一种低给液率快速丝绸染色工艺

摘要

本发明公开了一种低给液率快速丝绸染色工艺，该工艺采用浸染加喷染面料的方式进行染色，并增加缸体染液外循环，大大降低了给液率并加快了染色时间，降低了能源消耗，提升了产品品质。

权利要求

1.一种低给液率快速丝绸染色工艺，其特征在于，包括以下步骤：A、染色准备：下缸落布，设定温控程序，进水，添加染色助剂；

B、前处理升温：以1℃/min的速度，将水温从室温升温至80℃；

C、降温：出流动水，5min降温至40℃；

D、染色：添加染色料，以1℃/min的速度升温至80℃；

E、保温：保温30min；

F、剪样对色：剪取样品和标准色进行对比；

G、进水出水：对色正常后，进水，10min降温至室温，出水；

H、洗布出缸：用去离子水洗布后出缸；

所述的染色过程中，染液通过水泵抽取，从喷管圆柱状喷射，对面料进行促染的同时把布料向前带动，经过六角盘叠布到每匹面料的斜坡导布槽，导布槽上端设置染液导流孔，视走布的顺畅程度，人工控制染液流量的大小，在导布槽下端设染液收集箱，在收集箱上端有溢流孔，通过溢流孔把染液收集到水箱，再经过外循环泵，把染液输送到喷管和导布槽上端；

所述的外循环泵的循环频率在20-25次/小时；

对每匹面料进行分隔槽，有序的前后叠排；

所述的温控程序为高效真丝染色温控系统程序，该系统程序可根据面料厚薄和风格要求，在程序中设定温度上下限。

说明书

一种低给液率快速丝绸染色工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及一种丝绸染色工艺，属于染色工艺制造领域。

背景技术

[0002] 原来的丝绸染色工艺一般采取循环3小时工艺/缸的方法，由于缸体染液左右温度不均而容易产生上色的快慢，造成面料的色差且易产生擦伤，在运转中一半时间浸在染液中，一半时间脱离染液，二次染色增加了一倍的促染时间。

发明内容

[0003] 基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种低给液率快速丝绸染色工艺。

[0004] 本发明的技术方案如下：

[0005] 本发明提出了一种低给液率快速丝绸染色工艺，按以下步骤进行：

[0006] 1、染色准备，下缸落布，设定温控程序，进水，添加染色助剂；

[0007] 2、前处理升温，以1℃/min的速度，将水温从室温升温至80℃；

[0008] 3、降温，出流动水5min左右降温至40℃；

[0009] 4、染色，添加染色料，以1℃/min的速度升温至80℃；

[0010] 5、保温，保温30min；

[0011] 6、剪样对色，剪取样品和标准色进行对比；

[0012] 7、对色正常后，进水，10min左右降温至室温，出水；

[0013] 8、洗布出缸，用去离子水洗布后出缸。

[0014] 所述的染色过程中，本发明采用喷射绳状组合促染，即浸染加喷染面料。在运转中染液通过水泵抽取，从喷管圆柱状喷射，对面料进行促染的同时把布料向前带动。经过六角盘叠布到每匹面料的斜坡导布槽，导布槽上端设置染液导流孔，视走布的顺畅程度，人工控制染液流量的大小，在导布槽下端设染液收集箱，在收集箱上端有溢流孔，通过溢流孔把染液收集到水箱，再经过外循环泵，把染液输送到喷管和导布槽上端，通过此方法，在原有缸体内体液循环的同时增加了外循环，即将染液收集箱中的液体经过外循环泵输送到喷管和导布槽上端。

[0015] 优选的，以缸体染液200㎏为例，在染色过程中外循环泵的循环量为每小时5T，在一小时能循环25次，每1分多钟就能循环一次，避免了缸体染液左右温度不匀而产生上色的快慢，造成面料的色差，完全能避免左右色差的质量疵品。

[0016] 优选的，每匹面料设计了导布槽，使面料走布方式改变为前后叠排，有预送提布，杜绝了面料不分隔，相互挤压、打结，提布不畅，而造成擦伤的面料疵品。

[0017] 优选的，对每匹面料进行分隔槽，有序的前后叠排，减少丝绸擦伤的概率。

[0018] 优选的，所述的温控程序为专用的高效真丝染色温控系统程序，该系统程序可根据面料厚薄和风格要求，在程序中设定温度上下限及升温速度。如保温，设定温度60℃±5，温度低于55℃，蒸汽电磁阀自动开启加温；到65℃时，电磁阀自动关闭蒸汽。保温上限65℃、下限55℃，确保保温时段温度稳定性。真丝染色上要保证质量稳定和色光均匀，关键是保温时的温度稳定性。由于人工控制不及时，保温温度不稳定。严重影响染色质量，采用高效真丝染色温控系统，不但减轻工人操作难度，而且保证了保温最佳温度，产品质量得到了提升50%。

[0019] 本方案相比于传统方案的有益之处在于：

[0020] 1、采用浸染加喷染面料的方式进行染色，并增加缸体染液外循环，大大降低了给液率并加快了染色时间，降低了能源消耗，提升了产品品质；

[0021] 2、增加变频控制电机和前后卷取电机双向变频控制，有效达到了张力均衡，从而杜绝前后色差的质量疵品；

[0022] 3、设计了导布槽，使面料走布方式改变为前后叠排，有预送提布，杜绝了面料不分隔，相互挤压、打结，提布不畅，而造成擦伤的面料疵品；

[0023] 4、对每匹面料进行分隔槽，有序的前后叠排，减少丝绸擦伤的概率；

[0024] 5、采用高效真丝染色温控系统程序，不但减轻工人操作难度，而且保证了保温最佳温度，产品质量得到了提升50%。

具体实施方式

[0025] 实施例：

[0026] 本发明提出了一种低给液率快速丝绸染色工艺，按以下步骤进行：

[0027] 1、染色准备，下缸落布，设定高效真丝染色温控系统程序，进水0.5T，添加染色助剂；

[0028] 2、前处理升温，以1℃/min的速度，将水温从室温升温至80℃；

[0029] 3、降温，出流动水5min降温至40℃；

[0030] 4、染色，添加染色料，以1℃/min的速度升温至80℃；

[0031] 5、保温，保温30min；

[0032] 6、剪样对色，剪取样品和标准色进行对比；

[0033] 7、对色正常后，进水，10min降温至室温，出水；

[0034] 8、洗布出缸，用去离子水洗布10min后出缸。

[0035] 染色过程中，采用喷射绳状组合促染，即浸染加喷染面料。在运转中染液通过水泵抽取，从喷管圆柱状喷射，对面料进行促染的同时把布料向前带动。经过六角盘叠布到每匹面料的导布槽，导布槽上端设置染液导流孔，视走布的顺畅程度，人工控制染液流量的大小，主要是面料叠排后，在45°的斜坡导布槽中，通过染液顺滑把面料有规律的往下滑送的同时也进行了促染，在导布槽下端设染液收集箱，染液在导布槽下端长度50cm保持3/4水位，在3/4上端有溢流孔，把染液收集到水箱再经过外循环泵，把染液输送到喷管和导布槽上端。

[0036] 在染色过程中外循环泵的循环量为每小时10T，缸内染液在一小时能循环20次。

[0037] 对每匹面料进行分隔槽，有序的前后叠排，减少丝绸擦伤的概率。

[0038] 以下是使用本发明的实施例与传统方法相对比，对同样材质，同样质量的丝绸进行染色，所需时间、给液率的对比数据： 对比项目 实施例 传统方法