本发明涉及一种钒氮合金全自动卸料装置，其包括底座、Z轴移动机构、Y轴移动机构、翻转机构、打散机构和电控系统；Z轴移动机构、Y轴移动机构、翻转机构以及打散机构均与电控系统电连接并由所述电控系统控制动作；Z轴移动机构装设于所述底座上，其包括Z轴支架、Z轴直线模组、Z轴顶横梁、Z轴步进电机和Z轴减速机；Y轴移动机构装设于Z轴直线模组上，其包括Y轴机架、导轨、Y轴轴承座、Y轴减速机、Y轴电机和同步带；翻转机构装设于Y轴移动机构一侧，其一端装配连接同步带，另一端装夹石墨坩埚；打散机构装设于Z轴直线模组上。本发明结构设计合理、紧凑，装置整体运行稳定、可靠，卸料效率高，能有效减轻工人的劳动强度和粉尘伤害。
1.一种钒氮合金全自动卸料装置，其特征在于：所述卸料装置包括底座、Z轴移动机构、Y轴移动机构、翻转机构、打散机构和电控系统；
所述Z轴移动机构装设于所述底座上，其与所述电控系统电连接并由所述电控系统控制动作；所述Z轴移动机构包括Z轴支架、Z轴直线模组、Z轴顶横梁、Z轴步进电机和Z轴减速机；所述Z轴支架为对称装设于所述底座的顶部相对两侧的至少一对；所述Z轴直线模组为对称装设于所述Z轴支架上的两组，其中一组所述Z轴直线模组对称装设于所述一对Z轴支架一端呈相对的内侧壁，另一组所述Z轴直线模组对称装设于所述一对Z轴支架另一端呈相对的外侧壁；所述Z轴顶横梁水平固设于所述Z轴支架的顶端；所述Z轴步进电机为装设于所述Z轴顶横梁顶部相对两侧的至少一对；所述Z轴减速机为装设于所述Z轴顶横梁顶部的至少两组，其中一组所述Z轴减速机的一端连接其中一个所述Z轴步进电机的动力输出轴，另一端纵向连接所述一对Z轴支架一端相对内侧壁上的所述Z轴直线模组；另一组所述Z轴减速机的一端连接另一个所述Z轴步进电机的动力输出轴，另一端纵向连接位于所述一对Z轴支架另一端相对外侧壁上的所述Z轴直线模组；
所述Y轴移动机构与电控系统电连接并由电控系统控制动作；所述Y轴移动机构装设于所述Z轴直线模组上，其包括Y轴机架、导轨、Y轴轴承座、Y轴减速机、Y轴电机和同步带；所述Y轴机架包括装配架；所述装配架一侧壁设有角座且通过所述角座与所述一对Z轴支架另一端相对外侧壁上的所述Z轴直线模组的外侧壁联接；所述导轨水平固设于所述装配架的另一侧壁；所述Y轴轴承座为对称装设于所述装配架另一侧壁的两端的至少一对，所述的一对Y轴轴承座均包括固设于所述装配架另一侧壁的轮座、对称装设于所述轮座内部的Y轴滚动轴承、铰接于所述Y轴滚动轴承上的轮轴以及装设于所述轮轴中部的同步带轮；所述Y轴减速机装设于其中一个所述Y轴轴承座的轮座外侧，其一端通过驱动轴与所述轮轴一端固定连接；所述Y轴电机装设于所述Y轴减速机的另一端，其动力输出轴与所述Y轴减速机的驱动轴一端连接；所述同步带连接于所述一对Y轴轴承座内部的同步带轮之间；
所述翻转机构装设于所述Y轴移动机构一侧，其与电控系统电连接并由电控系统控制动作；所述翻转机构一端装配连接于所述同步带，另一端装夹石墨坩埚；所述翻转机构在所述同步带的带动下沿所述Y轴移动机构左右位移，以使所述石墨坩埚在生产线和装料桶之间移动；
所述打散机构装设于所述一对Z轴支架一端相对内侧壁的所述Z轴直线模组上，其与电控系统电连接并由电控系统控制动作。
2.如权利要求1所述的钒氮合金全自动卸料装置，其特征在于：所述的一对Z轴支架均包括底板、支撑柱和加强臂；所述底板水平固设于所述底座的顶部；所述支撑柱竖直固设于所述底板的顶部，其由一对呈平行且对称的单体支撑柱组成，外侧固设有装配板；所述加强臂为对称布置的一对，所述的一对加强臂均呈倾斜状态连接于所述底板和支撑柱之间。
3.如权利要求2所述的钒氮合金全自动卸料装置，其特征在于：所述Z轴直线模组包括第一Z轴直线模组和第二Z轴直线模组；所述第一、第二Z轴直线模组均由一对相对设置的单体模块组成；所述单体模块是由直线导轨和滚珠丝杠匹配组装而成的封闭式结构；
所述第一Z轴直线模组的一对单体模块分别竖直且对称装设于所述一对Z轴支架另一端呈相对的所述装配板的外壁侧边；所述第二Z轴直线模组的一对单体模块分别竖直且对称装设于所述一对Z轴支架一端呈对称的一对单体支撑柱内侧壁上；所述装配架装设于所述第一Z轴直线模组上。
4.如权利要求3所述的钒氮合金全自动卸料装置，其特征在于：所述Z轴顶横梁固设于所述支撑柱的顶端；所述Z轴步进电机包括第一Z轴步进电机和第二Z轴步进电机；所述第一、第二Z轴步进电机均通过Z轴减速机座固设于所述Z轴顶横梁的顶部；所述Z轴减速机包括第一Z轴减速机和第二Z轴减速机；所述第一Z轴减速机为对称设置于所述第一Z轴步进电机相对两侧的一对，所述一对第一Z轴减速机一端均通过另一传动轴连接所述第一Z轴步进电机的动力输出轴，另一端纵向连接所述第一Z轴直线模组；所述第二Z轴减速机为对称设置于所述第二Z轴步进电机相对两侧的一对；所述一对第二Z轴减速机均一端通过传动轴连接所述第二Z轴步进电机的动力输出轴，另一端通过联轴器纵向连接于所述第二Z轴直线模组的顶端。
5.如权利要求4所述的钒氮合金全自动卸料装置，其特征在于：位于所述第一Z轴减速机与第一Z轴步进电机之间的传动轴均通过Z轴轴承座与所述Z轴顶横梁的顶部装配连接；
所述Z轴轴承座包括支撑座和装设于所述支撑座内部的Z轴滚动轴承，所述支撑座与所述Z轴顶横梁的顶部固定连接，所述Z轴滚动轴承与所述第一Z轴减速机与第一Z轴步进电机之间的传动轴铰接。
6.如权利要求2所述的钒氮合金全自动卸料装置，其特征在于：所述底座呈长方体框架结构，其包括底架、立柱和顶架；所述底架为由四根底梁首尾相连组装而成的矩形框架结构，其中一对相对布置的所述底梁之间还连接有多根连接梁；所述底架的底部四角位置呈对称固设有四个可调节式脚座；所述立柱为竖直且对称固设于所述底架顶部四角的四根，所述的四根立柱等高；所述顶架为由四根顶梁首尾相连组装而成的矩形框架结构，其顶部与所述底板装配连接，底部四角部位分别与所述四根立柱的顶端固定连接。
7.如权利要求1所述的钒氮合金全自动卸料装置，其特征在于：所述一对Y轴轴承座分别通过Y轴安装板对称装设于所述装配架另一侧壁的两端；所述导轨为水平固设于所述装配架另一侧壁的一对，所述的一对导轨沿所述装配架呈上下对称且平行布置；所述轮轴在位于所述同步带轮与所述Y轴滚动轴承之间的轴体上还套设有套筒。
8.如权利要求1所述的钒氮合金全自动卸料装置，其特征在于：所述翻转机构4包括机架以及装设于所述机架上的翻转驱动电机、翻转减速机、同步带传动装置和夹块；所述机架的顶端一侧通过一对翻转导轨槽与一对导轨匹配滑动连接；所述翻转驱动电机固设于所述机架的顶端；所述翻转减速机装配连接于所述翻转驱动电机的底端，其动力输出轴通过驱动杆装配连接所述同步带传动装置；所述夹块与所述同步带传动装置装配连接并在所述同步带传动装置驱动下匹配夹紧所述石墨坩埚。
9.如权利要求1所述的钒氮合金全自动卸料装置，其特征在于：所述打散机构包括打散机架、打散气缸装置、导向杆组件、法兰盘和锤杆；所述打散机架与所述一对Z轴支架一端相对内侧壁的所述Z轴直线模组装配连接；所述打散气缸装置装设于所述打散机架的顶部；所述法兰盘通过所述导向杆组件装设于所述打散气缸装置的下侧；所述锤杆匹配竖直装设于所述所述法兰盘的底部；所述法兰盘由所述打散气缸装置的驱动并带动所述锤杆利用冲击力将钒氮合金结块打散。
钒氮合金全自动卸料装置
技术领域
[0001] 本发明涉及一种自动卸料装置，尤其涉及一种钒氮合金全自动卸料装置。
背景技术
[0002] 钒氮合金是一种新型合金添加剂，可以替代钒铁用于微合金化钢的生产。氮化钒添加于钢中，能提高钢的强度、韧性、延展性及抗热疲劳性等综合机械性能，并使钢具有良好的可焊性。钒氮合金主要特点是：比钒铁具有更有效的强化和细化晶粒作用，可节约钒添加量，相同强度条件下钒氮合金与钒铁相比可节约20％～40％钒；钒、氮收得率稳定，可减少钢的性能波动，从而被广泛应用于结构钢、工具钢、管道钢、钢筋及铸铁以及其它行业中。
[0003] 钒氮合金是由五氧化二钒、碳粉、活性剂等原材料制成的坯件，在常压、氮气氛保护下，经1500℃～1800℃高温状态下，反应生成钒氮合金。其关键工艺设备为连续式气氛推板高温炉，采用硅钼棒等电热元件获取热源。
[0004] 钒氮合金烧结依赖半自动化的生产设备，通常需要人工手工劳作，环境温度高，现场环境恶劣，工人从事现场生产时不仅劳动强度大、工作效率低，且长期处于粉尘等毒害环境中，对人体健康造成很大影响。为此，提高钒氮合金烧结生产的自动化程度，减轻工人的劳动强度和粉尘伤害，研制满足要求的自动卸料设备势在必行。
发明内容
[0005] 为了解决以上问题，本发明提出一种结构设计合理、紧凑，结构运行稳定、可靠，卸料效率高，能有效减轻工人的劳动强度和粉尘伤害的钒氮合金全自动卸料装置。
[0006] 本发明是通过一下技术方案实现的：
[0007] 上述的钒氮合金全自动卸料装置，所述卸料装置包括底座、Z轴移动机构、Y轴移动机构、翻转机构、打散机构和电控系统；所述Z轴移动机构装设于所述底座上，其与所述电控系统电连接并由所述电控系统控制动作；所述Z轴移动机构包括Z轴支架、Z轴直线模组、Z轴顶横梁、Z轴步进电机和Z轴减速机；所述Z轴支架为对称装设于所述底座的顶部相对两侧的至少一对；所述Z轴直线模组为对称装设于所述Z轴支架上的两组，其中一组所述Z轴直线模组对称装设于所述一对Z轴支架一端呈相对的内侧壁，另一组所述Z轴直线模组对称装设于所述一对Z轴支架另一端呈相对的外侧壁；所述Z轴顶横梁水平固设于所述Z轴支架的顶端；所述Z轴步进电机为装设于所述Z轴顶横梁顶部相对两侧的至少一对；所述Z轴减速机为装设于所述Z轴顶横梁顶部的至少两组，其中一组所述Z轴减速机的一端连接其中一个所述Z轴步进电机的动力输出轴，另一端纵向连接所述一对Z轴支架一端相对内侧壁上的所述Z轴直线模组；另一组所述Z轴减速机的一端连接另一个所述Z轴步进电机的动力输出轴，另一端纵向连接位于所述一对Z轴支架另一端相对外侧壁上的所述Z轴直线模组；所述Y轴移动机构与电控系统电连接并由电控系统控制动作；所述Y轴移动机构装设于所述Z轴直线模组上，其包括Y轴机架、导轨、Y轴轴承座、Y轴减速机、Y轴电机和同步带；所述Y轴机架包括装配架；所述装配架一侧壁设有角座且通过所述角座与所述一对Z轴支架另一端相对外侧壁上的所述Z轴直线模组的外侧壁联接；所述导轨水平固设于所述装配架的另一侧壁；所述Y轴轴承座为对称装设于所述装配架另一侧壁的两端的至少一对，所述的一对Y轴轴承座均包括固设于所述装配架另一侧壁的轮座、对称装设于所述轮座内部的Y轴滚动轴承、铰接于所述Y轴滚动轴承上的轮轴以及装设于所述轮轴中部的同步带轮；所述Y轴减速机装设于其中一个所述Y轴轴承座的轮座外侧，其一端通过驱动轴与所述轮轴一端固定连接；所述Y轴电机装设于所述Y轴减速机的另一端，其动力输出轴与所述Y轴减速机的驱动轴一端连接；所述同步带连接于所述一对Y轴轴承座内部的同步带轮之间；所述翻转机构装设于所述Y轴移动机构一侧，其与电控系统电连接并由电控系统控制动作；所述翻转机构一端装配连接于所述同步带，另一端装夹石墨坩埚；所述翻转机构在所述同步带的带动下沿所述Y轴移动机构左右位移，以使所述石墨坩埚在生产线和装料桶之间移动；所述打散机构装设于所述一对Z轴支架一端相对内侧壁的所述Z轴直线模组上，其与电控系统电连接并由电控系统控制动作。
[0008] 所述的钒氮合金全自动卸料装置，其中：所述的一对Z轴支架均包括底板、支撑柱和加强臂；所述底板水平固设于所述底座的顶部；所述支撑柱竖直固设于所述底板的顶部，其由一对呈平行且对称的单体支撑柱组成，外侧固设有装配板；所述加强臂为对称布置的一对，所述的一对加强臂均呈倾斜状态连接于所述底板和支撑柱之间。
[0009] 所述的钒氮合金全自动卸料装置，其中：所述Z轴直线模组包括第一Z轴直线模组和第二Z轴直线模组；所述第一、第二Z轴直线模组均由一对相对设置的单体模块组成；所述单体模块是由直线导轨和滚珠丝杠匹配组装而成的封闭式结构；所述第一Z轴直线模组的一对单体模块分别竖直且对称装设于所述一对Z轴支架另一端呈相对的所述装配板的外壁侧边；所述第二Z轴直线模组的一对单体模块分别竖直且对称装设于所述一对Z轴支架一端呈对称的一对单体支撑柱内侧壁上；所述装配架装设于所述第一Z轴直线模组上。
[0010] 所述的钒氮合金全自动卸料装置，其中：所述Z轴顶横梁固设于所述支撑柱的顶端；所述Z轴步进电机包括第一Z轴步进电机和第二Z轴步进电机；所述第一、第二Z轴步进电机均通过Z轴减速机座固设于所述Z轴顶横梁的顶部；所述Z轴减速机包括第一Z轴减速机和第二Z轴减速机；所述第一Z轴减速机为对称设置于所述第一Z轴步进电机相对两侧的一对，所述一对第一Z轴减速机一端均通过另一传动轴连接所述第一Z轴步进电机的动力输出轴，另一端纵向连接所述第一Z轴直线模组；所述第二Z轴减速机为对称设置于所述第二Z轴步进电机相对两侧的一对；所述一对第二Z轴减速机均一端通过传动轴连接所述第二Z轴步进电机的动力输出轴，另一端通过联轴器纵向连接于所述第二Z轴直线模组的顶端。
[0011] 所述的钒氮合金全自动卸料装置，其中：位于所述第一Z轴减速机与第一Z轴步进电机之间的传动轴均通过Z轴轴承座与所述Z轴顶横梁的顶部装配连接；所述Z轴轴承座包括支撑座和装设于所述支撑座内部的Z轴滚动轴承，所述支撑座与所述Z轴顶横梁的顶部固定连接，所述Z轴滚动轴承与所述第一Z轴减速机与第一Z轴步进电机之间的传动轴铰接。
[0012] 所述的钒氮合金全自动卸料装置，其中：所述底座呈长方体框架结构，其包括底架、立柱和顶架；所述底架为由四根底梁首尾相连组装而成的矩形框架结构，其中一对相对布置的所述底梁之间还连接有多根连接梁；所述底架的底部四角位置呈对称固设有四个可调节式脚座；所述立柱为竖直且对称固设于所述底架顶部四角的四根，所述的四根立柱等高；所述顶架为由四根顶梁首尾相连组装而成的矩形框架结构，其顶部与所述底板装配连接，底部四角部位分别与所述四根立柱的顶端固定连接。
[0013] 所述的钒氮合金全自动卸料装置，其中：所述一对Y轴轴承座分别通过Y轴安装板对称装设于所述装配架另一侧壁的两端；所述导轨为水平固设于所述装配架另一侧壁的一对，所述的一对导轨沿所述装配架呈上下对称且平行布置；所述轮轴在位于所述同步带轮与所述Y轴滚动轴承之间的轴体上还套设有套筒。
[0014] 所述的钒氮合金全自动卸料装置，其中：所述翻转机构4包括机架以及装设于所述机架上的翻转驱动电机、翻转减速机、同步带传动装置和夹块；所述机架的顶端一侧通过一对翻转导轨槽与所述的一对导轨匹配滑动连接；所述翻转驱动电机固设于所述机架的顶端；所述翻转减速机装配连接于所述翻转驱动电机的底端，其动力输出轴通过驱动杆装配连接所述同步带传动装置；所述夹块与所述同步带传动装置装配连接并在所述同步带传动装置驱动下匹配夹紧所述石墨坩埚。
[0015] 所述的钒氮合金全自动卸料装置，其中：所述打散机构包括打散机架、打散气缸装置、导向杆组件、法兰盘和锤杆；所述打散机架与所述一对Z轴支架一端相对内侧壁的所述Z轴直线模组装配连接；所述打散气缸装置装设于所述打散机架的顶部；所述法兰盘通过所述导向杆组件装设于所述打散气缸装置的下侧；所述锤杆匹配竖直装设于所述所述法兰盘的底部；所述法兰盘由所述打散气缸装置的驱动并带动所述锤杆利用冲击力将钒氮合金结块打散。
[0016] 有益效果：
[0017] 本发明钒氮合金全自动卸料装置结构设计合理、紧凑，其中，Z轴移动机构采用龙门式结构形式，结构刚度高，Z轴移动机构采用双输出轴的Z轴步进电机连接Z轴减速机，Z轴减速机通过联轴器将动力传给Z轴直线模组，这种结构设计可便于实现两侧Z轴直线模组同步，分别带动打散机构和翻转机构上下移动，同时，Z轴直线模组采用封闭式直线模组结构可有效防止直线导轨和滚珠丝杠吸入灰尘，保证了整个Z轴移动机构运行的稳定性；Y轴移动机构可将石墨坩埚从运输带上移动到卸料位置，卸料后，再将石墨坩埚运送到生产线上方，尤其采用同步带传动，具有免润滑、吸振的优点，降低了整个Y轴移动机构运行的噪声，保证了整个Y轴移动机构运行的稳定性；同时，底座质量大，可使整个卸料装置重心稳定，各个机构运行的平稳性更好，底部设有4个可调节式脚座，便于调节；翻转机构具有翻转和夹紧功能，可方便实现将石墨坩埚抱起和倾倒；打散机构可将烧结后的钒氮合金块在石墨坩埚内打散，缓冲效果好，便于卸料，打散效率高；整个卸料装置运行稳定、可靠，卸料效率高，能有效减轻工人的劳动强度和粉尘伤害，显著提高了生产效率，适于推广与应用。
附图说明
[0018] 图1为本发明钒氮合金全自动卸料装置的结构示意图；
[0019] 图2为本发明钒氮合金全自动卸料装置的另一结构示意图；
[0020] 图3为本发明钒氮合金全自动卸料装置的Z轴移动机构的结构示意图；
[0021] 图4为本发明钒氮合金全自动卸料装置的Z轴移动机构的俯视图；
[0022] 图5为本发明钒氮合金全自动卸料装置的Y轴移动机构的结构示意图；
[0023] 图6为本发明钒氮合金全自动卸料装置的Y轴移动机构的俯视图；
[0024] 图7为本发明钒氮合金全自动卸料装置的图6中A区域的内部结构示意图；
[0025] 图8为本发明钒氮合金全自动卸料装置的翻转机构的结构示意图；
[0026] 图9为本发明钒氮合金全自动卸料装置的翻转机构的后视图；
[0027] 图10为本发明钒氮合金全自动卸料装置的图9中B-B方向的剖视图；
[0028] 图11为本发明钒氮合金全自动卸料装置的打散机构的结构示意图；
[0029] 图12为本发明钒氮合金全自动卸料装置的打散机构的主视图；
[0030] 图13为本发明钒氮合金全自动卸料装置的徒12中C区域的结构放大图。
具体实施方式
[0031] 如图1至13所示，本发明钒氮合金全自动卸料装置，包括底座1、Z轴移动机构2、Y轴移动机构3、翻转机构4、打散机构5和电控系统。
[0032] 该底座1呈长方体框架结构，其包括底架11、立柱12和顶架13。该底架11为矩形框架结构，其由四根底梁111首尾相连组装而成，该四根底梁111两两一组呈相对布置，其中一对相对布置的底梁111之间还连接有多根连接梁112，该多根连接梁112彼此平行且还与另一对相对布置的底梁111平行；其中，该底架11的底部四角位置呈对称固设有四个可调节式脚座113。该立柱12为竖直固设于该底架11与该顶架13之间，其中，该立柱12为对称固设于该底架11顶部四角的四根，该四根立柱12等高且顶端均与顶架13固定连接。该顶架13也呈矩形框架结构，其由四根顶梁131首尾相连组装而成，其中，该顶架13的底部四角部位分别与对应的四根立柱12的顶端固定连接。
[0033] 该Z轴移动机构2装设于底座1上，其与电控系统电连接并由电控系统控制动作；其中，该Z轴移动机构2具体是装设于底座1的顶架13的顶部，其包括Z轴支架21、Z轴直线模组22、Z轴顶横梁23、Z轴步进电机24和Z轴减速机25。
[0034] 该Z轴支架21为对称装设于该底座1顶部相对两侧的一对，该一对Z轴支架21均包括底板211、支撑柱212和加强臂213；该底板211水平固设于该底座1的顶架13的顶梁131顶部；该支撑柱212竖直固设于该底板211的顶部，其由一对呈平行且对称的单体支撑柱组成，外侧固设有呈矩形的装配板214，该装配板214在位于一对单体支撑柱之间的部位设有孔；该加强臂213为对称布置的一对，该一对加强臂213均呈倾斜状态连接于底板211和支撑柱
212之间。
[0035] 该Z轴直线模组22为对称装设于该Z轴支架21上的两组，即包括第一Z轴直线模组221和第二Z轴直线模组222；该第一Z轴直线模组221和第二Z轴直线模组222均由一对相对设置的单体模块组成，其中，该单体模块是由直线导轨和滚珠丝杠连接组成的封闭式结构。
[0036] 该第一Z轴直线模组221的一对单体模块分别竖直且对称装设于该一对Z轴支架21另一端呈相对的支撑柱212外侧壁上(具体是装设于装配板214外壁侧边)；该第二Z轴直线模组222的一对单体模块分别竖直且对称装设于该一对Z轴支架21一端呈相对的支撑柱212内侧壁上。
[0037] 该Z轴顶横梁23水平固设于该Z轴支架21的顶端，具体是固设于支撑柱212的顶端，其中，该Z轴顶横梁23呈矩形板体结构且中部设有呈矩形的通孔231。
[0038] 该Z轴步进电机24装设于该Z轴顶横梁23的顶部，其为装设于该Z轴顶横梁23顶部的一对，即包括第一Z轴步进电机241和第二Z轴步进电机242；该第一Z轴步进电机241和第二Z轴步进电机242分别对称装设于该Z轴顶横梁23的通孔231相对两侧；其中，该第一Z轴步进电机241和第二Z轴步进电机242均通过Z轴减速机座26固设于该Z轴顶横梁23的顶部。
[0039] 该Z轴减速机25装设于该Z轴顶横梁23的顶部，其具有两组，即包括第一Z轴减速机251和第二Z轴减速机252。该第一Z轴减速机251为对称设置于该第一Z轴步进电机241相对两侧的一对；该一对第一Z轴减速机251均一端通过传动轴27连接第一Z轴步进电机241的动力输出轴，另一端通过联轴器28纵向连接于Z轴直线模组22的第一Z轴直线模组221顶端；其中，位于该一对第一Z轴减速机251与第一Z轴步进电机241之间的传动轴27均通过Z轴轴承座29与Z轴顶横梁23的顶部装配连接；该Z轴轴承座29包括支撑座291和装设于支撑座291内部的Z轴滚动轴承292，该支撑座291与Z轴顶横梁23的顶部固定连接，该Z轴滚动轴承292则与第一Z轴减速机251与第一Z轴步进电机241之间的传动轴27铰接。该第二Z轴减速机252为对称设置于该第二Z轴步进电机242相对两侧的一对，其中，该一对第二Z轴减速机252一端均通过另一传动轴27连接于第二Z轴步进电机242的动力输出轴，另一端通过另一联轴器28纵向连接于Z轴直线模组22的第二Z轴直线模组222顶端。
[0040] 该Y轴移动机构3也与电控系统电连接并由电控系统控制动作；其中，该Y轴移动机构3装设于该Z轴移动机构2中Z轴直线模组22的第一Z轴直线模组221上，其包括Y轴机架31、导轨32、Y轴轴承座33、Y轴减速机34、Y轴电机35和同步带36。
[0041] 该Y轴机架31装设于该Z轴移动机构2的第一Z轴直线模组221上，其包括与第一Z轴直线模组221固定装配且呈矩形的装配架311、装设于该装配架311一侧壁的一对角座312和固设于该装配架311另一侧壁两端的一对Y轴安装板313，该一对角座312分别与Z轴直线模组22的第一Z轴直线模组221的外侧壁联接。
[0042] 该导轨32为水平固设于装配架311另一侧壁的一对，该一对导轨32沿装配架311呈上下对称且平行布置。
[0043] 该Y轴轴承座33具有一对，该一对Y轴轴承座33分别对称装设于该Y轴机架31两端一对Y轴安装板313上，每个Y轴轴承座33均包括固设于Y轴安装板313上的轮座331、对称装设于轮座331内部的一对Y轴滚动轴承332、两端分别与一对Y轴滚动轴承332铰接的轮轴333以及装设于轮轴333中部的同步带轮334，其中，该轮轴333在位于同步带轮334与Y轴滚动轴承332之间的轴体上还套设有套筒335。
[0044] 该Y轴减速机34装设于其中一个Y轴轴承座33的轮座331外侧，其一端通过驱动轴341与Y轴轴承座33的轮轴333一端固定连接。该Y轴电机35装设于该Y轴减速机34的另一端，其动力输出轴与该Y轴减速机34的驱动轴341一端连接。该同步带36连接于Y轴机架31两端的一对Y轴轴承座33内部的同步带轮334之间。
[0045] 该翻转机构4具有翻转和夹紧功能，其用于将石墨坩埚抱起和倾倒，与电控系统电连接并由电控系统控制动作；其中，该翻转机构4装设于该Y轴移动机构3一侧，具体是与Y轴移动机构3的同步带36装配连接，其中，当Y轴移动机构3的Y轴减速机34和Y轴电机35开始工作时，会带动Y轴轴承座33的同步带轮334的转动，进而带动同步带36使翻转机构4在Y轴移动机构3上左右移动，实现石墨坩埚在生产线和装料桶之间移动。其中，该翻转机构4包括机架41、翻转驱动电机42、翻转减速机43、同步带传动装置44和夹块45。该机架41包括翻转支架411、翻转安装板412和翻转导轨槽413，该翻转支架411整体呈四方体框架结构；该翻转安装板412呈矩形板体结构，其固设于该翻转支架411的顶端后侧；该翻转导轨槽413具有一对，该一对翻转导轨槽413呈水平且对称固设于该翻转安装板412的外侧面上下两端，该一对翻转导轨槽413与Y轴移动机构3的一对导轨32匹配滑动连接。该翻转驱动电机42呈倒立固设于该翻转安装板412的内侧面中部；该翻转减速机43装配连接于该翻转驱动电机42的底端，其动力输出轴还水平装设有驱动杆431，该驱动杆431与翻转安装板412保持平行，该驱动杆431两端分别装配连接于翻转支架411顶端的相对两侧壁并向翻转支架411顶端的相对两侧壁外侧穿出。该同步带传动装置44为对称装设于该翻转支架411相对两外侧壁上的两组，每组同步带传动装置44均包括主带轮441、副带轮442、传动带443、翻转夹紧气缸444和原点检测开关445；该主带轮441装设于该驱动杆431向翻转支架411顶端外侧壁穿出的一端；该副带轮442装设于该翻转支架411的底端外侧壁，其通过传动带443与主带轮441匹配连接，其中，位于翻转支架411其中一侧的副带轮442中部还对称装设有四根光轴446，该四根光轴446均向翻转支架411底端的内侧穿出；该翻转夹紧气缸444呈水平装设于该副带轮442外侧的圆心位置，该翻转夹紧气缸444的夹紧活塞杆447也向翻转支架411底端的内侧穿出；该原点检测开关445匹配位于副带轮442一侧且设于翻转支架411的底端外侧壁上，其与电控系统电连接。该夹块45为对称装设于该翻转支架411的底端内侧的一对，该夹块45的一端与石墨坩埚6相匹配，另一端中部与向翻转支架411底端的内侧穿出的光轴446和夹紧活塞杆447匹配连接固定。
[0046] 该打散机构5用来模拟人工在处理烧结后的钒氮合金块卡死情况方法，采用重锤将合金结块打散。其中，该打散机构5装设于Z轴移动机构2中Z轴直线模组22的第二Z轴直线模组222上，其包括打散机架51、打散气缸装置52、导向杆组件53、法兰盘54和锤杆55。该打散机架51包括基架511、固定板512和安装架513，该基架511呈矩形框架结构，该固定板512为对称固设于该基架511的顶部和底部的一对，该一对固定板512均为正六边形板体结构；该安装架513为对称固设于该基架511相对两侧边框中部的一对，该一对安装架513分别与Z轴移动机构2中Z轴直线模组22的第二Z轴直线模组222的一对单体模块匹配装配固定。该打散气缸装置52装设于该打散机架51的顶部，其包括打散缸体521和打散活塞杆522，其中，该打散缸体521是倒立固设于该打散机架51的顶端固定板512的中部，打散活塞杆522一端伸入打散缸体521内，另一端向固定板512的下侧穿出。该导向杆组件53为装设于该打散机架
51的固定板512上的多组(本实施例中采用三组导向杆组件53)，该多组导向杆组件53均包括导向套筒531、固定套532和导向杆533；该导向套筒531竖直穿设于该打散机架51的一对固定板512之间，其两端均与一对固定板512的外侧面平齐；该固定套532具有一对，该一对固定套532均一端套进导向套筒531内部，另一端沿圆周向外均匀延伸形成有环形装配部并通过该环形装配部配以紧固件与固定板512的外侧面装配固定，使导向套筒531固定限位于该一对固定板512之间；该导向杆533竖直穿设于该一对固定套532的内部，其两端分别向一对固定板512的外侧穿出。该法兰盘54位于该装设于打散机架51的下侧，其水平装设于该导向杆组件53的导向杆533的底端其中，其中，该法兰盘54具体是通过绞架541配以销轴542与导向杆533的底端装配连接。该锤杆55竖直装设于法兰盘54的底部，其一端呈圆柱体结构且固接于该法兰盘54的底部中央，另一端端部呈锥尖状结构；其中，该法兰盘54在打散气缸装置52的推动下带着锤杆55利用冲击力将钒氮合金结块打散。
[0047] 本发明结构设计合理、紧凑，其整体运行稳定、可靠，卸料效率高，能有效减轻工人的劳动强度和粉尘伤害，显著提高了生产效率，适于推广与应用。
