高抗扭转光纤带及其制造方法

摘要

本发明提供高抗扭转光纤带及其制造方法，涉及光纤带产品的制造领域。所述高抗扭转光纤带的制造方法，将着色光纤并排设置得到光纤束，采用眼模在光纤束外侧涂覆并带树脂层，UV灯固化并带树脂层，得到光纤带，选择与着色光纤的着色层之间摩擦系数为0.03‑0.04的树脂作为并带树脂层材料，光纤束沿直线方向通过眼模和UV灯箱，在涂覆过程中控制光纤束的中心轴线与眼模入口的中心轴线重合，在固化过程中控制光纤束的中心轴线与UV灯箱入口的中心轴线重合，所述并带树脂层的固化率为90‑95%。本发明提供高抗扭转光纤带，保证20mm长的光纤带扭转180°，光纤带表面不会出现起皮、破损、散带现象。

权利要求

1.高抗扭转光纤带，由数根并排设置的着色光纤、包裹于所述着色光纤外侧的并带树脂层组成，所述着色光纤的外层是着色层，其特征在于；所述着色层材料为UV固化树脂，摩擦系数为0.3-0.4；所述并带层的材料为UV固化树脂模，摩擦系数为0.3-0.4；所述着色层与并带树脂层之间的摩擦系数为0.03-0.04，所述并带树脂层的固化率为90-95%。

2.权利要求1所述高抗扭转光纤带的制造方法，将着色光纤并排设置得到光纤束，采用眼模在光纤束外侧涂覆并带树脂层，UV灯固化并带树脂层，得到光纤带，其特征在于选择与着色光纤的着色层之间摩擦系数为0.03-0.04的树脂作为并带树脂层材料，光纤束沿直线方向通过眼模和UV灯箱，在涂覆过程中控制光纤束的中心轴线与眼模入口的中心轴线重合，在固化过程中控制光纤束的中心轴线与UV灯箱入口的中心轴线重合，所述并带树脂层的固化率为90-95%；光纤束经过第一导轮，然后进入眼模，从UV灯箱出来的光纤带采用第二导轮定位，光纤束与第一导轮相切，光纤带与第二导轮相切，所述第一、第二导轮之间的光纤束和光纤带的中心轴线重合；在第一导轮上方设置Laser光源，调节Laser光束同时与第一导轮和第二导轮相切，在涂覆过程中调整眼模位置，使Laser光束的中心轴线与眼模入口的中心轴线重合；在固化过程中，调整UV灯箱位置，使Laser光束的中心轴线与UV灯箱入口的中心轴线重合；所述着色层材料为UV固化树脂，摩擦系数为0.3-0.4；所述并带层的材料为UV固化树脂模，摩擦系数为0.3-0.4。

3.根据权利要求2所述高抗扭转光纤带的制造方法，其特征在于所述Laser光束的直径为0.2-0.4mm。

说明书

高抗扭转光纤带及其制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及光纤带产品的制造领域，尤其涉及一种高抗扭转光纤带及其制造方法。

背景技术

[0002] 随着光通信行业的发展，光纤带的用途也越来越广泛，2007年开始光纤带在器件行业被广泛应用。在器件生产中，主要采用手工操作光纤带，因此对光纤带的弯曲性能、抗酒精性能、热剥性能、老化性能的要求也越来越高，尤其是扭转性能。但是现有技术中，光纤带的扭转性能较差，在器件生产中容易出现涂层脱落、破损、散带等。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供高抗扭转光纤带，保证20mm长的光纤带扭转180°，光纤带表面不会出现起皮、破损、散带现象。

[0004] 本发明还提供高抗扭转光纤带的制备方法，该方法巧妙、操作方便，能够实现在制造过程中实时调整并带树脂层厚度均匀，得到的光纤带具有非常好的扭转性能。

[0005] 本发明的目的采用如下技术方案实现。

[0006] 高抗扭转光纤带，由数根并排设置的着色光纤、包裹于全部着色光纤外侧的并带树脂层组成，所述着色光纤的外层是着色层，于所述着色层与并带树脂层之间的摩擦系数为0.03-0.04，所述并带树脂层的固化率为90-95%。

[0007] 在本发明中，所述高抗扭转光纤带的制造方法，将着色光纤并排设置得到光纤束，采用眼模在光纤束外侧涂覆并带树脂层，UV灯固化并带树脂层，得到光纤带，选择与着色光纤的着色层之间摩擦系数为0.03-0.04的树脂作为并带树脂层材料，光纤束沿直线方向通过眼模和UV灯箱，在涂覆过程中控制光纤束的中心轴线与眼模入口的中心轴线重合，在固化过程中控制光纤束的中心轴线与UV灯箱入口的中心轴线重合，所述并带树脂层的固化率为90-95%。

[0008] 优选的技术方案中，光纤束经过第一导轮，然后进入眼模，从UV灯箱出来光纤带采用第二导轮定位，光纤束与第一导轮相切，光纤带与第二导轮相切，所述第一、第二导轮之间的光纤束和光纤带的中心轴线重合。

[0009] 优选的技术方案中，在第一导轮上方设置Laser光源，调节Laser光束同时与第一导轮和第二导轮相切，在涂覆过程中调整眼模位置，使Laser光束的中心轴线与眼模入口的中心轴线重合；在固化过程中，调整UV灯箱位置，使Laser光束的中心轴线与UV灯箱入口的中心轴线重合。

[0010] 优选的技术方案中，所述着色层材料为UV固化树脂，摩擦系数为0.3-0.4；所述并带层的材料为UV固化树脂模，摩擦系数为0.3-0.4。

[0011] 优选的技术方案中，所述Laser光束的直径为0.2-0.4mm。

[0012] 本发明高抗扭转光纤带，保证20mm长的光纤带扭转180°，光纤带表面不会出现起皮、破损、散带现象。

[0013] 本发明高抗扭转光纤带的制备方法，通过控制并带树脂层上下厚度均匀，以及光纤的着色层与并带树脂层的黏附力获得高抗扭转光纤带。采用巧妙、操作方便的方法调整并带生产过程中光纤束与眼模入口、UV灯入口中心轴线重合。选择合适的着色层和并带树脂层材料，控制光纤的着色层与并带树脂层的黏附力。

附图说明

[0014] 图1是本发明的原理图，其中1-光纤放线盘，2-跳舞轮，3-第一导轮，4-并带树脂层涂覆眼模，5-UV灯，6-第二导轮，7-Laser光束，8-Laser光源。

具体实施方式

[0015] 本发明高抗扭转光纤带的材料选择：着色光纤的着色层与并带树脂层之间的摩擦系数是由着色层和并带树脂层的材料决定的。着色层材料选择UV固化树脂，摩擦系数为0.3-0.4。并带树脂层的材料选择UV固化树脂，摩擦系数为0.3-0.4。着色层与并带树脂层之间的摩擦系数为0.03-0.04。

[0016] 本发明高抗扭转光纤带采用如下方法制备：并带机的结构有横式和立式，本发明采用立式并带机进行并带，原理如图1所示。各光纤采用放线盘放线，采用第一导轮将光纤并排设置，得到光纤束。光纤束通过第一导轮引入眼模，在光纤束的外侧涂覆并带树脂层，然后在内设UV灯的UV灯箱中进行固化，并带树脂层的固化率为90-95%，得到光纤带。光纤带通过设置于UV灯箱下方的第二导轮引入收线盘。光纤束与第一导轮相切，光纤带与UV灯箱下方的第二导轮相切，第一、第二导轮之间的光纤束与光纤带的中心轴线重合。为了确保并带树脂层的厚度上下均匀，不仅光纤束要沿直线方向通过眼模入口和UV灯箱入口（由第一导轮和UV灯箱下方的第二导轮位置关系决定），而且光纤束的中心轴线必须与眼模入口和UV灯箱入口中心轴线重合。由于制造过程中眼模和UV灯箱的位置容易有微小移动，从而造成并带树脂层的厚度不均匀，降低光纤带的抗扭转性能，所以需要在生产过程中实时调整光纤束的中心轴线与眼模入口和UV灯箱入口中心轴线重合。在第一导轮的上方设置Laser光源，产生的Laser光束与第一导轮和UV灯箱下方的第二导轮同时相切，在涂覆前以及涂覆过程中，调整眼模位置，使眼模入口中心轴线与Laser光束的中心轴线重合；在固化前以及固化过程中，调整UV灯箱位置，使UV灯箱入口的中心轴线与Laser光束的中心轴线重合。Laser光束的直径优选为0.2-0.4mm。第一、第二导轮为定滑轮。采用上述方法制造的光纤带，能够保证20mm长的光纤带扭转180°时，光纤带表面不会出现起皮、破损、散带现象。

[0017] 通常，仅在光纤带生产开始前调试光纤束中心轴线与眼模入口、UV灯入口的中心轴线重合，具体方法是：在第一导轮上挂一根带重物的线，线的直径在0.25mm左右，先不放眼模调整模座的大致位置，保证细线尽量在眼模入口的中心轴线处，然后再安装眼模，看眼模中细线的位置是否在中心轴线位置并进行微调。下一步调整UV灯箱位置，保证细线在UV灯入口的中心轴线处。但是该方法并不能够在生产过程中进行调整。如果生产过程中不调整，且着色层和并带树脂层的摩擦系数选择常规参数，为0.01-0.9，光纤带的抗扭转性能只能保证：50mm长的光纤带扭转180°，光纤带不出现起皮、破损、散带现象。本发明制造的高抗扭转光纤带使扭转性能提高2.5倍。