本发明公开了一种能够实现自动循环更换工件盛放框的系统，上生产线和下生产线之间设置有传送导轨，传输导轨与上生产线和下生产线连接，连接板上设置有导向钉；导向板设置有气缸一，活塞杆一与连接板固定；导向板和连接板之间设置有支撑架，支撑架和连接板之间设置有转销一，导向板和支撑架之间设置有转销二；卡紧系统包括相互平行的支撑板，支撑板设置在导向板之间，导向板与支撑板接触，支撑板设置有通孔，凹槽中设置有挡板，支撑板上设置有气缸二，气缸二连接有控制箱，控制箱与气缸一连接，传输导轨与导向板连接。该系统对箱体实现循环更换，提高更换的效率，降低了操作人员的劳动强度，更换过程没有出现时间差，工件能够完全收集。
1.能够实现自动循环更换工件盛放框的系统，其特征在于：包括上生产线和下生产线，所述上生产线设置在下生产线的正上方，上生产线和下生产线之间设置有传输导轨（27），传输导轨（27）的两端分别与上生产线和下生产线垂直连接，传输导轨（27）内凹形成传输槽（26），传输槽（26）与传输导轨（27）的两端连通，上生产线和下生产线均包括卡紧系统和支撑系统，所述支撑系统包括两条相互平行的导向板（8），导向板（8）的上方设置有连接板（4），导向板（8）的顶端内凹形成导向槽（5），连接板（4）上设置有导向钉（6），导向钉（6）的底端穿过连接板（4）后设置在导向槽（5）中，且导向钉（6）能够沿着导向槽（5）水平移动；所述导向板（8）的侧壁设置有气缸一（10），气缸一（10）中设置有活塞杆一（11），活塞杆一（11）一端设置在气缸一（10）中，另一端设置在气缸一（10）外部，活塞杆一（11）设置在气缸一（10）外部的一端与连接板（4）固定；导向板（8）和连接板（4）之间设置有若干个支撑架（7），支撑架（7）呈L型结构，支撑架（7）和连接板（4）之间设置有转销一（2），转销一（2）的两端分别设置在支撑架（7）和连接板（4）中，且支撑架（7）能够绕着转销一（2）转动，导向板（8）和支撑架（7）之间设置有转销二（1），转销二（1）的两端分别设置在导向板（8）和支撑架（7）中，且支撑架（7）能够绕着转销二（1）转动，转销二（1）设置在支撑架（7）的L型结构的折弯处，支撑架（7）远离转销一（2）的一端与气缸一（10）分别设置在导向板（8）的对称两侧，且支撑架（7）远离转销一（2）的一端设置在导向板（8）外部；所述卡紧系统包括相互平行的支撑板（14），支撑板（14）设置在导向板（8）之间，且支撑板（14）和导向板（8）相互平行，导向板（8）的侧壁与对应的支撑板（14）的侧壁接触，所述支撑板（14）的顶部均内凹形成若干个凹槽（16），且凹槽（16）设置在同一条直线上，凹槽（16）的中心连线和支撑板（14）的中心线平行，支撑板（14）的侧壁上设置有通孔（24），通孔（24）与对应的凹槽（16）连通，凹槽（16）中设置有挡板（15），挡板（15）中设置有转轴（18），转轴（18）的两端穿过挡板（15）、凹槽（16）和通孔（24）后设置在支撑板（14）的外部，且转轴（18）能够在通孔（24）中沿着其自身的轴线转动，挡板（15）能够随着转轴（18）转动，支撑板（14）的侧壁上设置有气缸二（19），气缸二（19）中设置有活塞杆二（20），活塞杆二（20）的中心线和支撑板（14）的中心线平行，活塞杆二（20）一端设置在气缸二（19）中，另一端设置在气缸二（19）外部，活塞杆二（20）设置在气缸二（19）外部的一端套合有定位套（21），定位套（21）的外壁连接有固定板（22），固定板（22）固定有导向杆（17），导向杆（17）连接有连接头（23），连接头（23）与转轴（18）设置在支撑板（14）外部的端头连接，气缸二（19）连接有控制箱（25），且控制箱（25）与气缸一（10）连接，传输导轨（27）的两端分别与上生产线中的导向板（8）和下生产线中的导向板（8）连接。
2.根据权利要求1所述的能够实现自动循环更换工件盛放框的系统，其特征在于：所述活塞杆一（11）设置在气缸一（10）外部的一端套合有连接套（13），连接套（13）的外壁固定有连接块（12），连接块（12）固定有固定板（3），固定板（3）呈L型结构，固定板（3）的两端分别与连接块（12）和连接板（4）连接；所述气缸一（10）的外壁设置有若干个固定套（9），固定套（9）套合在气缸一（10）的外壁上，固定套（9）的外壁焊接在导向板（8）的侧壁上。
能够实现自动循环更换工件盛放框的系统
技术领域
[0001] 本发明涉及一种系统，尤其是涉及一种能够实现自动循环更换工件盛放框的系统。
背景技术
[0002] 模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。 简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。模具是在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离（冲裁）。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模（或凸模和凹模）两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。在模具加工中，对于工件盛装都是采用箱体，为了容纳足够多的工件，箱体的结构通常都设计得比较大，放置工件比较重，人工移动箱体比较麻烦，并且效率低，单独一个人操作还容易造成工件的盛放出现散落，造成工件的破坏。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于克服上述现有人工移动箱体比较麻烦，并且效率低，单独一个人操作还容易造成工件的盛放出现散落，造成工件的破坏的问题，设计了一种能够实现自动循环更换工件盛放框的系统，该系统通过结构的改变，对箱体实现循环更换，提高更换的效率，并且降低了操作人员的劳动强度，更换过程没有出现时间差，工件能够完全收集，保证了工件的安全，解决了现有人工移动箱体比较麻烦，并且效率低，单独一个人操作还容易造成工件的盛放出现散落，造成工件的破坏的问题。
[0004] 本发明的目的通过下述技术方案实现：能够实现自动循环更换工件盛放框的系统，包括上生产线和下生产线，所述上生产线设置在下生产线的正上方，上生产线和下生产线之间设置有传输导轨，传输导轨的两端分别与上生产线和下生产线垂直连接，传输导轨内凹形成传输槽，传输槽与传输导轨的两端连通，上生产线和下生产线均包括卡紧系统和支撑系统，所述支撑系统包括两条相互平行的导向板，导向板的上方设置有连接板，导向板的顶端内凹形成导向槽，连接板上设置有导向钉，导向钉的底端穿过连接板后设置在导向槽中，且导向钉能够沿着导向槽水平移动；所述导向板的侧壁设置有气缸一，气缸一中设置有活塞杆一，活塞杆一一端设置在气缸一中，另一端设置在气缸一外部，活塞杆一设置在气缸一外部的一端与连接板固定；导向板和连接板之间设置有若干个支撑架，支撑架呈L型结构，支撑架和连接板之间设置有转销一，转销一的两端分别设置在支撑架和连接板中，且支撑架能够绕着转销一转动，导向板和支撑架之间设置有转销二，转销二的两端分别设置在导向板和支撑架中，且支撑架能够绕着转销二转动，转销二设置在支撑架的L型结构的折弯处，支撑架远离转销一的一端与气缸一分别设置在导向板的对称两侧，且支撑架远离转销一的一端设置在导向板外部；所述卡紧系统包括相互平行的支撑板，支撑板设置在导向板之间，且支撑板和导向板相互平行，导向板的侧壁与对应的支撑板的侧壁接触，所述支撑板的顶部均内凹形成若干个凹槽，且凹槽设置在同一条直线上，凹槽的中心连线和支撑板的中心线平行，支撑板的侧壁上设置有通孔，通孔与对应的凹槽连通，凹槽中设置有挡板，挡板中设置有转轴，转轴的两端穿过挡板、凹槽和通孔后设置在支撑板的外部，且转轴能够在通孔中沿着其自身的轴线转动，挡板能够随着转轴转动，支撑板的侧壁上设置有气缸二，气缸二中设置有活塞杆二，活塞杆二的中心线和支撑板的中心线平行，活塞杆二一端设置在气缸二中，另一端设置在气缸二外部，活塞杆二设置在气缸二外部的一端套合有定位套，定位套的外壁连接有固定板，固定板固定有导向杆，导向杆连接有连接头，连接头与转轴设置在支撑板外部的端头连接，气缸二连接有控制箱，且控制箱与气缸一连接，传输导轨的两端分别与上生产线中的导向板和下生产线中的导向板连接。
[0005] 所述活塞杆一设置在气缸一外部的一端套合有连接套，连接套的外壁固定有连接块，连接块固定有固定板，固定板呈L型结构，固定板的两端分别与连接块和连接板连接；所述气缸一的外壁设置有若干个固定套，固定套套合在气缸一的外壁上，固定套的外壁焊接在导向板的侧壁上。
[0006] 综上所述，本发明的有益效果是：该系统通过结构的改变，对箱体实现循环更换，提高更换的效率，并且降低了操作人员的劳动强度，更换过程没有出现时间差，工件能够完全收集，保证了工件的安全，解决了现有人工移动箱体比较麻烦，并且效率低，单独一个人操作还容易造成工件的盛放出现散落，造成工件的破坏的问题。
附图说明
[0007] 图1是本发明的结构示意图。
[0008] 附图中标记及相应的零部件名称：1—转销二；2—转销一；3—固定板；4—连接板；5—导向槽；6—导向钉；7—支撑板；8—导向板；9—固定套；10—气缸一；11—活塞杆一；
12—连接块；13—连接套；14—支撑板；15—挡板；16—凹槽；17—导向杆；18—转轴；19—气缸二；20—活塞杆二；21—定位套；22—固定板；23—连接头；24—通孔；25—控制箱；26—传输槽；27—传输导轨。
具体实施方式
[0009] 下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。
[0010] 实施例1：
[0011] 如图1所示，能够实现自动循环更换工件盛放框的系统，包括上生产线和下生产线，所述上生产线设置在下生产线的正上方，上生产线和下生产线之间设置有传输导轨27，传输导轨27的两端分别与上生产线和下生产线垂直连接，传输导轨27内凹形成传输槽26，传输槽26与传输导轨27的两端连通，上生产线和下生产线均包括卡紧系统和支撑系统，所述支撑系统包括两条相互平行的导向板8，导向板8的上方设置有连接板4，导向板8的顶端内凹形成导向槽5，连接板4上设置有导向钉6，导向钉6的底端穿过连接板4后设置在导向槽5中，且导向钉6能够沿着导向槽5水平移动；所述导向板8的侧壁设置有气缸一10，气缸一10中设置有活塞杆一11，活塞杆一11一端设置在气缸一10中，另一端设置在气缸一10外部，活塞杆一11设置在气缸一10外部的一端与连接板4固定；导向板8和连接板4之间设置有若干个支撑架7，支撑架7呈L型结构，支撑架7和连接板4之间设置有转销一2，转销一2的两端分别设置在支撑架7和连接板4中，且支撑架7能够绕着转销一2转动，导向板8和支撑架7之间设置有转销二1，转销二1的两端分别设置在导向板8和支撑架7中，且支撑架7能够绕着转销二1转动，转销二1设置在支撑架7的L型结构的折弯处，支撑架7远离转销一2的一端与气缸一10分别设置在导向板8的对称两侧，且支撑架7远离转销一2的一端设置在导向板8外部；
所述卡紧系统包括相互平行的支撑板14，支撑板14设置在导向板8之间，且支撑板14和导向板8相互平行，导向板8的侧壁与对应的支撑板14的侧壁接触，所述支撑板14的顶部均内凹形成若干个凹槽16，且凹槽16设置在同一条直线上，凹槽16的中心连线和支撑板14的中心线平行，支撑板14的侧壁上设置有通孔24，通孔24与对应的凹槽16连通，凹槽16中设置有挡板15，挡板15中设置有转轴18，转轴18的两端穿过挡板15、凹槽16和通孔24后设置在支撑板
14的外部，且转轴18能够在通孔24中沿着其自身的轴线转动，挡板15能够随着转轴18转动，支撑板14的侧壁上设置有气缸二19，气缸二19中设置有活塞杆二20，活塞杆二20的中心线和支撑板14的中心线平行，活塞杆二20一端设置在气缸二19中，另一端设置在气缸二19外部，活塞杆二20设置在气缸二19外部的一端套合有定位套21，定位套21的外壁连接有固定板22，固定板22固定有导向杆17，导向杆17连接有连接头23，连接头23与转轴18设置在支撑板14外部的端头连接，气缸二19连接有控制箱25，且控制箱25与气缸一10连接，传输导轨27的两端分别与上生产线中的导向板8和下生产线中的导向板8连接。
[0012] 所述活塞杆一11设置在气缸一10外部的一端套合有连接套13，连接套13的外壁固定有连接块12，连接块12固定有固定板3，固定板3呈L型结构，固定板3的两端分别与连接块12和连接板4连接；所述气缸一10的外壁设置有若干个固定套9，固定套9套合在气缸一10的外壁上，固定套9的外壁焊接在导向板8的侧壁上。
[0013] 该系统通过结构的改变，对箱体实现循环更换，提高更换的效率，并且降低了操作人员的劳动强度，更换过程没有出现时间差，工件能够完全收集，保证了工件的安全，解决了现有人工移动箱体比较麻烦，并且效率低，单独一个人操作还容易造成工件的盛放出现散落，造成工件的破坏的问题。
[0014] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术、方法实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。
