运行、增压风机保护跳闸、浆液循环泵全停。以现有的某发电集团某电厂的改造方案为例：

[0008] 1)当浆液循环泵全停时，吸收塔出口烟气温度高于75℃(3取2)时，延时5分钟触发锅炉MFT；

[0009] 2)增加当浆液循环泵全停时，吸收塔出口烟气温度高于80℃(3取2)延时3分钟触发锅炉MFT和送、引风机跳闸。

[0010] 从现有的上述方案可以看出，现有的技术方案本质是当浆液循环泵由于各种原因停机且吸收塔出口烟温高时，单一的为确保主机及炉膛安全，直接将锅炉MFT，即机组主燃料跳闸，使机组停机，并未将脱硫旁路封堵后的主机和脱硫岛作为一体化的整体考虑和设计，从而大大增加了机组非停的次数，增加了电厂和电网安全运行的风险。

发明内容

[0011] 本发明实施例提供一种脱硫浆液循环泵RB的方法及系统，以避免机组的非计划停运，确保机组的运行。

[0012] 为了达到上述目的，本发明实施例公开了一种脱硫浆液循环泵RB的方法，所述方法包括：设定脱硫浆液循环泵RB的触发条件；当满足所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件时，将机组协调系统由炉跟机状态切换到机跟随状态，开启脱硫事故喷淋装置，将设定的脱硫浆液循环泵RB目标负荷和负荷降速率置入到所述机组协调系统的负荷回路，并根据运行的磨煤机的台数，进行跳闸磨煤机，同时将所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷对应的燃料值作为燃料指令送至锅炉主控，以避免机组的非计划停运。

[0013] 进一步地，在本发明一实施例中，所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件包括：所述脱硫浆液循环泵的实际负荷不小于所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷；所述脱硫浆液循环泵全停；以及所述机组协调系统已投入炉跟机状态。

[0014] 进一步地，在本发明一实施例中，所述根据运行的磨煤机的台数，进行跳闸磨煤机的跳磨原则为：无延时跳运行磨煤机最上层磨，并最少保留最底层四台磨煤机运行，并将跳磨指令送至锅炉炉膛安全监控系统。

[0015] 进一步地，在本发明一实施例中，所述方法还包括：当脱硫浆液循环泵RB触发后，若机组实际负荷与脱硫浆液循环泵RB目标负荷差值满足小于预置差值或者运行人员手动复归，则触发脱硫浆液循环泵RB复归。

[0016] 为了达到上述目的，本发明实施例还公开了一种脱硫浆液循环泵RB的系统，包括PLC控制器、锅炉炉膛安全监控系统、脱硫DCS系统以及机组协调系统；其中，所述PLC控制器与所述锅炉炉膛安全监控系统、脱硫DCS系统以及机组协调系统相连接；所述PLC控制器设定所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件，当满足所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件时，控制所述机组协调系统由炉跟机状态切换到机跟随状态，并控制开启所述脱硫DCS系统中的脱硫事故喷淋系统；所述PLC控制器设定脱硫浆液循环泵RB目标负荷和负荷降速率，当满足所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件时，将所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷和负荷降速率置入到所述机组协调系统的负荷回路，并控制所述锅炉炉膛安全监控系统根据运行的磨煤机的台数，进行跳闸磨煤机，将所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷对应的燃料值作为燃料指令送至锅炉主控。

[0017] 进一步地，在本发明一实施例中，所述PLC控制器设定的脱硫浆液循环泵RB的触发条件包括：所述脱硫浆液循环泵的实际负荷不小于所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷；所述脱硫浆液循环泵全停；以及所述机组协调系统已投入炉跟机状态。

[0018] 进一步地，在本发明一实施例中，所述PCL控制器控制所述锅炉炉膛安全监控系统根据运行的磨煤机的台数，进行跳闸磨煤机的跳磨原则为：无延时跳运行磨煤机最上层磨，并最少保留最底层四台磨煤机运行，并将跳磨指令送至所述锅炉炉膛安全监控系统。

[0019] 进一步地，在本发明一实施例中，所述PLC控制器还用于当脱硫浆液循环泵RB触发后，若机组实际负荷与脱硫浆液循环泵RB目标负荷差值满足小于预置差值时，触发脱硫浆液循环泵RB复归。

[0020] 进一步地，在本发明一实施例中，所述PLC控制器上还包括复归按钮，用于人工手动复归，以触发脱硫浆液循环泵RB人工复归。

[0021] 本发明实施例的脱硫浆液循环泵RB的方法及系统具有如下有益效果：通过设计新的脱硫浆液循环泵RB功能，将脱硫主设备与主机组设备按照同样的标准和要求进行控制和维护，在脱硫浆液循环泵故障全停时避免脱硫旁路挡板拆除及烟道封堵后给燃煤发电机组运行带来的负面影响，实现脱硫装置与锅炉主机同步、长期、稳定的运行，大大减少由于脱硫浆液循环泵全停故障导致的机组非计划停运的发生。对于保证机组安全运行、减少机组非计划停运次数具有决定性的意义，对电厂侧的机组安全和电网侧的供电安全均起到重要的作用。

附图说明

[0022] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0023] 图1为本发明实施例的脱硫浆液循环泵RB的方法流程图；

[0024] 图2为本发明实施例的脱硫浆液循环泵RB的系统的结构示意图；

[0025] 图3为本发明一应用实例脱硫浆液循环泵RB的逻辑示意图；

[0026] 图4为本发明一应用实例脱硫浆液循环泵RB的跳闸磨煤机步骤及时间逻辑示意图。

具体实施方式

[0027] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0028] 目前，火力发电机组典型的RB功能的设计主要包括：RB信号的触发、机组控制方式的切换、跳磨时间与步骤、RB目标负荷与减负荷速率、RB复归大部分。脱硫浆液循环泵RB功能的设计同样也包括上述六功能的内容。旁路挡板取消后，由于没有了旁路，脱硫系统的重要性上升，和主机设备一样，若是脱硫系统重要设备出现问题后，对主机运行影响非常大，而结果就是机组必须非正常停运，因此设计新的脱硫浆液循环泵RB。而设计脱硫浆液循环泵RB关键是需要设计机组现场试验判定当脱硫系统的设备出现问题时，即当3台浆液循环泵相继停运后，脱硫系统的温度的变化是否能够让运行人员有足够时间反映，是否能够通过降低部分负荷来降低脱硫系统的压力，然后再结合两级事故喷淋来控制温度。若是上述过程可控，则脱硫浆液循环泵出现异常工况时，则无需触发主机MFT动作，即可触发新设计的脱硫浆液循环泵RB自动将机组负荷降到脱硫系统能承受的范围内，从而大大减少主机非停次数，同时提高脱硫系统的安全可靠性。

[0029] 本发明实施例提供一种脱硫浆液循环泵RB的方法及系统，以避免机组的非计划停运，确保机组的运行。

[0030] 如图1所示，为本发明实施例的脱硫浆液循环泵RB的方法流程图，所述方法包括：

[0031] 步骤S101，设定脱硫浆液循环泵RB的触发条件；

[0032] 步骤S102，当满足所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件时，将机组协调系统由炉跟机状态切换到机跟随状态，开启脱硫事故喷淋装置，将设定的脱硫浆液循环泵RB目标负荷和负荷降速率置入到所述机组协调系统的负荷回路，并根据运行的磨煤机的台数，进行跳闸磨煤机，同时将所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷对应的燃料值作为燃料指令送至锅炉主控，以避免机组的非计划停运。

[0033] 进一步地，在本实施例中，所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件包括：所述脱硫浆液循环泵的实际负荷不小于所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷；所述脱硫浆液循环泵全停；以及所述机组协调系统已投入炉跟机状态。

[0034] 进一步地，在本实施例中，所述根据运行的磨煤机的台数，进行跳闸磨煤机的跳磨原则为：无延时跳运行磨煤机最上层磨，并最少保留最底层四台磨煤机运行，并将跳磨指令送至锅炉炉膛安全监控系统。

[0035] 进一步地，在本实施例中，所述方法还包括：当脱硫浆液循环泵RB触发后，若机组实际负荷与脱硫浆液循环泵RB目标负荷差值满足小于预置差值或者运行人员手动复归，则触发脱硫浆液循环泵RB复归。

[0036] 对应于上述方法实施例，如图2所示，为本发明实施例的脱硫浆液循环泵RB的系统的结构示意图，所述系统包括：

[0037] PLC控制器1、锅炉炉膛安全监控系统(Furnace Safety Supervision System，FSSS)2、脱硫DCS系统3以及机组协调系统4；其中，所述PLC控制器1与所述锅炉炉膛安全监控系统2、脱硫DCS系统3以及机组协调系统4相连接；所述PLC控制器1设定所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件，当满足所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件时，控制所述机组协调系统4由炉跟机状态切换到机跟随状态，并控制开启所述脱硫DCS系统3中的脱硫事故喷淋系统；所述PLC控制器1设定脱硫浆液循环泵RB目标负荷和负荷降速率，当满足所述脱硫浆液循环泵RB的触发条件时，将所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷和负荷降速率置入到所述机组协调系统4的负荷回路，并控制所述锅炉炉膛安全监控系统2根据运行的磨煤机的台数，进行跳闸磨煤机，将所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷对应的燃料值作为燃料指令送至锅炉主控。

[0038] 进一步地，在本实施例中，所述PLC控制器1设定的脱硫浆液循环泵RB的触发条件包括：所述脱硫浆液循环泵的实际负荷不小于所述脱硫浆液循环泵RB目标负荷；所述脱硫浆液循环泵全停；以及所述机组协调系统已投入炉跟机状态。

[0039] 进一步地，在本实施例中，所述PCL控制器1控制所述锅炉炉膛安全监控系统2根据运行的磨煤机的台数，进行跳闸磨煤机的跳磨原则为：无延时跳运行磨煤机最上层磨，并最少保留最底层四台磨煤机运行，并将跳磨指令送至所述锅炉炉膛安全监控系统2。

[0040] 进一步地，在本实施例中，所述PLC控制器1还用于当脱硫浆液循环泵RB触发后，若机组实际负荷与脱硫浆液循环泵RB目标负荷差值满足小于预置差值时，触发脱硫浆液循环泵RB复归。

[0041] 进一步地，在本实施例中，所述PLC控制器1上还包括复归按钮，用于人工手动复归，以触发脱硫浆液循环泵RB人工复归。

[0042] 本发明实施例的上述技术方案具有如下有益效果：通过设计这种新的脱硫浆液循环泵RB功能，将脱硫主设备与主机组设备按照同样的标准和要求进行控制和维护，在脱硫浆液循环泵故障全停时避免脱硫旁路挡板拆除及烟道封堵后给燃煤发电机组运行带来的负面影响，实现脱硫装置与锅炉主机同步、长期、稳定的运行，大大减少由于脱硫浆液循环泵全停故障导致的机组非计划停运的发生。对于保证机组安全运行、减少机组非计划停运次数具有决定性的意义，对电厂侧的机组安全和电网侧的供电安全均起到重要的作用。

[0043] 以下结合应用实例对本发明实施例的上述方案进行详细介绍：

[0044] 对于600MW的机组，可根据电厂DCS系统已有的控制功能块设计并搭建脱硫浆液循环泵RB的控制逻辑如下图3、4所示。其中，图3为本发明一应用实例脱硫浆液循环泵RB的逻辑示意图；图4为本发明一应用实例脱硫浆液循环泵RB的跳闸磨煤机步骤及时间逻辑示意图。

[0045] 图3中所设计的逻辑涵盖了电厂的3个系统，包括锅炉炉膛安全监控系统(Furnace Safety Supervision System，FSSS)、脱硫DCS系统以及机组协调系统。就600MW机组现场试验结果表明：在430MW负荷工况下，在前2台浆液循环泵相继停运后，其脱硫吸收塔出口烟温基本未发生变化，在3台浆液循环泵全停后，同时启动事故喷淋系统后，吸收塔出口烟温变化趋势非常缓慢，半个小时内，出口烟温由50℃上升到62℃，温度变化12℃，说明脱硫系统有足够的缓冲时间能够承受浆液循环泵全停后的异常工况，而且其温度变化非常缓慢，因此完全可通过降低机组负荷来满足脱硫系统浆液循环泵停运后的异常工况，根据其温度变化情况，在高负荷情况下，浆液循环泵RB时，只停一台磨煤机即可满足要求，设计的脱硫浆液循环泵RB总体控制流程如下：

[0046] 当脱硫浆液循环泵全停信号作为触发RB动作条件，设置浆液循环泵全停RB，根据实际试验结果，决定RB触发后跳闸的磨煤机台数和RB后保留的磨煤机台数；同时由烟气流量和烟气温度决定RB后的目标负荷设置和脱硫系统所代表的最大机组出力值，具体做法为：

[0047] 1、脱硫浆液循环泵RB的触发：当实际负荷不小于430MW且当浆液循环泵故障全停信号时(由浆液循环泵跳闸信号三取三判断)且机组协调系统已投入炉跟机状态时，即触发脱硫浆液循环泵RB发生。

[0048] 2、机组控制方式的切换：脱硫浆液循环泵RB一旦触发，即将机组协调系统由炉跟机状态切换到机跟随状态。

[0049] 3、脱硫事故喷淋系统的投入：脱硫浆液循环泵RB一旦触发，即自动投入脱硫事故喷淋系统。

[0050] 4、RB目标负荷与减负荷速率：浆液循环泵RB一旦触发，将增浆液循环泵RB目标负荷430MW和负荷降速率900MW/Min置入到机组协调系统的负荷回路，并将430MW负荷对应的燃料量作为燃料指令送至锅炉主控。

[0051] 5、跳磨时间与步骤(如图4所示)：脱硫浆液循环泵RB一旦触发，将根据机组运行的磨煤机的台数，进行跳闸磨煤机的步骤,跳磨原则为：无延时跳运行磨煤机最上层磨，并最少保留最底层四台磨煤机运行，并将跳磨指令送至锅炉炉膛安全监控系统。具体如下表1所示：

[0052] 表1

[0053]

[0054] 6、RB复归：当脱硫浆液循环泵RB触发后，机组实际负荷与脱硫浆液循环泵RB目标负荷差值满足小于20MW或者运行人员手动复归(如图3所示)，则脱硫浆液循环泵RB复归条件满足。

[0055] 根据上述设计方案和试验数据，在某电厂进行了实际的脱硫浆液循环泵RB试验：

[0056] 试验前机组负荷550MW，A、B、C、D、E台磨煤机运行，机组投入协调方式运行，负荷及汽压稳定，由电厂运行人员手动跳闸3台浆液循环泵，3台浆液循环泵都故障停后，触发脱硫系统浆液循环泵RB动作：

[0057] ——→RB发生后无延时以最大速率触发脱硫事故喷淋系统启动；

[0058] ——→机组协调控制方式由炉跟机协调自动切至机跟随方式，机组负荷由550MW以900MW/MIN的速度降至413MW，设定滑压变速率为0.21MPa/Min，设定滑压目标值从16.42Mpa降至14.5MPa，闭锁增大机综合阀位指令；

[0059] ——→锅炉炉膛安全监控系统RB发生后无延时跳E磨，最终保留最底层四台磨煤机运行；

[0060] ——→RB复归目标负荷由试验计算为430MW。

[0061] ——→主机所有重要自动控制系统(包括送、引风及一次风机、主汽温、汽包水位)均保持自动调节状态，维持炉膛负压、送风量、一次风压、汽包水位、主汽温的稳定。

[0062] 该实施例中的脱硫浆液循环泵全停RB试验数据记录如下表2所示：

[0063] 表2

[0064]

[0065] 从以上数据可以看出，吸收塔出口温度在RB触发后的10分钟内变化均不大，在预期范围内，RB试验成功。

[0066] 由以上具体实施例可以看出，开展机组现场的试验是设计脱硫浆液循环泵RB功能的关键数据的基础，首先要确定脱硫浆液循环泵RB的目标负荷及目标负荷对应的烟气量。并且，脱硫浆液循环泵RB功能设计可按照图3和图4所示的逻辑关系，在电厂DCS系统逻辑中通过组态和修改逻辑组态实现，也可采用新的PLC控制器等独立控制系统，通过通用处理器，或数字信号处理器，或专用集成电路ASIC，或现场可编程门阵列，或离散门，或晶体管逻辑实现，并采用硬接线或者基于MODBUS通讯协议进行连接；所描述的脱硫浆液循环泵RB功能的具体实施可以在硬件、软件、固件或这三者的任意组合来实现。如果在软件中实现，这些功能可以存储与电脑可读的媒介上，或以一个或多个指令或代码形式传输于电脑可读的媒介上。触发脱硫浆液循环泵RB的关键信号如“脱硫浆液循环泵故障停”可根据电厂停机小修时增加硬连接线或基于MODBUS通讯协议由脱硫DCS系统或新增的PLC系统三取二后送到主机DCS系统。

[0067] 本发明实施例的脱硫浆液循环泵RB的方法及系统具有如下有益效果：通过设计新的脱硫浆液循环泵RB功能，将脱硫主设备与主机组设备按照同样的标准和要求进行控制和维护，在脱硫浆液循环泵故障全停时避免脱硫旁路挡板拆除及烟道封堵后给燃煤发电机组运行带来的负面影响，实现脱硫装置与锅炉主机同步、长期、稳定的运行，大大减少由于脱硫浆液循环泵全停故障导致的机组非计划停运的发生。对于保证机组安全运行、减少机组非计划停运次数具有决定性的意义，对电厂侧的机组安全和电网侧的供电安全均起到重要的作用。

[0068] 本领域技术人员还可以了解到本发明实施例列出的各种说明性逻辑块(illustrative logical block)，单元，和步骤可以通过电子硬件、电脑软件，或两者的结合进行实现。为清楚展示硬件和软件的可替换性(interchangeability)，上述的各种说明性部件(illustrative components)，单元和步骤已经通用地描述了它们的功能。这样的功能是通过硬件还是软件来实现取决于特定的应用和整个系统的设计要求。本领域技术人员可以对于每种特定的应用，可以使用各种方法实现所述的功能，但这种实现不应被理解为超出本发明实施例保护的范围。

[0069] 本发明实施例中所描述的各种说明性的逻辑块，或单元都可以通过通用处理器，数字信号处理器，专用集成电路(ASIC)，现场可编程门阵列或其它可编程逻辑装置，离散门或晶体管逻辑，离散硬件部件，或上述任何组合的设计来实现或操作所描述的功能。通用处理器可以为微处理器，可选地，该通用处理器也可以为任何传统的处理器、控制器、微控制器或状态机。处理器也可以通过计算装置的组合来实现，例如数字信号处理器和微处理器，多个微处理器，一个或多个微处理器联合一个数字信号处理器核，或任何其它类似的配置来实现。

[0070] 本发明实施例中所描述的方法或算法的步骤可以直接嵌入硬件、处理器执行的软件模块、或者这两者的结合。软件模块可以存储于RAM存储器、闪存、ROM存储器、EPROM存储器、EEPROM存储器、寄存器、硬盘、可移动磁盘、CD-ROM或本领域中其它任意形式的存储媒介中。示例性地，存储媒介可以与处理器连接，以使得处理器可以从存储媒介中读取信息，并可以向存储媒介存写信息。可选地，存储媒介还可以集成到处理器中。处理器和存储媒介可以设置于ASIC中，ASIC可以设置于用户终端中。可选地，处理器和存储媒介也可以设置于用户终端中的不同的部件中。

[0071] 在一个或多个示例性的设计中，本发明实施例所描述的上述功能可以在硬件、软件、固件或这三者的任意组合来实现。如果在软件中实现，这些功能可以存储与电脑可读的媒介上，或以一个或多个指令或代码形式传输于电脑可读的媒介上。电脑可读媒介包括电脑存储媒介和便于使得让电脑程序从一个地方转移到其它地方的通信媒介。存储媒介可以是任何通用或特殊电脑可以接入访问的可用媒体。例如，这样的电脑可读媒体可以包括但不限于RAM、ROM、EEPROM、CD-ROM或其它光盘存储、磁盘存储或其它磁性存储装置，或其它任何可以用于承载或存储以指令或数据结构和其它可被通用或特殊电脑、或通用或特殊处理器读取形式的程序代码的媒介。此外，任何连接都可以被适当地定义为电脑可读媒介，例如，如果软件是从一个网站站点、服务器或其它远程资源通过一个同轴电缆、光纤电缆、双绞线、数字用户线(DSL)或以例如红外、无线和微波等无线方式传输的也被包含在所定义的电脑可读媒介中。所述的碟片(disk)和磁盘(disc)包括压缩磁盘、镭射盘、光盘、DVD、软盘和蓝光光盘，磁盘通常以磁性复制数据，而碟片通常以激光进行光学复制数据。上述的组合也可以包含在电脑可读媒介中。

[0072] 以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。