本发明公开了一种硫酸炉气净化工艺装置，主要由二氧化硫吹出塔，稀酸过滤器，洗涤塔，稀酸沉清槽，稀酸槽，稀酸泵，圆锥形沉降槽，循环酸槽，洗涤塔循环泵，酸泥泵，冷却塔，冷却塔循环泵，酸冷器，一级电除雾器，二级电除雾器组成；主要设备通过管道为炉气主管线相连，利用系统负压将稀酸中解析出的二氧硫气体回收到生产系统中；液体、稀酸由各个相应的泵用管线连接各相应的塔、槽完成对炉气的洗涤工作；本工艺简单，操作方便，能有效减少管道及设备堵塞，同时减少了清理费用及停车时间；产生的稀硫酸杂质含量少、浓度较高，可以进行综合利用；可减少生产用水量，有良好经济效益和环保效益。
1.一种硫酸炉气净化工艺装置，其特征是由二氧化硫吹出塔(1)，稀酸过滤器(2)，洗涤塔(3)，稀酸沉清槽(4)，稀酸槽(5)，稀酸泵(6)，圆锥形沉降槽(7)，循环酸槽(8)，洗涤塔循环泵(9)，酸泥泵(10)，冷却塔(11)，冷却塔循环泵(12)，酸冷器(13)，一级电除雾器(14)，二级电除雾器(15)组成；二氧化硫吹出塔(1)，稀酸槽(5)，稀酸过滤器(2)，洗涤塔(3)，稀酸沉清槽(4)，圆锥形沉降槽(7)，循环酸槽(8)、冷却塔(11)，酸冷器(13)，一级电除雾器(14)，二级电除雾器(15)通过管道为炉气主管线相连，利用系统负压将稀酸中解析出的二氧硫气体回收到生产系统中；液体、稀酸由稀酸泵(6)，洗涤塔循环泵(9)，酸泥泵(10)，冷却塔循环泵(12)用管线连接各相应的塔、槽完成对炉气的洗涤工作。
2.根据权利要求1所述的一种硫酸炉气净化工艺装置，其特征是洗涤塔(3)设计为塔－槽分离形式，洗涤塔底设计为锥形，稀硫酸从洗涤塔上部进入，洗涤炉气后经锥形底自流入锥形沉降槽(7)，稀硫酸在沉降槽中沉降后，清液流入洗涤塔循环酸槽(8)，作为洗涤塔循环酸使用，沉积下来的淤渣经锥形沉降槽底部由酸泥泵(10)送到硫酸渣堆场与干渣混合，洗涤塔循环酸槽底部也设计成锥形，便于沉积的酸泥收集，由酸泥泵(10)一同排出。
3.根据权利要求1所述的一种硫酸炉气净化工艺装置，其特征是炉气经洗涤除杂后进入冷却塔降温移热，冷却塔设计为塔－槽一体形式，且为锥形底部，塔下部作为冷却塔的冷却塔循环槽用，锥形底部用收集沉积酸泥，然后通过自流方式定时排向沉降槽，避免酸泥沉积太多将管道堵死，冷却塔内多余的稀酸经溢流口排到洗涤塔循环槽；冷却后的炉气进入一级电除雾器(14)，二级电除雾器(15)除去酸雾后再到后续工序，电除雾器除下的稀酸溢流至冷却循环使用；
洗涤塔循环泵打出的稀硫酸根据生产情况分出部分进入过滤器过滤，清液经二氧化硫吹出塔脱出溶解的二氧化硫后进入稀酸沉清槽，然后自流到稀酸槽通过稀酸泵(6)送入其他地方使用，滤渣通过自动阀定时排至沉降槽。
一种硫酸炉气净化工艺装置
技术领域
[0001] 本发明所涉及的是硫酸工业技术领域，具体来说涉及到硫铁矿制酸生产过程中的炉气净化工艺装置。
背景技术
[0002] 在硫铁矿制酸工艺里，在制取SO2炉气的过程中,有许多细小固体颗粒及杂质进入SO2炉气,然后直接进入后续系统生产硫酸,它们不但会对造成设备的堵塞和腐蚀,还会影响产品质量。因此,必须事先对SO2炉气进行净化除杂，然后进入后续工序制取符合标准的硫酸。
[0003] 现有硫铁矿制酸装置，大多使用塔－槽一体化或塔－槽分离的工艺流程，并采用稀硫酸循环洗涤净化炉气。这两种工艺流程对炉气净化过程中，炉气中大量的粉尘及杂质通过稀硫酸洗涤净化进入稀硫酸中，因此，经过稀硫酸在较长时间的循环，使其中含固量增加，并沉积于塔、槽、管道及设备内，造成堵塞，而且清理时费时费力，同时还存在安全风险，而且造成排出的稀硫酸含固量较高，难于利用，往往当作废水处理。如用水进行洗涤净化，会消耗大量的废水，生产成本会大大增加，并产生大量的稀硫酸难于处理和利用，同时还增大了环保风险。
发明内容
[0004] 本发明目的是针对炉气首先进入洗涤塔进行酸洗净化，大量的粉尘杂质被洗除去稀硫酸中的固体杂质主要就集中在这一环节，考虑在此环节中尽量减少稀硫酸中的固体杂质含量，并对排出的稀硫酸进行过滤处理后加以利用。减少环保风险。
[0005] 为此，本发明按以下步骤进行：
[0006] 本发明装置主要由二氧化硫吹出塔1，稀酸过滤器2，洗涤塔3，稀酸沉清槽4，稀酸槽5，稀酸泵6，圆锥形沉降槽7，循环酸槽8，洗涤塔循环泵9，酸泥泵10，冷却塔11，冷却塔循环泵12，酸冷器13，一级电除雾器14，二级电除雾器15组成；二氧化硫吹出塔1，稀酸槽5，稀酸过滤器2，洗涤塔3，稀酸沉清槽4，沉降槽，循环酸槽、冷却塔11，酸冷器13，一级电除雾器14，二级电除雾器15通过管道为炉气主管线相连，利用系统负压将稀酸中解析出的二氧硫气体回收到生产系统中；液体、稀酸由稀酸泵6，洗涤塔循环泵9，酸泥泵10，冷却塔循环泵12用管线连接各相应的塔、槽完成对炉气的洗涤工作 ；
[0007] 洗涤塔3设计为塔－槽分离形式，洗涤塔底设计为锥形，稀硫酸从洗涤塔上部进入，洗涤炉气后经锥形底自流入锥形沉降槽7，稀硫酸在沉降槽中沉降后，清液流入洗涤塔循环酸槽8，作为洗涤塔循环酸使用，沉积下来的淤渣经锥形沉降槽底部由酸泥泵10送到硫酸渣堆场与干渣混合，洗涤塔循环酸槽底部也设计成锥形，便于沉积的酸泥收集，由酸泥泵10一同排出；
[0008] 炉气经洗涤除杂后进入冷却塔降温移热，冷却塔设计为塔－槽一体形式，且为锥形底部，塔下部作为冷却塔的冷却塔循环槽用，锥形底部用收集沉积酸泥，然后通过自流方式定时排向沉降槽，避免酸泥沉积太多将管道堵死，冷却塔内多余的稀酸经溢流口排到洗涤塔循环槽。
[0009] 冷却后的炉气进入一级电除雾器14，二级电除雾器15除去酸雾后再到后续工序，电除雾器除下的稀酸溢流至冷却循环使用;
[0010] 洗涤塔循环泵打出的稀硫酸根据生产情况分出部分进入过滤器过滤，清液经二氧化硫吹出塔脱出溶解的二氧化硫后进入稀酸沉清槽，然后自流到稀酸槽通过稀酸泵6送入其他地方使用，滤渣通过自动阀定时排至沉降槽。
[0011] 本发明的效果和优点
[0012] 1、本工艺简单，操作方便，能有效减少管道及设备堵塞，同时减少了清理费用及停车时间。
[0013] 2、产生的稀硫酸杂质含量少、浓度较高，可以进行综合利用。
[0014] 3、可减少生产用水量，有良好经济效益和环保效益。
附图说明
[0015] 图1.本发明的装置结构示意图。
[0016] 在图1中，1.二氧化硫吹出塔，2.稀酸过滤器，3.洗涤塔，4.稀酸沉清槽，5.稀酸槽，6.稀酸泵，7.圆锥形沉降槽，8.循环酸槽，9.洗涤塔循环泵，10.酸泥泵，11.冷却塔，12.冷却塔循环泵，13.酸冷器，14.一级电除雾器，15.二级电除雾器。
具体实施方式
[0017] 实施例1
[0018] 以某公司40万吨/年硫铁矿制酸装置使用本法为例。原工艺：每年需停车清理4～5次，每次清理需要花2～3天时间，每次清理费用5000元左右，每小时产生的质量百分比12%左右稀硫酸约8t/h，全部当废水进行处理。采用本法后：按照本法建设了一套炉气净化工艺装置，由二氧化硫吹出塔1，稀酸过滤器2，洗涤塔3，稀酸沉清槽4，稀酸槽5，稀酸泵6，圆锥形沉降槽7，循环酸槽8，洗涤塔循环泵9，酸泥泵10，冷却塔11，冷却塔循环泵12，酸冷器13，一级电除雾器14，二级电除雾器15组成；二氧化硫吹出塔1，稀酸槽5，稀酸过滤器2，洗涤塔3，稀酸沉清槽4，沉降槽，循环酸槽、冷却塔11，酸冷器13，一级电除雾器14，二级电除雾器15通过管道为炉气主管线相连，利用系统负压将稀酸中解析出的二氧硫气体回收到生产系统中；液体、稀酸由稀酸泵6，洗涤塔循环泵9，酸泥泵10，冷却塔循环泵12用管线连接各相应的塔、槽完成对炉气的洗涤工作 ；
[0019] 洗涤塔3设计为塔－槽分离形式，洗涤塔底设计为锥形，稀硫酸从洗涤塔上部进入，洗涤炉气后经锥形底自流入锥形沉降槽7，稀硫酸在沉降槽中沉降后，清液流入洗涤塔循环酸槽8，作为洗涤塔循环酸使用，沉积下来的淤渣经锥形沉降槽底部由酸泥泵10送到硫酸渣堆场与干渣混合，洗涤塔循环酸槽底部也设计成锥形，便于沉积的酸泥收集，由酸泥泵10一同排出；
[0020] 炉气经洗涤除杂后进入冷却塔降温移热，冷却塔设计为塔－槽一体形式，且为锥形底部，塔下部作为冷却塔的冷却塔循环槽用，锥形底部用收集沉积酸泥，然后通过自流方式定时排向沉降槽，避免酸泥沉积太多将管道堵死，冷却塔内多余的稀酸经溢流口排到洗涤塔循环槽。
[0021] 冷却后的炉气进入一级电除雾器14，二级电除雾器15除去酸雾后再到后续工序，电除雾器除下的稀酸溢流至冷却循环使用;
[0022] 洗涤塔循环泵打出的稀硫酸根据生产情况分出部分进入过滤器过滤，清液经二氧化硫吹出塔脱出溶解的二氧化硫后进入稀酸沉清槽，然后自流到稀酸槽通过稀酸泵6送入其他地方使用，滤渣通过自动阀定时排至沉降槽。
[0023] 通过3年运行，每年停车清理减少到1～2次，每次清理仅需1天，每次清理费用减少到2000元左右，每小时产生的25%左右稀硫酸约4t/h，全部得以利用。通过本法的实施，取得了良好经济效益和环保效益。
