厚板多线轧制的控制装置及控制方法

摘要

本发明提供一种能提高轧制材料的生产性的厚板多线轧制的控制装置等。因此，厚板多线轧制的控制装置具备多线轧制模式选择功能，该多线轧制模式选择功能预先设定有多个多线轧制模式，并从所述多个多线轧制模式中选择考虑轧制中的轧制实际值而可实现的生产效率最高的多线轧制模式。利用该结构来实时地选择生产效率最高的多线轧制模式。其结果是，轧制材料的生产性得以提高。

权利要求

1.一种厚板多线轧制的控制装置，其特征在于，具备：

多线轧制模式选择功能，该多线轧制模式选择功能预先设定有多个多线轧制模式，并从所述多个多线轧制模式中选择考虑轧制中的轧制实际值而可实现的生产效率最高的多线轧制模式；以及轧机调速功能，该轧机调速功能在以和利用所述多线轧制模式选择功能而选择的多线轧制模式所设定的时刻不同的时刻从加热炉中提取出轧制材料的情况下，计算从所述加热炉中提取后续的轧制材料的时刻，以使得已提取出的轧制材料的轧制时间与后续的轧制材料的轧制时间不重合。

2.如权利要求1所述的厚板多线轧制的控制装置，其特征在于，所述多线轧制模式选择功能设定有对象轧制材料的数量不同的多线轧制模式来作为所述多个多线轧制模式，从考虑轧制中的轧制实际值而可实现的多线轧制模式中选择轧制材料的数量最多的多线轧制模式。

3.如权利要求1或2所述的厚板多线轧制控制装置，其特征在于，

具备设定计算值调整功能，该设定计算值调整功能在能通过对利用所述多线轧制模式选择功能而选择的多线轧制模式中的设定计算值进行变更来选择生产效率更高的多线轧制模式的情况下，对设定计算值进行调整。

4.一种厚板多线轧制的控制方法，其特征在于，包括：

设定工序，该设定工序设定多个多线轧制模式；

选择工序，该选择工序从所述多个多线轧制模式中选择考虑轧制中的轧制实际值而能实现的生产效率最高的多线轧制模式；以及计算工序，该计算工序在以和由所述选择工序选择的多线轧制模式所设定的时刻不同的时刻从加热炉中提取出轧制材料的情况下，计算从所述加热炉中提取后续的轧制材料的时刻，以使得已提取出的轧制材料的轧制时间与后续的轧制材料的轧制时间不重合。

5.如权利要求4所述的厚板多线轧制的控制方法，其特征在于，

所述设定工序由如下工序构成：即，设定对象轧制材料的数量不同的多线轧制模式来作为所述多个多线轧制模式，所述选择工序由如下工序构成：即，从考虑轧制中的轧制实际值而能实现的多线轧制模式中选择轧制材料的数量最多的多线轧制模式。

6.如权利要求4或5所述的厚板多线轧制控制方法，其特征在于，

具备调整工序，该调整工序在能通过变更由所述选择工序选择的多线轧制模式中的设定计算值来选择生产效率更高的多线轧制模式的情况下，对设定计算值进行调整。

说明书

厚板多线轧制的控制装置及控制方法

技术领域

[0001] 本发明涉及厚板多线轧制的控制装置及控制方法。

背景技术

[0002] 在厚板的轧制线中，进行TCR轧制(温度控制轧制：Temperature Controlled Rolling)。在TCR轧制中，在轧制过程中设置有冷却待机时间。其结果是，能获得高张力钢等所期望的材质。

[0003] TCR轧制材料中应用了多线轧制。在多线轧制中，在轧制材料的冷却待机时间中对其它轧制材料进行轧制。即，同时进行组合了两个以上的轧制材料的轧制工艺。

[0004] 在多线轧制的控制中，提出了如下技术：在将两个轧制材料作为一组来进行轧制时，通过在能满足目标材质的范围内对经过一次轧制之后的各轧制材料的板厚进行调整，以使得两个轧制材料的总轧制时间最短(例如参照专利文献1)。

[0005] 现有技术文献

[0006] 专利文献

[0007] 专利文献1：日本专利特开2005-246427号公报

发明内容

[0008] 发明所要解决的技术问题

[0009] 然而，专利文献1中记载的方案中并未考虑轧制的实际情况。因此，在轧制材料的生产性方面还有提高的余地。

[0010] 本发明是为了解决上述问题而完成的，其目的在于提供一种能提高轧制材料的生产性的厚板多线轧制的控制装置及控制方法。

[0011] 解决技术问题所采用的技术方案

[0012] 本发明所涉及的厚板多线轧制的控制装置具备多线轧制模式选择功能，该多线轧制模式选择功能预先设定有多个多线轧制模式，并从所述多个多线轧制模式中选择考虑轧制中的轧制实际值而可实现的生产效率最高的多线轧制模式。

[0013] 本发明的厚板多线轧制的控制方法包括：设定工序，该设定工序设定多个多线轧制模式；以及选择工序，该选择工序从所述多个多线轧制模式中选择考虑轧制中的轧制实际值而能实现的生产效率最好的多线轧制模式。

[0014] 发明效果

[0015] 根据本发明，能提高轧制材料的生产性。

附图说明

[0016] 图1是利用了本发明实施方式1的厚板多线轧制的控制装置的厚板轧制线的结构图。

[0017] 图2是用于说明利用本发明实施方式1的厚板多线轧制的控制装置来使多线轧制模式最优化的方法的图。

[0018] 图3是利用了本发明实施方式2的厚板多线轧制的控制装置的厚板轧制线的结构图。

[0019] 图4是利用了本发明实施方式3的厚板多线轧制的控制装置的厚板轧制线的结构图。

[0020] 图5是用于说明利用本发明实施方式3的厚板多线轧制的控制装置来调整从加热炉中提取轧制材料的时刻的方法的图。

具体实施方式

[0021] 根据附图，对用于实施本发明的实施方式进行说明。此外，在各附图中，对于相同或相当的部分标注相同的标号，并适当地简化或省略其重复说明。

[0022] 实施方式1.

[0023] 图1是利用了本发明实施方式1的厚板多线轧制的控制装置的厚板轧制线的结构图。

[0024] 图1中，在加热炉1的下游侧设有第一搬送装置2。第一搬送装置2的下游侧设有轧制机3。轧制机3的下游侧设有第二搬送装置4。第二搬送装置4的下游侧设有冷床5。

[0025] 第一搬送装置2与第一搬送装置用驱动装置2a相连接。轧制机3与轧制机用驱动装置3a相连接。第二搬送装置4与第二搬送装置用驱动装置4a相连接。

[0026] 第一搬送装置2上设有第一搬送装置用传感器2b。轧制机3上设有轧制机用传感器3b。第二搬送装置4上设有第二搬送装置用传感器4b。

[0027] 搬送控制功能6具备对第一搬送装置用驱动装置2a、轧制机用驱动装置3a、第二搬送装置用驱动装置4a进行控制的功能。搬送控制功能6具备对从第一搬送装置用传感器2b、轧制机用传感器3b、第二搬送装置用传感器4b得到的轧制实际值进行输出的功能。

[0028] 轧制表(pass schedule)设定计算功能7具备计算轧制时间、冷却待机时间、材料长度等各轧制材料的设定计算值，并输出该设定计算值的功能。轧制表设定计算功能7具备利用由搬送控制功能6输出的轧制实际值的反馈对设定计算值进行逐次修正的功能。

[0029] 厚板多线轧制作业最优化控制装置8具备多线轧制模式选择功能9、以及多线轧制管理功能10。

[0030] 多线轧制选择功能9设定了对象轧制材料的数量不同的多线轧制模式来作为多个多线轧制模式。多线轧制模式选择功能9具备如下功能：即，基于从轧制表设定计算功能7获得的各轧制材料的设定计算值和轧制实际值的反馈，逐个选择可实现的多线轧制模式中、生产效率最高的多线轧制模式。

[0031] 多线轧制管理功能10具备设定计算值管理部11、轧制工艺管理部12。

[0032] 设定计算值管理部11具备将从轧制表设定计算功能7获得的各轧制材料的设定计算值与各轧制材料关联起来进行管理的功能。轧制工艺管理部12具备如下功能：即，在轧制工艺的各阶段，基于从多线轧制选择功能9获得的多线轧制和从设定计算值管理部11获得的设定计算值信息，对各轧制材料的工艺(轧制、搬送、待机等)进行管理，并对搬送控制功能6输出指示。

[0033] 接着，利用图2说明使多线轧制最优化的方法。

[0034] 图2是用于说明利用本发明实施方式1的厚板多线轧制的控制装置来使多线轧制模式最优化的方法的图。

[0035] 图2的横轴表示轧制机3与轧制材料的位置关系。图2的纵轴表示时间。图2中，示出了A材料、B材料、C材料、D材料的多线轧制模式的例子。

[0036] 首先，利用轧制表设定计算功能7计算出A材料、B材料、C材料的设定计算值。在该情况下，如图2(a)所示，多线轧制模式选择功能9基于该设定计算值获得多线轧制的初始设定模式。

[0037] 该多线轧制模式中，如图2(b)所示，对于C材料，将变为冷却待机状态之前的轧制时间设定得比初始设定模式要短。在该情况下，不使用轧制机3的浪费时间13被延长。

[0038] 此时，多线轧制模式选择功能9将浪费时间13考虑在内来判定添加D材料的多线轧制模式为否最优。在添加D材料的多线轧制模式为最优的情况下，如图2(c)所示，多线轧制选择功能9选择添加了D材料的多线轧制模式。

[0039] 根据以上说明的实施方式1，实时地选择考虑轧制实际值而可实现的生产效率最高的多线轧制模式。具体而言，从考虑轧制实际值而可实现的多线轧制模式中选择轧制材料的数量最多的多线轧制模式。因此，能在不降低轧制材料品质的前提下提高轧制材料的生产性。

[0040] 另外，在如图2(c)所示那样经过最优化之后，对C材料的轧制可能花费比计算值更长的时间。在该情况下，多线轧制模式选择功能9判定为不提取D材料。因此，不会浪费D材料。其结果是，能提高轧制材料的生产性。

[0041] 实施方式2.

[0042] 图3是利用了本发明实施方式2的厚板多线轧制的控制装置的厚板轧制线的结构图。另外，对于与实施方式1相同或相当的部分标注相同的标号，且省略其说明。

[0043] 如图3所示，实施方式2的厚板多线轧制作业最优化控制装置8在实施方式1的厚板多线轧制作业最优化控制装置8中添加了设定计算值调整功能14。

[0044] 设定计算值调整功能14具备如下功能：即，通过在能获得目标轧制材料的材质的范围内对冷却待机结束温度、待机时的板厚等设定计算值进行变更，从而判定是否能进一步使多线轧制模式最优化。

[0045] 在能通过变更设定计算值来使多线轧机模式进一步最优化的情况下，设定计算值调整功能14对设定计算值进行调整。该设定计算值被反馈给轧制表设定计算功能7。轧制表设定计算功能7基于该设定计算值对其它设定计算值进行修正，以获得目标轧制材料的材质。

[0046] 根据以上说明的实施方式2，通过添加设定计算值调整功能14能进一步提高轧制材料的生产性。

[0047] 实施方式3.

[0048] 图4是利用了本发明实施方式3的厚板多线轧制的控制装置的厚板轧制线的结构图。另外，对于与实施方式1相同或相当的部分标注相同的标号，且省略其说明。

[0049] 如图4所示，实施方式3的厚板多线轧制作业最优化控制装置8在实施方式1的厚板多线轧制作业最优化控制装置8中添加了轧机调速功能15。

[0050] 轧机调速功能15具备如下功能：即，在实现由多线轧制模式选择功能9所求出的多线轧制模式的基础上，计算从加热炉1中提取出轧制材料的最合适的时刻。

[0051] 接着，利用图5具体说明轧机调速功能15的动作。

[0052] 图5是用于说明利用本发明实施方式3的厚板多线轧制的控制装置来调整从加热炉中提取出轧制材料的时刻的方法的图。

[0053] 图5的横轴表示时间。图5(a)示出在良好的时刻提取出第一到第五个轧制材料的情况。图5(b)示出在较早的时刻提取出第三个轧制材料的情况。

[0054] 对各轧制材料设定了一次轧制时间16、冷却待机时间17、二次轧制时间18。在提取各轧制材料的时刻良好的情况下，如图5(a)所示，各轧制材料的一次轧制时间16、二次轧制时间18、其它轧制材料的一次轧制时间16、二次轧制时间18不会重合。因此，能进行预定的多线轧制。

[0055] 与此相对地，若如图5(b)所示，第三个轧制材料的提取时刻较早，则第五个轧制材料的一次轧制时间16与第三个轧制材料的二次轧制时间18重合。因此，无法确保足够的用于以预定顺序进行轧制的时间。在该情况下，无法以最合适的多线轧制模式进行轧制。其结果是，需要舍弃提取出的轧制材料。

[0056] 在与设定不同的时刻提取出轧制材料的情况下，轧机调速功能15计算对后续的轧制材料进行提取的最合适的时刻，从而以最合适的多线轧制模式进行轧制。在该情况下，考虑已完成提取的轧制材料以及后续的一次轧制时间16、冷却待机时间17、二次轧制时间18的关系。具体而言，计算对后续的轧制材料进行提取的时刻，以使得各轧制材料的一次轧制时间16、二次轧制时间18不与其它轧制材料的一次轧制时间16、二次轧制时间18重合。

[0057] 在图5(b)的情况下，对提取第五个轧制材料的时刻进行修正，以使得在第三个轧制材料的二次轧制时间18后立即设定第五个轧制材料的一次轧制时间16。其结果是，多线轧制得以继续，而无需舍弃轧制材料。

[0058] 根据以上说明的实施方式3，通过添加轧机调速功能15，由此即使在与多线轧制模式所设定的时刻不同的时刻从加热炉1中提取出轧制材料的情况下，也能进一步提高成品率。

[0059] 工业上的实用性

[0060] 如上所述，本发明所涉及的厚板多线轧制的控制装置和控制方法能用于提高轧制材料的生产性的厚板多线轧制。

[0061] 标号说明

[0062] 1 加热炉、2 第一搬送装置、2a 第一搬送装置用驱动装置、

[0063] 2b 第一搬送装置用传感器、3 轧制机、3a 轧制机用驱动装置、[0064] 3b 轧制机用传感器、4 第二搬送装置、4a 第二搬送装置用驱动装置、[0065] 4b 第二搬送装置用传感器、5 冷床、6 搬送控制功能、

[0066] 7 轧制表设定计算功能、

[0067] 8 厚板多线轧制作业最优化控制装置、

[0068] 9 多线轧制模式选择功能、10 多线轧制管理功能、

[0069] 11 设定计算值管理部、12 轧制工艺管理部、13 浪费时间、

[0070] 14 设定计算值调整功能、15 轧机调速功能、16 一次轧制时间、[0071] 17 冷却待机时间、18 二次轧制时间。