本发明涉及一种高强度汽车轮毂外圈锻件。它解决了现有技术设计不够合理等技术问题。包括锻件本体、第一锥形盲孔、第二锥形盲孔、盘状体、第一圆锥筒体、安装环体、固定座体、弧形附耳体与第二圆锥筒体，且第二圆锥筒体与固定座体相连的一端的直径至另一端的直径逐渐变小，安装环体上设有两个相互对称设置且径向贯穿于安装环体的注油孔，注油孔之间设有分别与注油孔相连通且均贯穿整个盘状体的第一润滑孔与第二润滑孔，第一润滑孔与第二润滑孔相互交叉连通且相交于盘状体的中心。本高强度汽车轮毂外圈锻件的优点在于：设计更合理，精度高，易于保持成品的质量，强度高，加工后的产品预留有油槽，润滑度好。
1.一种高强度汽车轮毂外圈锻件，包括锻件本体(1)，所述的锻件本体(1)一端设有呈内窄外宽的第一锥形盲孔(2)，另一端设有呈内窄外宽的第二锥形盲孔(3)，所述的第一锥形盲孔(2)与第二锥形盲孔(3)相互对称设置从而在第一锥形盲孔(2)与第二锥形盲孔(3)之间设有盘状体(4)，其特征在于，所述的锻件本体(1)包括小头端设有第一锥形盲孔(2)的第一圆锥筒体(11)，所述的第一圆锥筒体(11)的大头端连接有位于盘状体(4)周向外侧的安装环体(12)，所述的安装环体(12)外侧连接有具有五个周向均匀设置的弧形耳体(131)的固定座体(13)，所述的固定座体(13)上设有至少一个位于相邻两个弧形耳体(131)之间的弧形附耳体(132)，且所述的弧形附耳体(132)中心线与位于固定座体(13)上端的弧形耳体(131)的中心线位于同一直线上，所述的固定座体(13)外侧连接有端部设有第二锥形盲孔(3)的第二圆锥筒体(14)，且所述的第二圆锥筒体(14)与固定座体(13)相连的一端的直径至另一端的直径逐渐变小，所述的安装环体(12)上设有两个相互对称设置且径向贯穿于安装环体(12)的注油孔(5)，所述的注油孔(5)之间设有分别与注油孔(5)相连通且均贯穿整个盘状体(4)的第一润滑孔(51)与第二润滑孔(52)，所述的第一润滑孔(51)与第二润滑孔(52)相互交叉连通且相交于盘状体(4)的中心。
2.根据权利要求1所述的高强度汽车轮毂外圈锻件，其特征在于，所述的第一润滑孔(51)与第二润滑孔(52)呈X形分布设置且所述的第一润滑孔(51)与第二润滑孔(52)相交点形成预留槽(53)。
3.根据权利要求2所述的高强度汽车轮毂外圈锻件，其特征在于，所述的注油孔(5)的外端设置在安装环体(12)的周向外壁且所述的注油孔(5)的内端向内延伸至盘状体(4)周向外侧且所述的注油孔(5)内端设有分别与第一润滑孔(51)与第二润滑孔(52)相连通的弧形槽(54)。
4.根据权利要求1或2或3所述的高强度汽车轮毂外圈锻件，其特征在于，所述的第一锥形盲孔(2)的内端面与第一圆锥筒体(11)的端面之间形成第一夹角(α1)，且所述的第一夹角(α1)的大小为80°；所述的第一圆锥筒体(11)的端面与第一圆锥筒体(11)的外侧面之间形成第二夹角(α2)，且所述的第二夹角(α2)的大小为83°。
5.根据权利要求1或2或3所述的高强度汽车轮毂外圈锻件，其特征在于，所述的第二锥形盲孔(3)的内端面与第二圆锥筒体(14)的端面之间形成第三夹角(α3)，且所述的第三夹角(α3)的大小为75°；所述的第二圆锥筒体(14)的端面与第二圆锥筒体(14)的外侧面之间形成第四夹角(α4)，且所述的第四夹角(α4)的大小为86°。
6.根据权利要求1所述的高强度汽车轮毂外圈锻件，其特征在于，所述的第一锥形盲孔(2)的底部与盘状体(4)之间设有第一弧形过渡部(41)，所述的第二锥形盲孔(3)的底部与盘状体(4)之间设有第二弧形过渡部(42)。
7.根据权利要求1所述的高强度汽车轮毂外圈锻件，其特征在于，所述的第一圆锥筒体(11)与安装环体(12)之间设有第三弧形过渡部(43)，所述的固定座体(13)与第二圆锥筒体(14)之间设有第四弧形过渡部(44)。
高强度汽车轮毂外圈锻件
技术领域
[0001] 本发明属于汽车配件技术领域，尤其涉及一种高强度汽车轮毂外圈锻件。
背景技术
[0002] 轴承是机械工程或汽车中应用最广的部件之一，例如运用在汽车轮毂中的轴承一般包括外圈、滚动体、保持架、内圈组成，外圈通常在轴承座内或机械部件壳体内起支承作用，常见的轴承外圈多由外圈锻件经过精车加工而成，所以外圈锻件的质量在一定程度上决定了加工后的成品外圈的质量，但是常见的外圈锻件存在着：结构强度低，精度低，后续加工不便，且加工后的产品存在易磨损等问题，除此之外，现有的外圈锻件由于外壁直径是相同的，受力强度也不够的问题。
[0003] 为了解决现有技术存在的问题，人们进行了长期的探索，提出了各式各样的解决方案。例如，中国专利文献公开了一种轴承外圈[申请号：200720185280.3]，轴承外圈，外圈上带有油槽，油槽断面为半圆形。上述的方案在一定程度上改进了现有技术的部分问题，但是该方案的未能彻底解决上述的技术问题，特别是强度低和耐磨效果差的技术问题，无形中降低了成品质量。
发明内容
[0004] 本发明的目的是针对上述问题，提供一种设计更为合理的高强度汽车轮毂外圈锻件。
[0005] 为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：本高强度汽车轮毂外圈锻件，包括锻件本体，所述的锻件本体一端设有呈内窄外宽的第一锥形盲孔，另一端设有呈内窄外宽的第二锥形盲孔，所述的第一锥形盲孔与第二锥形盲孔相互对称设置从而在第一锥形盲孔与第二锥形盲孔之间设有盘状体，其特征在于，所述的锻件本体包括小头端设有第一锥形盲孔的第一圆锥筒体，所述的第一圆锥筒体的大头端连接有位于盘状体周向外侧的安装环体，所述的安装环体外侧连接有具有五个周向均匀设置的弧形耳体的固定座体，所述的固定座体上设有至少一个位于相邻两个弧形耳体之间的弧形附耳体，且所述的弧形附耳体中心线与位于固定座体上端的弧形耳体的中心线位于同一直线上，所述的固定座体外侧连接有端部设有第二锥形盲孔的第二圆锥筒体，且所述的第二圆锥筒体与固定座体相连的一端的直径至另一端的直径逐渐变小，所述的安装环体上设有两个相互对称设置且径向贯穿于安装环体的注油孔，所述的注油孔之间设有分别与注油孔相连通且均贯穿整个盘状体的第一润滑孔与第二润滑孔，所述的第一润滑孔与第二润滑孔相互交叉连通且相交于盘状体的中心。该结构中的第一润滑孔与第二润滑孔使得加工后的产品具有润滑槽。
[0006] 在上述的高强度汽车轮毂外圈锻件中，所述的第一润滑孔与第二润滑孔呈X形分布设置且所述的第一润滑孔与第二润滑孔相交点形成预留槽。
[0007] 在上述的高强度汽车轮毂外圈锻件中，所述的注油孔的外端设置在安装环体的周向外壁且所述的注油孔的内端向内延伸至盘状体周向外侧且所述的注油孔内端设有分别与第一润滑孔与第二润滑孔相连通的弧形槽。
[0008] 在上述的高强度汽车轮毂外圈锻件中，所述的第一锥形盲孔的内端面与第一圆锥筒体的端面之间形成第一夹角，且所述的第一夹角的大小为80°；所述的第一圆锥筒体的端面与第一圆锥筒体的外侧面之间形成第二夹角，且所述的第二夹角的大小为83°。
[0009] 在上述的高强度汽车轮毂外圈锻件中，所述的第二锥形盲孔的内端面与第二圆锥筒体的端面之间形成第三夹角，且所述的第三夹角的大小为75°；所述的第二圆锥筒体的端面与第二圆锥筒体的外侧面之间形成第四夹角，且所述的第四夹角的大小为86°。
[0010] 在上述的高强度汽车轮毂外圈锻件中，所述的第一锥形盲孔的底部与盘状体之间设有第一弧形过渡部，所述的第二锥形盲孔的底部与盘状体之间设有第二弧形过渡部。
[0011] 在上述的高强度汽车轮毂外圈锻件中，所述的第一圆锥筒体与安装环体之间设有第三弧形过渡部，所述的固定座体与第二圆锥筒体之间设有第四弧形过渡部。
[0012] 与现有的技术相比，本高强度汽车轮毂外圈锻件的优点在于：设计更合理，精度高，易于保持成品的质量，强度高，加工后的产品预留有油槽，润滑度好。
附图说明
[0013] 图1是本发明提供的结构示意图。
[0014] 图2是本发明提供的另一个视角的结构示意图。
[0015] 图中，锻件本体1、第一圆锥筒体11、安装环体12、弧形耳体131、固定座体13、弧形附耳体132、第二圆锥筒体14、第一锥形盲孔2、第二锥形盲孔3、盘状体4、第一弧形过渡部41、第二弧形过渡部42、第三弧形过渡部43、第四弧形过渡部44、注油孔5、第一润滑孔51、第二润滑孔52、预留槽53、弧形槽54、第一夹角α1、第二夹角α2、第三夹角α3、第四夹角α4。
具体实施方式
[0016] 下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。
[0017] 如图1-2所示，本高强度汽车轮毂外圈锻件，包括锻件本体1，锻件本体1一端设有呈内窄外宽的第一锥形盲孔2，另一端设有呈内窄外宽的第二锥形盲孔3，第一锥形盲孔2与第二锥形盲孔3相互对称设置从而在第一锥形盲孔2与第二锥形盲孔3之间设有盘状体4，锻件本体1包括小头端设有第一锥形盲孔2的第一圆锥筒体11，第一圆锥筒体11的大头端连接有位于盘状体4周向外侧的安装环体12，安装环体12外侧连接有具有五个周向均匀设置的弧形耳体131的固定座体13，固定座体13上设有至少一个位于相邻两个弧形耳体131之间的弧形附耳体132，且弧形附耳体132中心线与位于固定座体13上端的弧形耳体131的中心线位于同一直线上，固定座体13外侧连接有端部设有第二锥形盲孔3的第二圆锥筒体14，且第二圆锥筒体14与固定座体13相连的一端的直径至另一端的直径逐渐变小，安装环体12上设有两个相互对称设置且径向贯穿于安装环体12的注油孔5，注油孔5之间设有分别与注油孔5相连通且均贯穿整个盘状体4的第一润滑孔51与第二润滑孔52，第一润滑孔51与第二润滑孔52相互交叉连通且相交于盘状体4的中心，该结构中的第一润滑孔51与第二润滑孔52使得加工后的产品具有润滑槽。
[0018] 本实施例中的第一润滑孔51与第二润滑孔52呈X形分布设置且第一润滑孔51与第二润滑孔52相交点形成预留槽53。进一步地，这里的注油孔5的外端设置在安装环体12的周向外壁且注油孔5的内端向内延伸至盘状体4周向外侧且注油孔5内端设有分别与第一润滑孔51与第二润滑孔52相连通的弧形槽54。
[0019] 更进一步地，这里的第一锥形盲孔2的内端面与第一圆锥筒体11的端面之间形成第一夹角α1，且第一夹角α1的大小为80°；第一圆锥筒体11的端面与第一圆锥筒体11的外侧面之间形成第二夹角α2，且第二夹角α2的大小为83°。其中，这里的第二锥形盲孔3的内端面与第二圆锥筒体14的端面之间形成第三夹角α3，且第三夹角α3的大小为75°；第二圆锥筒体14的端面与第二圆锥筒体14的外侧面之间形成第四夹角α4，且第四夹角α4的大小为86°。
[0020] 另外，这里的第一锥形盲孔2的底部与盘状体4之间设有第一弧形过渡部41，第二锥形盲孔3的底部与盘状体4之间设有第二弧形过渡部42。优选地，这里的第一圆锥筒体11与安装环体12之间设有第三弧形过渡部43，固定座体13与第二圆锥筒体14之间设有第四弧形过渡部44。
[0021] 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0022] 尽管本文较多地使用了锻件本体1、第一圆锥筒体11、安装环体12、弧形耳体131、固定座体13、弧形附耳体132、第二圆锥筒体14、第一锥形盲孔2、第二锥形盲孔3、盘状体4、第一弧形过渡部41、第二弧形过渡部42、第三弧形过渡部43、第四弧形过渡部44、注油孔5、第一润滑孔51、第二润滑孔52、预留槽53、弧形槽54、第一夹角α1、第二夹角α2、第三夹角α3、第四夹角α4等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
