氧化萃取脱硫工艺副产物高硫柴油制备硫化切削油的方法

摘要

本发明公开了一种氧化萃取脱硫工艺副产物高硫柴油制备硫化切削油的方法，将氧化萃取方法得到的高硫柴油先进行蒸馏，蒸馏后油与酸性溶液反应，沉降后再与碱溶液中和，得到的油品再经水洗及白土精制，精制后的油与润滑油基础油混配，并加入防锈剂和极化剂，得到硫化切削油。该方法为氧化萃取方法脱硫柴油的副产物高硫柴油提供了一种加工方法，加工后的硫化切削油可以作为一种产品销售，同时，该方法大大减少了价格昂贵的极化剂的加入量，且工艺简单、生产运行成本低，经济效益显著。

权利要求

1.一种氧化萃取脱硫工艺副产物高硫柴油制备硫化切削油的方法，其特征在于：将氧化萃取方法得到的高硫柴油先进行蒸馏，蒸馏后油与酸性溶液反应，沉降后再与碱溶液中和，得到的油品再经水洗及白土精制，精制后的油与润滑油基础油混配，并加入防锈剂和极化剂，得到硫化切削油，精制后的油与润滑油基础油、其它添加剂重量百分比为：精制后的油10-80%，润滑油基础油10-40%，防锈剂0-2%，极化剂0-2%，硫化切削油各组分重量百分比之和为100%，加入的极化剂为二苄基硫化物，加入的防锈剂为苯并三氮唑，氧化萃取脱硫工艺为柴油经双氧水氧化，再用溶剂萃取得到低硫合格柴油和高硫柴油副产物的工艺。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：加入酸性溶液为硫酸、磷酸、甲酸、苯甲酸或硼酸的一种。

3.根据权利要求1 所述的方法，其特征在于：加入酸性溶液量为油重量的0.1-5%。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：加入酸性溶液反应后静置沉降时间为0.5-

2小时。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：中和碱溶液为碳酸钠、氢氧化钠或氢氧化钾水溶液，浓度为重量比5-50%。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：白土加入量为油重量的0.1-2%。

说明书

氧化萃取脱硫工艺副产物高硫柴油制备硫化切削油的方法

技术领域

[0001] 本发明属于高硫油制备硫化切削油技术领域，具体涉及一种氧化萃取脱硫工艺副产物高硫柴油制备硫化切削油的方法。

背景技术

[0002] 在大多数的切削加工中，刀具前端温度高于边际润滑温度的范围，因此需要使用能产生较高熔点薄膜的添加剂。硫型氯及硫是二种较常用的元素，当使用氯、硫添加剂时，添加剂与金属表面产生化学反应，形成一层低摩擦力的金属衍生物薄膜。它具有类似干式润滑的效果，可以防止金属表面的磨损及熔合，氯膜可耐600℃，而硫膜可耐1000℃。 硫也可以用溶解方式来加入矿物油或脂肪中，在这种情形下，活性极大，此种混合物一般称为硫化油。 当前，国内许多厂家生产的极压抗磨添加剂大都为人工合成，价格昂贵，且在与油品调和时存在油溶性差等不足。

[0003] 为了满足日益苛刻的环保法规，降低柴油硫含量已成为一种迫切而重要的任务，传统的加氢脱硫由于技术经济问题难以满足生产超低硫柴油的需要。新兴的柴油氧化萃取脱硫技术以其脱硫率高、反应条件温和、费用低、工艺流程简单、安全环保等特点成为国内外研究的重点。氧化脱硫技术虽然已研究开发了许多年，但始终还存在一些技术问题或经济问题不能解决，所以至今还没有达到商业应用的境界，还没有正式的工业化应用，很重要的原因就是，采用氧化萃取法脱硫，会产生一部分高硫柴油组分副产物无法处理，这样就提高了整个加工的费用，工业化经济效益不好。高硫柴油是制约氧化萃取方法脱硫工艺工业化的关键点，对于高硫柴油的开发利用至今没有公开文献报道。

[0004] 本方法为高硫柴油提供了一种加工成为硫化切削油的方法，生产符合要求的硫化切削油。采用这一技术，可将氧化萃取方法脱硫工艺中的副产物高硫柴油加以应用，同时还可以大大降低价格昂贵的含硫极化剂的用量，经济效益明显。

发明内容

[0005] 本发明的目的是提供一种工艺简单，易于操作，反应条件温和，投入成本低的氧化萃取脱硫工艺副产物高硫柴油制备硫化切削油的方法。

[0006] 为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：将氧化萃取高硫柴油先进行蒸馏，蒸馏后油与酸性溶液反应，沉降后再与碱溶液中和，得到的油品再经水洗及白土精制，精制后的油与润滑油基础油混配，并加入防锈剂和极化剂，得到硫化切削油。

具体实施方式

[0007] 实施例1

[0008] 氧化萃取方法得到的高硫柴油首先进行常压蒸馏，取蒸馏得到的油100g与2g磷酸搅拌反应，然后静置1小时，分出上层油与2g 30%NaOH水溶液中和，再分出上层油，水洗后油用1g白土精制，取精制后油95g，润滑油基础油50g, 加入二苄基硫化物0.5g，加入苯并三氮