盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法

摘要

本发明公开了一种盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，包括以下步骤：（1）冷却：将废液在调节池内进行搅拌冷却至40-45℃；（2）一次絮凝沉淀：向冷却后的废水中投加絮凝剂，经过絮凝沉淀和泥水分离后再投加碱进行中和；（3）二次絮凝沉淀：将步骤（2）中和后的液体经压滤机压滤，滤出液再次絮凝沉淀并将泥水分离；（4）生化处理：将步骤（3）泥水分离所得上清液依次经臭氧氧化脱色、厌氧处理、好氧生化单元进行生化反应；（5）过滤及膜分离：将步骤（4）处理后的液体依次经膜生物反应器、纳滤和反渗透膜处理。与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明处理效率高，运行稳定，同时消除了废水对环境造成的污染。

权利要求

1.一种盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，其特征在于包括以下步骤：（1）冷却：将废液在调节池内进行搅拌冷却至40-45℃；（2）一次絮凝沉淀：向冷却后的废水中投加絮凝剂，经过絮凝沉淀和泥水分离后再投加碱进行中和；（3）二次絮凝沉淀：将步骤（2）中和后的液体经压滤机压滤，滤出液再次絮凝沉淀并将泥水分离（；4）生化处理：将步骤（3）泥水分离所得上清液依次经臭氧氧化脱色、厌氧处理、好氧生化单元进行生化反应；

（5）过滤及膜分离：将步骤（4）处理后的液体依次经膜生物反应器、纳滤和反渗透膜处理；

所述步骤（4）中采用生物接触氧化池对厌氧生化反应后的废水进行好氧生化反应，废水在生物接触氧化池停留时间为10小时；

所述生物接触氧化池内采用弹性生物填料，所述填料高度为2米，填料丝长为200mm；

所述生物接触氧化池分为四格，前三格池内安装弹性生物填料，第四格池内安装浸没式膜生物反应器；所述浸没式膜生物反应器采用帘式超滤膜，膜通量为4-7升/平方米.小时。

2.根据权利要求1所述的盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，其特征在于：所述步骤（2）中投加的絮凝剂为聚合氯化铝，投加量为1000-3000mg/L。

3.根据权利要求1所述的盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，其特征在于：所述步骤（2）中投加的碱为生石灰，生石灰投加量为8g/L；生石灰与第一次絮凝沉淀所得上清液进行中和，使废水的pH值调节至6.5-7.5。

4.根据权利要求1所述的盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，其特征在于：所述步骤（3）中二次絮凝沉淀时投加的絮凝剂为聚合氯化铝，投加量为500-

1000mg/L。

5.根据权利要求1所述的盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，其特征在于：所述步骤（4）中臭氧的投加量为100-200g/h，臭氧接触反应时间为1.5-3小时。

6.根据权利要求1所述的盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，其特征在于：所述步骤（4）中采用完全混合式厌氧消化池对臭氧脱色后的废水进行厌氧生化反应，废水在厌氧消化池停留时间为6小时。

7.根据权利要求1-6任一所述的盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，其特征在于：所述步骤（5）中采用双级反渗透工艺对经生化处理后的废水进行过滤及膜分离；所述膜分离第一级采用纳滤膜，第二级采用反渗透膜。

说明书

盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法

技术领域

[0001] 本发明涉及化工生产过程中废液的处理方法，具体涉及一种酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法。

背景技术

[0002] 盐酸强力霉素是以土霉素为原料经过氯代、脱水、氢化成盐、置换多步化学反应后，再经过净化、脱色、过滤、结晶、干燥而制成的一种广谱抗生素。其生产原料品种多，工艺复杂，乙醇是该产品的一种重要原料，在生产过程中会排放出大量含有乙醇的废水。在对废水中乙醇进行蒸馏回收的过程中产生了大量提纯后废液无法处理。该废液化学需氧量（COD）高达几十万毫克每升，可生化性差，色度大，外观呈深褐色，酸度大，无机盐含量高。废液中主要成分为土霉素降解物，对甲苯磺酸和磺基水扬酸及氟化物，盐酸还有强力霉素的降解物以及乙酰苯胺的残留物等。由于该种废液的特点，处理难度非常大，目前公开发表的研究成果并不多，还没有一种适合的处理工艺能够使其处理后达标排放。

发明内容

[0003] 针对现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种对高浓度、难处理盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，该方法具有处理彻底、效率高，运行稳定等特点。

[0004] 为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

[0005] 一种盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，包括以下步骤：（1）冷却：将废液在调节池内进行搅拌，自然冷却至40-45℃；（2）一次絮凝沉淀：向废水中投加絮凝剂，经过絮凝沉淀泥水分离后再投加碱进行中和；（3）二次絮凝沉淀：将步骤（2）中后的液体经压滤机压滤，滤出液再次絮凝沉淀并将泥水分离；（4）生化处理：将步骤（3）泥水分离所得上清液依次经臭氧氧化脱色、厌氧、好氧生化单元进行生化反应（；5）过滤及膜分离：将步骤（4）处理后的液体依次经膜生物反应器、纳滤和反渗透膜处理。

[0006] 所述步骤（2）中投加的絮凝剂为聚合氯化铝，投加量为1000－3000mg/L。

[0007] 所述步骤（2）中投加的碱为生石灰，生石灰投加量为8g/L；生石灰与第一次絮凝沉淀所得上清液进行中和，使废水的pH值调节至6.5-7.5。

[0008] 所述步骤（3）中二次絮凝沉淀时投加的絮凝剂为聚合氯化铝，投加量为500-1000mg/L。

[0009] 所述步骤（4）中臭氧的投加量为100-200g/h，臭氧接触反应时间为1.5-3小时。

[0010] 所述步骤（4）中采用完全混合式厌氧消化池对臭氧脱色后的废水进行厌氧生化反应，废水在厌氧消化池停留时间为6小时。

[0011] 所述步骤（4）中采用生物接触氧化池对厌氧生化反应后的废水进行好氧生化反应，废水在生物接触氧化池停留时间为10小时。

[0012] 所述生物接触氧化池内采用弹性生物填料，所述填料高度为2米，填料丝长为200mm。

[0013] 所述生物接触氧化池分为四格，前三格池内安装弹性生物填料，第四格池内安装浸没式膜生物反应器；所述浸没式膜生物反应器采用帘式超滤膜，膜通量为4-7升/平方米.小时。

[0014] 所述步骤（5）中采用双级反渗透工艺对经生化处理后的废水进行过滤及膜分离；所述膜分离第一级采用纳滤膜，第二级采用反渗透膜。

[0015] 与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明具有处理彻底、处理效率高，运行稳定等特点，通过本发明的方法处理后可使盐酸强力霉素生产废水排放达到废水排放标准GB8978-1996中的一级标准，同时消除了废水对环境造成的污染。

附图说明

[0016] 图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

[0017] 结合说明书附图，本发明的具体实施方式如下：

[0018] 实施例1

[0019] 一种盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，包括以下步骤：（1）冷却：将废液在调节池内进行水质、水量均化并进行搅拌，使水温由90℃自然冷却至40℃；（2）一次絮凝沉淀：将步骤（1）中的废液由泵输送至絮凝反应池，通过计量泵向废水中投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为1000mg/L，经过絮凝沉淀泥水分离后的上清液中再投加生石灰进行中和，生石灰投加量为8g/L，生石灰与第一次絮凝沉淀所得上清液进行中和，使废水的pH值由0.5调节至6.5，使废水中溶解的盐类物质析出，初步去除废液中的悬浮物；（3）二次絮凝沉淀：将步骤（2）中和后的废液再由泵输送至板框压滤机进行压滤固液分离，所得固体物质可用于制砖材料，滤出液体再自流进入第二次絮凝沉淀，往滤出液中再次投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为500mg/L，经再次絮凝沉淀并将泥水分离，进一步去除废液中的悬浮物；（4）臭氧氧化、厌氧和好氧生化处理：将步骤（3）中第二次絮凝沉淀池出水自流进入臭氧氧化池，臭氧由臭氧发生器产生，再通过微孔曝气装置扩散到废水中，臭氧的投加量为100g/h，臭氧接触反应时间为2小时，经臭氧氧化后的废水再由泵输送到厌氧消化池，厌氧池采用完全混合池型，通过厌氧微生物的作用对废水中大分子有机物进行降解，停留时间为6小时，厌氧消化池出水自流进入生物接触氧化池，对厌氧生化反应后的废水进行好氧生化反应，废水在生物接触氧化池停留时间为10小时，并充氧曝气，通过好氧微生物的作用对废水中的有机物进行彻底分解；（5）活性炭过滤及膜分离：将步骤（4）处理后的液体经超滤膜生物反应器，超滤膜生物反应器出水再经活性炭过滤进一步去除色度和有机污染物，然后再通过高压泵输送至双级反渗透系统，第一级采用纳滤膜，第二级采用反渗透膜，处理出水达标排放。

[0020] 本实施例生物接触氧化池分为四格，前三格池内安装弹性生物填料，填料高度为2米，填料丝长为200mm，第四格池内安装浸没式超滤膜生物反应器，浸没式超滤膜生物反应器采用帘式超滤膜，膜通量为4升/平方米.小时。

[0021] 本实施例出水排放值：进水时候各项指标值，经处理后出水的各项指标值见表1：

[0022] 表1

[0023]  COD（mg/L） BOD5（mg/L） SS（mg/L） 色度（倍） pH
进水 340000 22000 9000 10000 1.0
出水 95 20 5.0 － 6.6
排放标准 ≤100 ≤30 ≤70 50 6.0－9.0

[0024] 实施例2

[0025] 一种盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，包括以下步骤：（1）冷却：将废液在调节池内进行水质、水量均化并进行搅拌，使水温由90℃自然冷却至42℃；（2）一次絮凝沉淀：将步骤（1）中的废液由泵输送至絮凝反应池，通过计量泵向废水中投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为2500mg/L，经过絮凝沉淀泥水分离后的上清液中再投加生石灰进行中和，生石灰投加量为8g/L，生石灰与第一次絮凝沉淀所得上清液进行中和，使废水的pH值由0.7调节至6.9，使废水中溶解的盐类物质析出，初步去除废液中的悬浮物；（3）二次絮凝沉淀：将步骤（2）中和后的废液再由泵输送至板框压滤机进行压滤固液分离，所得固体物质可用于制砖材料，滤出液体再自流进入第二次絮凝沉淀，往滤出液中再次投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为800mg/L，经再次絮凝沉淀并将泥水分离，进一步去除废液中的悬浮物；（4）臭氧氧化、厌氧和好氧生化处理：将步骤（3）中第二次絮凝沉淀池出水自流进入臭氧氧化池，臭氧由臭氧发生器产生，再通过微孔曝气装置扩散到废水中，臭氧的投加量为150g/h，臭氧接触反应时间为2.5小时，经臭氧氧化后的废水再由泵输送到厌氧消化池，厌氧池采用完全混合池型，通过厌氧微生物的作用对废水中大分子有机物进行降解，停留时间为6小时，厌氧消化池出水自流进入生物接触氧化池，对厌氧生化反应后的废水进行好氧生化反应，废水在生物接触氧化池停留时间为10小时，并充氧曝气，通过好氧微生物的作用对废水中的有机物进行彻底分解；（5）活性炭过滤及膜分离：将步骤（4）处理后的液体经超滤膜生物反应器，超滤膜生物反应器出水再经活性炭过滤进一步去除色度和有机污染物，然后再通过高压泵输送至双级反渗透系统，第一级采用纳滤膜，第二级采用反渗透膜，处理出水达标排放。

[0026] 本实施例生物接触氧化池分为四格，前三格池内安装弹性生物填料，填料高度为2米，填料丝长为200mm，第四格池内安装浸没式超滤膜生物反应器，浸没式超滤膜生物反应器采用帘式超滤膜，膜通量为5升/平方米.小时。

[0027] 本实施例出水排放值：进水时候各项指标值，经处理后出水的各项指标值见表2：

[0028] 表2

[0029]  COD（mg/L） BOD5（mg/L） SS（mg/L） 色度（倍） pH
进水 340000 22000 9000 10000 1.0
出水 83 22 7.0 － 6.5
排放标准 ≤100 ≤30 ≤70 50 6.0－9.0

[0030] 实施例3

[0031] 一种盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，包括以下步骤：（1）冷却：将废液在调节池内进行水质、水量均化并进行搅拌，使水温由90℃自然冷却至44℃；（2）一次絮凝沉淀：将步骤（1）中的废液由泵输送至絮凝反应池，通过计量泵向废水中投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为1500mg/L，经过絮凝沉淀泥水分离后的上清液中再投加生石灰进行中和，生石灰投加量为8g/L，生石灰与第一次絮凝沉淀所得上清液进行中和，使废水的pH值由0.8调节至7.0，使废水中溶解的盐类物质析出，初步去除废液中的悬浮物；（3）二次絮凝沉淀：将步骤（2）中和后的废液再由泵输送至板框压滤机进行压滤固液分离，所得固体物质可用于制砖材料，滤出液体再自流进入第二次絮凝沉淀，往滤出液中再次投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为1000mg/L，经再次絮凝沉淀并将泥水分离，进一步去除废液中的悬浮物（；4）臭氧氧化、厌氧和好氧生化处理：将步骤（3）中第二次絮凝沉淀池出水自流进入臭氧氧化池，臭氧由臭氧发生器产生，再通过微孔曝气装置扩散到废水中，臭氧的投加量为200g/h，臭氧接触反应时间为3小时，经臭氧氧化后的废水再由泵输送到厌氧消化池，厌氧池采用完全混合池型，通过厌氧微生物的作用对废水中大分子有机物进行降解，停留时间为6小时，厌氧消化池出水自流进入生物接触氧化池，对厌氧生化反应后的废水进行好氧生化反应，废水在生物接触氧化池停留时间为10小时，并充氧曝气，通过好氧微生物的作用对废水中的有机物进行彻底分解；（5）活性炭过滤及膜分离：将步骤（4）处理后的液体经超滤膜生物反应器，超滤膜生物反应器出水再经活性炭过滤进一步去除色度和有机污染物，然后再通过高压泵输送至双级反渗透系统，第一级采用纳滤膜，第二级采用反渗透膜，处理出水达标排放。

[0032] 本实施例生物接触氧化池分为四格，前三格池内安装弹性生物填料，填料高度为2米，填料丝长为200mm，第四格池内安装浸没式超滤膜生物反应器，浸没式超滤膜生物反应器采用帘式超滤膜，膜通量为5升/平方米.小时。

[0033] 本实施例出水排放值：进水时候各项指标值，经处理后出水的各项指标值见表3：

[0034] 表3

[0035]  COD（mg/L） BOD5（mg/L） SS（mg/L） 色度（倍） pH
进水 340000 22000 9000 10000 1.0
出水 75 18 8.0 － 6.8
排放标准 ≤100 ≤30 ≤70 50 6.0－9.0

[0036] 实施例4

[0037] 一种盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，包括以下步骤：（1）冷却：将废液在调节池内进行水质、水量均化并进行搅拌，使水温由90℃自然冷却至45℃；（2）一次絮凝沉淀：将步骤（1）中的废液由泵输送至絮凝反应池，通过计量泵向废水中投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为3000mg/L，经过絮凝沉淀泥水分离后的上清液中再投加生石灰进行中和，生石灰投加量为8g/L，生石灰与第一次絮凝沉淀所得上清液进行中和，使废水的pH值由1调节至7.5，使废水中溶解的盐类物质析出，初步去除废液中的悬浮物；（3）二次絮凝沉淀：将步骤（2）中和后的废液再由泵输送至板框压滤机进行压滤固液分离，所得固体物质可用于制砖材料，滤出液体再自流进入第二次絮凝沉淀，往滤出液中再次投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为1000mg/L，经再次絮凝沉淀并将泥水分离，进一步去除废液中的悬浮物；（4）臭氧氧化、厌氧和好氧生化处理：将步骤（3）中第二次絮凝沉淀池出水自流进入臭氧氧化池，臭氧由臭氧发生器产生，再通过微孔曝气装置扩散到废水中，臭氧的投加量为200g/h，臭氧接触反应时间为3小时，经臭氧氧化后的废水再由泵输送到厌氧消化池，厌氧池采用完全混合池型，通过厌氧微生物的作用对废水中大分子有机物进行降解，停留时间为6小时，厌氧消化池出水自流进入生物接触氧化池，对厌氧生化反应后的废水进行好氧生化反应，废水在生物接触氧化池停留时间为10小时，并充氧曝气，通过好氧微生物的作用对废水中的有机物进行彻底分解；（5）活性炭过滤及膜分离：将步骤（4）处理后的液体经超滤膜生物反应器，超滤膜生物反应器出水再经活性炭过滤进一步去除色度和有机污染物，然后再通过高压泵输送至双级反渗透系统，第一级采用纳滤膜，第二级采用反渗透膜，处理出水达标排放。

[0038] 本实施例生物接触氧化池分为四格，前三格池内安装弹性生物填料，填料高度为2米，填料丝长为200mm，第四格池内安装浸没式超滤膜生物反应器，浸没式超滤膜生物反应器采用帘式超滤膜，膜通量为7升/平方米.小时。

[0039] 本实施例出水排放值：进水时候各项指标值，经处理后出水的各项指标值见表4：

[0040] 表4

[0041]  COD（mg/L） BOD5（mg/L） SS（mg/L） 色度（倍） pH
进水 340000 22000 9000 10000 1.0
出水 78 12 9.6 － 6.8
排放标准 ≤100 ≤30 ≤70 50 6.0－9.0

[0042] 实施例5

[0043] 一种盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，包括以下步骤：（1）冷却：将废液在调节池内进行水质、水量均化并进行搅拌，使水温由90℃自然冷却至40-45℃；（2）一次絮凝沉淀：将步骤（1）中的废液由泵输送至絮凝反应池，通过计量泵向废水中投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为2800mg/L，经过絮凝沉淀泥水分离后的上清液中再投加生石灰进行中和，生石灰投加量为8g/L，生石灰与第一次絮凝沉淀所得上清液进行中和，使废水的pH值由0.8调节至7.5，使废水中溶解的盐类物质析出，初步去除废液中的悬浮物（；3）二次絮凝沉淀：将步骤（2）中和后的废液再由泵输送至板框压滤机进行压滤固液分离，所得固体物质可用于制砖材料，滤出液体再自流进入第二次絮凝沉淀，往滤出液中再次投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为1000mg/L，经再次絮凝沉淀并将泥水分离，进一步去除废液中的悬浮物（；4）臭氧氧化、厌氧和好氧生化处理：将步骤（3）中第二次絮凝沉淀池出水自流进入臭氧氧化池，臭氧由臭氧发生器产生，再通过微孔曝气装置扩散到废水中，臭氧的投加量为
180g/h，臭氧接触反应时间为1.8小时，经臭氧氧化后的废水再由泵输送到厌氧消化池，厌氧池采用完全混合池型，通过厌氧微生物的作用对废水中大分子有机物进行降解，停留时间为6小时，厌氧消化池出水自流进入生物接触氧化池，对厌氧生化反应后的废水进行好氧生化反应，废水在生物接触氧化池停留时间为10小时，并充氧曝气，通过好氧微生物的作用对废水中的有机物进行彻底分解；（5）活性炭过滤及膜分离：将步骤（4）处理后的液体经超滤膜生物反应器，超滤膜生物反应器出水再经活性炭过滤进一步去除色度和有机污染物，然后再通过高压泵输送至双级反渗透系统，第一级采用纳滤膜，第二级采用反渗透膜，处理出水达标排放。

[0044] 本实施例生物接触氧化池分为四格，前三格池内安装弹性生物填料，填料高度为2米，填料丝长为200mm，第四格池内安装浸没式超滤膜生物反应器，浸没式超滤膜生物反应器采用帘式超滤膜，膜通量为6升/平方米.小时。

[0045] 本实施例出水排放值：进水时候各项指标值，经处理后出水的各项指标值见表5：

[0046] 表5

[0047]  COD（mg/L） BOD5（mg/L） SS（mg/L） 色度（倍） pH
进水 340000 22000 9000 10000 1.0
出水 86 10 11 － 7.1
排放标准 ≤100 ≤30 ≤70 50 6.0－9.0

[0048] 实施例6

[0049] 一种盐酸强力霉素生产中乙醇母液提纯后废液的处理方法，包括以下步骤：（1）冷却：将废液在调节池内进行水质、水量均化并进行搅拌，使水温由90℃自然冷却至42℃；（2）一次絮凝沉淀：将步骤（1）中的废液由泵输送至絮凝反应池，通过计量泵向废水中投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为2800mg/L，经过絮凝沉淀泥水分离后的上清液中再投加生石灰进行中和，生石灰投加量为8g/L，生石灰与第一次絮凝沉淀所得上清液进行中和，使废水的pH值由0.5调节至6.8，使废水中溶解的盐类物质析出，初步去除废液中的悬浮物；（3）二次絮凝沉淀：将步骤（2）中和后的废液再由泵输送至板框压滤机进行压滤固液分离，所得固体物质可用于制砖材料，滤出液体再自流进入第二次絮凝沉淀，往滤出液中再次投加絮凝剂聚合氯化铝，投加量为500mg/L，经再次絮凝沉淀并将泥水分离，进一步去除废液中的悬浮物；（4）臭氧氧化、厌氧和好氧生化处理：将步骤（3）中第二次絮凝沉淀池出水自流进入臭氧氧化池，臭氧由臭氧发生器产生，再通过微孔曝气装置扩散到废水中，臭氧的投加量为100g/h，臭氧接触反应时间为1.5小时，经臭氧氧化后的废水再由泵输送到厌氧消化池，厌氧池采用完全混合池型，通过厌氧微生物的作用对废水中大分子有机物进行降解，停留时间为6小时，厌氧消化池出水自流进入生物接触氧化池，对厌氧生化反应后的废水进行好氧生化反应，废水在生物接触氧化池停留时间为10小时，并充氧曝气，通过好氧微生物的作用对废水中的有机物进行彻底分解；（5）活性炭过滤及膜分离：将步骤（4）处理后的液体经超滤膜生物反应器，超滤膜生物反应器出水再经活性炭过滤进一步去除色度和有机污染物，然后再通过高压泵输送至双级反渗透系统，第一级采用纳滤膜，第二级采用反渗透膜，处理出水达标排放。

[0050] 本实施例生物接触氧化池分为四格，前三格池内安装弹性生物填料，填料高度为2米，填料丝长为200mm，第四格池内安装浸没式超滤膜生物反应器，浸没式超滤膜生物反应器采用帘式超滤膜，膜通量为6升/平方米.小时。

[0051] 本实施例出水排放值：进水时候各项指标值，经处理后出水的各项指标值见表6：

[0052] 表6

[0053]  COD（mg/L） BOD5（mg/L） SS（mg/L） 色度（倍） pH
进水 340000 22000 9000 10000 1.0
出水 72 11 4.5 － 6.5
排放标准 ≤100 ≤30 ≤70 50 6.0－9.0