催化裂化湿法脱硫超细粉分离真空旋转脱水装置

摘要

本发明涉及一种在环保领域脱硫系统中使用的对超细粉进行过滤分离脱水装置，尤其涉及在催化裂化湿法脱硫中对催化剂所产生的超细粉进行过滤分离脱水的催化裂化湿法脱硫超细粉分离真空旋转脱水装置。所述设备包含壳体、回转轴、超细滤布、分配轴头、搅拌装置、气液分离罐、真空泵等。目前在国内的催化裂化装置湿法脱硫工艺当中，超细粉无法合理的进行分离，本发明可解决这一行业难题。利用真空泵产生负压，对液体进行抽吸过滤，液体中的粉尘被滤布截留在表面，通过独特的分区结构对过滤后的泥饼进行过滤、分离、脱水，使其能够具有较低的含水率，直接能够进行运输。

权利要求

1.一种催化裂化湿法脱硫超细粉分离真空旋转脱水装置，其特征在于：进液口（1）与进液阀（5）连接，进液阀（5）与上壳体（3）相连，上壳体（3）罩在回转轴（4）上，回转轴（4）安装在下壳体（15）上，在回转轴（4）与下壳体（15）的空隙当中安装有搅拌装置（7），搅拌装置（7）与搅拌驱动装置（8）连接，在下壳体（15）上设有进气口（10）和冲洗水进口（11），冲洗水进口（11）与滤布内冲洗阀（13）及滤布外冲洗阀（14）连接，进气口（10）与下料气吹阀（12）连接，机体液位计（17）安装在下壳体（15）的侧面，刮板（6）安装在回转轴（4）的侧面，泥斗（9）放置在刮板（6）的下面，超细滤布（2）安装在回转轴（4）的外表面，分配轴头（16）紧贴在回转轴（4）侧面的轴端面上，分配轴头（16）的侧面连接下料气吹阀（12）、滤布内冲洗阀（13）和连接管（18），分配轴头（16）通过连接管（18）与气液分离罐（19）连接，分离罐液位计（21）安装在气液分离罐（19）的侧面，气液分离罐（19）的上部与真空泵（22）连接，气液分离罐（19）的下部与净液回流泵（24）及放空阀（20）连接，真空泵（22）与排气口（23）连接，净液回流泵（24）与净液回流口（25）连接，进液阀（5）、下料气吹阀（12）、滤布内冲洗阀（13）、滤布外冲洗阀（14）、机体液位计（17）、放空阀（20）和分离罐液位计（21）中设置的接线盒分别通过电缆（26）与PLC控制器（27）连接；回转轴（4）、搅拌驱动装置（8）、真空泵（22）和净液回流泵（24）中设置的电机分别通过电缆（26）与PLC控制器（27）连接；回转轴（4）的内部通过钢板的焊接使回转轴（4）的内部形成若干个互不相通的独立空间（41），每个独立空间（41）通过管道连通至回转轴（4）的轴端侧面形成若干个圆孔（42），每个圆孔（42）对应一个独立空间（41）。

说明书

催化裂化湿法脱硫超细粉分离真空旋转脱水装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种在环保领域脱硫系统中使用的对超细粉进行过滤分离脱水装置，尤其涉及在催化裂化湿法脱硫中对催化剂所产生的超细粉进行过滤分离脱水的催化裂化湿法脱硫超细粉分离真空旋转脱水装置。

背景技术

[0002] 随着炼油工业的不断发展，催化裂化装置成为石油深度加工的重要手段，在炼油工业占有举足轻重的地位，生活中日常所接触的燃料油（包括汽油、柴油、航空煤油等）都需要经过催化裂化反应提取而成。催化裂化反应过程中需要加入催化剂以保证反应的效果，催化剂最后随着烟气的产生进入到烟气湿法脱硫的系统当中。而这些的粒径大都在2～15微米之间，因此行业内称之为超细粉。随着国家对PM2.5的治理力度日益加大，这些超细粉就必须被脱硫系统捕捉下来，由于这些超细粉粒径较小，具有一定粘性、腐蚀性和毒性，而且容易结垢，所以常规设备无法实现对这些超细粉的合理分离，致使这些超细粉随着工艺管道进入到系统内的各个设备，设备内部大量的沉积下来，长时间运行后常常导致脱硫系统的瘫痪及大力度检修。由于超细粉的粒径特别细小、使用量较大、成分复杂等特点，目前在国内的催化裂化装置湿法脱硫工艺当中这种超细粉是无法合理的进行分离，成为行业的难题之一。

发明内容

[0003] 针对上述问题，本发明提供了一种可对液体中的超细粉进行过滤分离，并且同时进行脱水，使其过滤后的泥饼能够直接运输的催化裂化湿法脱硫超细粉分离真空旋转脱水装置。

[0004] 解决上述技术问题所采取的具体技术措施是：

[0005] 一种催化裂化湿法脱硫超细粉分离真空旋转脱水装置，其特征在于：进液口1与进液阀5连接，进液阀5与上壳体3相连，上壳体3罩在回转轴4上，回转轴4安装在下壳体15上，在回转轴4与下壳体15的空隙当中安装有搅拌装置7，搅拌装置7与搅拌驱动装置8连接，在下壳体15上设有进气口10和冲洗水进口11，冲洗水进口11与滤布内冲洗阀13及滤布外冲洗阀14连接，进气口10与下料气吹阀12连接，机体液位计17安装在下壳体15的侧面，刮板6安装在回转轴4的侧面，泥斗9放置在刮板6的下面，超细滤布2安装在回转轴4的外表面，分配轴头16紧贴在回转轴4侧面的轴端面上，分配轴头16的侧面连接下料气吹阀12、滤布内冲洗阀13和连接管18，分配轴头16通过连接管18与气液分离罐
19连接，分离罐液位计21安装在气液分离罐19的侧面，气液分离罐19的上部与真空泵22连接，气液分离罐19的下部与净液回流泵24及放空阀20连接，真空泵22与排气口23连接，净液回流泵24与净液回流口25连接，进液阀5、下料气吹阀12、滤布内冲洗阀13、滤布外冲洗阀14、机体液位计17、放空阀20和分离罐液位计21中设置的接线盒分别通过电缆
26与PLC控制器27连接；回转轴4、搅拌驱动装置8、真空泵22和净液回流泵24中设置的电机分别通过电缆26与PLC控制器27连接；回转轴4的内部通过钢板的焊接使回转轴4的内部形成若干个互不相通的独立空间41，每个独立空间41通过管道连通至回转轴4的轴端侧面形成若干个圆孔42，每个圆孔42对应一个独立空间41。

[0006] 本发明的有益效果：本发明主要是解决催化裂化装置湿法脱硫中超细粉在系统中沉积而导致系统瘫痪及大面积的检修，间接的保证催化裂化装置的正常有序的运行。由于这种超细粉的粒径特别细小、使用量较大、成分复杂等特点，目前在国内的催化裂化装置湿法脱硫工艺当中这种超细粉是无法合理的进行分离，本发明可解决这一行业难题。利用真空泵产生负压，对液体进行抽吸过滤，液体中的粉尘被滤布截留在表面，通过独特的分区结构对过滤后的泥饼进行过滤、分离、脱水，使其能够具有较低的含水率，直接能够进行运输。整个装置在使用过程中，在启动前设定运行参数即可，运行时有装置本身进行控制，减少人工的手动操作，自动进行过滤、脱水、下料冲洗，解决了人力资源的浪费，达到无人值守。避免人体与超细粉直接接触而中毒，解决粉尘沉积，防止设备瘫痪及大面积检修。

附图说明

[0007] 图1为本发明的结构示意图；

[0008] 图2为本发明的工艺流程图；

[0009] 图3为本发明中回转轴的结构示意图；

[0010] 图中：1为进液口，2为超细滤布，3为上壳体，4为回转轴，41为独立空间，42为圆孔，5为进液阀，6为刮板，7为搅拌装置，8为搅拌驱动装置，9为泥斗，10为进气口，11为冲洗水进口，12为下料气吹阀，13为滤布内冲洗阀，14为滤布外冲洗阀，15为下壳体，16为分配轴头，17为机体液位计，18为连接管，19为气液分离罐，20为放空阀，21为分离罐液位计，22为真空泵，23为排气口，24为净液回流泵，25为净液回流口，26为电缆，27为PLC自动控制器。

具体实施方式

[0011] 下面结合附图对本发明作进一步的说明。

[0012] 一种催化裂化湿法脱硫超细粉分离真空旋转脱水装置，适用于催化裂化装置湿法脱硫中对催化剂所产生的超细粉进行过滤分离脱水。其具体结构如图1和图3所示，进液口1与进液阀5连接，进液阀5与上壳体3相连，上壳体3罩在回转轴4上，回转轴4安装在下壳体15上，在回转轴4与下壳体15的空隙当中安装有搅拌装置7，搅拌装置7与搅拌驱动装置8连接，在下壳体15上设有进气口10和冲洗水进口11，冲洗水进口11与滤布内冲洗阀13及滤布外冲洗阀14连接，进气口10与下料气吹阀12连接，机体液位计17安装在下壳体15的侧面，刮板6安装在回转轴4的侧面，泥斗9放置在刮板6的下面，超细滤布2安装在回转轴4的外表面，分配轴头16紧贴在回转轴4侧面的轴端面上，分配轴头16的侧面连接下料气吹阀12、滤布内冲洗阀13和连接管18，分配轴头16通过连接管18与气液分离罐19连接，分离罐液位计21安装在气液分离罐19的侧面，气液分离罐19的上部与真空泵22连接，气液分离罐19的下部与净液回流泵24及放空阀20连接，真空泵22与排气口23连接，净液回流泵24与净液回流口25连接，进液阀5、下料气吹阀12、滤布内冲洗阀
13、滤布外冲洗阀14、机体液位计17、放空阀20和分离罐液位计21中设置的接线盒分别通过电缆26与PLC控制器27连接；回转轴4、搅拌驱动装置8、真空泵22和净液回流泵24中设置的电机分别通过电缆26与PLC控制器27连接；回转轴4的内部通过钢板的焊接使回转轴4的内部形成若干个互不相通的独立空间41，每个独立空间41通过管道连通至回转轴
4的轴端侧面形成若干个圆孔42，每个圆孔42对应一个独立空间41。

[0013] 本发明的工作过程如图2所示：首先，然后检查各个阀门开关状态，检查无误后即可启动装置。本装置工作时，被过滤的液体经过管道进入到进液口1内，通过进液阀5的控制进入到下壳体15内，机体液位计17检测下壳体15内的液位高低，与进液阀5连锁联合控制下壳体15内的液位使其保持平衡。由搅拌驱动装置8为搅拌装置7提供搅拌动力，使搅拌装置7在下壳体15内摆动，防止被过滤液体沉积，使其被迫流动。回转轴4安装在下壳体15上，回转轴4外部套有超细滤布2，超细滤布2由高分子复合材料的超细材质制成，回转轴4的下部分被泡在液体里面，回转轴4的侧面安装分配轴头16，通过连接管18连接至气液分离罐19，与气液分离罐19连接。由真空泵22产生负压真空抽吸力，负压吸力经过气液分离罐19、连接管18和分配轴头16进入到回转轴4内部，回转轴4外部的液体在负压的作用下被抽吸到转轴4内部，而液体中的超细粉被超细滤布2截留在表面，抽走的气体及液体进入到气液分离罐19，液体被截留下来，气体被真空泵22抽走，经过排气口23排到大气当中。气液分离罐19内的液体当达到一定体积时，净液回流泵24启动，将气液分离罐19内的液体通过净液回流口25输送至指定的储存地点。 回转轴4的内部通过钢板的焊接使回转轴4的内部形成若干个独立空间41，每个独立空间41之间互不相通，每个独立空间41通过管道连通至回转轴4的轴端侧面形成若干个圆孔42，每个圆孔42对应一个独立的空间41。分配轴头16紧贴在回转轴4侧面的轴端面上，分配轴头16侧面连接下料气吹阀12、滤布内冲洗阀13和连接管18，本装置工作运行时，回转轴4转动，分配轴头16静止，回转轴4侧面的圆孔42转到下料气吹阀12的位置时，这个圆孔42对应的空间41起到下料作用，转到滤布内冲洗阀13的位置时，这个圆孔42对应的空间41起到内部反冲洗作用，转到连接管18的位置时，这个圆孔42对应的空间41起到过滤脱水作用，这样连续转动运行，使回转轴4内部的独立空间41连续实现不同的工艺功能，使回转轴4在转动过程中形成过滤、脱水、下料、反洗四种功能于一体。液体中的超细粉被超细滤布2截留在表面后，通过负压的气体流动，对泥饼进行气体流动脱水，脱水后的泥饼含水率较低可直接运输。泥饼在旋转到刮板6进行下料时，下料气吹阀12打开，将压缩空气通入回转轴4的下料区域，气体从回转轴4内部向外部吹气，泥饼在气体流动的作用下从超细滤布2表面脱落，再由刮板6刮下，被刮板6刮下的泥饼进入到泥斗9后储存，等待运输。

[0014] 本装置在工作一定时间后过滤处理量可能会减弱，可根据需要对本装置进行反冲洗，反冲洗是利用压缩空气连接冲洗水进口11，打开滤布内冲洗阀13和滤布外冲洗阀14，可同时也可分别对回转轴4外面的超细滤布2进行冲洗，冲洗水通过管道进入到分配轴头16，分配轴头16静止，回转轴4旋转且只对一个区域进行反冲洗，这样内、外冲洗可同时对一个区域内的超细滤布2进行冲洗，随着回转轴4的转动，连续对各个区域进行连续内外反洗，这样反洗效果更加彻底，防止过滤介质的性能衰弱。

[0015] 整个装置在使用过程中，在启动前设定运行参数即可，运行时由装置本身进行控制，本装置采用PLC常规集中控制方式，所有接线方式均按使用说明书进行操作。设备启动后，由PLC控制器进行自动控制。PLC选用的是西门子公司的S7-200系列产品，西门子公司的该型号产品是工业市场中最常用的型号之一，产品技术成熟，工作性能稳定，是市场中最常用的产品。设备中所有受控部件中设置的接线盒或电机分别通过电缆连接至PLC控制器，经过PLC控制器中CPU的比较和计算后发出执行指令，所有受控部件全部由PLC所发出的指令进行控制，使设备运行可靠，减少人工的手动操作，自动进行过滤、脱水、下料冲洗，解决了人力资源的浪费，达到无人值守。避免人体与超细粉直接接触而中毒，解决粉尘沉积，防止设备瘫痪及大面积检修。