显示面板及其制造方法

摘要

一种显示面板及其制造方法，其制造方法包含下列步骤。贴合滤光片基板于薄膜晶体管基板的组合区。进行第一封胶步骤，将第一保护胶设置于与组合区相连的电性接合区上并接触滤光片基板的侧端。进行第一薄化步骤，薄化滤光片模块的彼此相连接的主体区以及侧缘区。进行第二封胶步骤，将第二保护胶设置于侧缘区上，且第一保护胶连接第二保护胶。进行第二薄化步骤，薄化滤光片基板，以使侧缘区的厚度大于主体区的厚度。移除第一保护胶以及第二保护胶。借由第一保护胶及第二保护胶的暂时性依序设置，可提升基板利用率及组装品质。

权利要求

1.一种显示面板的制造方法，其包含：

贴合一滤光片基板于一薄膜晶体管基板的一组合区；

进行一第一封胶步骤，将一第一保护胶设置于与该组合区相连的一电性接合区上并接触该滤光片基板的侧端；

进行一第一薄化步骤，薄化该滤光片基板彼此相连接的一主体区以及一侧缘区；

进行一第二封胶步骤，将一第二保护胶设置于该侧缘区上，且该第一保护胶连接该第二保护胶；

进行一第二薄化步骤，薄化该滤光片基板，以使该侧缘区的厚度大于该主体区的厚度；

以及

移除该第一保护胶以及该第二保护胶。

2.如权利要求1所述的显示面板的制造方法，其特征在于，该第二薄化步骤是以一化学蚀刻方式对该滤光片基板进行薄化，且该第二保护胶为抗酸胶。

3.如权利要求1所述的显示面板的制造方法，其特征在于，该第一薄化步骤是以一化学蚀刻方式对该滤光片基板进行薄化，且该第一保护胶为抗酸胶。

4.如权利要求1所述的显示面板的制造方法，其特征在于，在该第一薄化步骤中，该第一保护胶的厚度大于该滤光片基板的厚度。

5.如权利要求1所述的显示面板的制造方法，其特征在于，该第二保护胶包覆该第一保护胶。

6.一种显示面板，其包含：

一薄膜晶体管基板，具有彼此相连接的一组合区以及一电性接合区；以及一滤光片基板，设置于该组合区上，以外露该电性接合区，该滤光片基板具有彼此相连接的一主体区以及一侧缘区，且该侧缘区介于该主体区以及该电性接合区之间其中该侧缘区的厚度大于该主体区的厚度。

7.如权利要求6所述的显示面板，其特征在于，该侧缘区的表面粗糙度是等于该主体区的表面粗糙度。

8.如权利要求6所述的显示面板，其特征在于，该侧缘区的表面粗糙度是小于该主体区的表面粗糙度。

9.如权利要求6所述的显示面板，其特征在于，该显示面板是为一曲面面板，其曲率中心轴是平行于该侧缘区的延伸方向。

10.一种显示面板，其包含:

一薄膜晶体管基板，具有彼此相连接的一组合区以及一电性接合区；

一滤光片基板，设置于该组合区上并具有一突起结构，该突起结构的位置对应且邻近于该电性接合区；以及一第一光学件，设于该滤光片基板上，且该第一光学件的一侧边接触该突起结构。

说明书

显示面板及其制造方法

【技术领域】

[0001] 本发明是关于一种显示面板及其制造方法，特别是一种薄型的显示面板及其制造方法。【背景技术】

[0002] 一般来说，薄膜晶体管液晶显示装置(Thin-film-transistor liquid crystal display)是包含一薄膜晶体管基板(Thin-film-transistor substrate)以及一彩色滤光片基板(Color filter substrate)，彩色滤光片基板是叠设于薄膜晶体管基板的中央表面上，且液晶注入于薄膜晶体管基板以及彩色滤光片基板之间。此外，薄膜晶体管基板的表面边缘可设置驱动电路，驱动电路邻近于彩色滤光片基板并用以驱动液晶，以改变光线路径。

[0003] 在大量制造的过程中，会于一大片基板上设置多组的薄膜晶体管以及叠设于薄膜晶体管上的彩色滤光片基板。此外，为了减少薄膜晶体管液晶显示装置的整体厚度，会对彩色滤光片基板与薄膜晶体管基板进行薄化程序，而后对基板进行切割，以分割为多组面板。

[0004] 详细来说，彩色滤光片基板贴合于薄膜晶体管基板的部分表面上，且各彩色滤光片基板会间隔一距离。此时设置保护胶于薄膜晶体管基板上，且保护胶接触于彩色滤光片基板的至少一侧面。接下来，可利用化学蚀刻方式一次性的对彩色滤光片基板进行整面薄化，以减少其厚度至0.1公厘(mm)以下。然而，于涂布保护胶时，容易使空气渗入于保护胶以及彩色滤光片基板的侧面之间，而产生小气泡。如此，当进行化学蚀刻时，化学蚀刻液溶液从保护胶与彩色滤光片基板侧面之间的气泡渗入进而破坏内部电路。

[0005] 为了解决上述化学蚀刻液渗入的问题，保护胶亦可同时设置于彩色滤光片基板的表面上端缘以及侧面。如此，彩色滤光片基板的表面上端缘因被保护胶所覆盖住而不会被薄化，以避免化学蚀刻液自彩色滤光片基板的端缘渗入。但是，此彩色滤光片基板的未被薄化的端缘的厚度过大，会与彩色滤光片基板的中段产生过大的段差。如此，过大的段差会影响后续偏光片的贴附以及后续制程，甚至容易造成彩色滤光片基板或薄膜晶体管基板破片的问题。

[0006] 是以，目前急需一种显示面板及其制造方法，能够解决薄化的过程中产生化学蚀刻液渗入以及避免破片的问题。【发明内容】

[0007] 鉴于以上的问题，本发明揭露一种显示面板及其制造方法，其借由进行二次封胶以及二次薄化的方式，进而避免化学蚀刻液渗入于其中以及产生破片等问题。

[0008] 本发明的一实施例揭露一种显示面板的制造方法，其包含下列步骤。贴合滤光片基板于薄膜晶体管基板的组合区。进行第一封胶步骤，将第一保护胶设置于与组合区相连的电性接合区上并接触滤光片基板的侧端。进行第一薄化步骤，薄化滤光片基板的彼此相连接的主体区以及侧缘区。进行第二封胶步骤，将第二保护胶设置于侧缘区上，且第一保护胶连接第二保护胶。进行第二薄化步骤，薄化滤光片基板，以使侧缘区的厚度大于主体区的厚度。移除第一保护胶以及第二保护胶。

[0009] 本发明的一实施例揭露一种显示面板，其包含薄膜晶体管基板以及滤光片基板。薄膜晶体管基板具有彼此相连接的组合区以及电性接合区。滤光片基板设置于组合区上，以外露电性接合区。滤光片基板具有彼此相连接的主体区以及侧缘区，且侧缘区介于主体区以及电性接合区之间。其中，侧缘区的厚度大于主体区的厚度。

[0010] 本发明的一实施例揭露一种显示面板，其包含一薄膜晶体管基板、一滤光片基板以及一第一光学件。薄膜晶体管基板具有彼此相连接的一组合区以及一电性接合区。滤光片基板设置于组合区上并具有一突起结构，突起结构的位置对应且邻近于电性接合区。第一光学件设于滤光片基板上，且第一光学件的一侧边接触突起结构。

[0011] 根据本发明揭露的显示面板及其制造方法，先设置第一保护胶于薄膜晶体管基板的电性接合区上并接触滤光片基板的侧端而后进行第一次薄化。而后，设置第二保护胶于侧缘区上，且第一保护胶连接第二保护胶，再进行第二薄化步骤，薄化滤光片基板，以使滤光片基板的侧缘区的厚度大于主体区的厚度。如此，借由依序进行两次封胶与薄化的步骤，可保护薄膜晶体管基板与滤光片基板之间的电路，以避免损坏。再者，由于第一次薄化步骤中亦薄化侧缘区，故主体区与侧缘区之间的段差缩小，以使滤光片基板的表面较为平整，有利于未来其他元件的组装，进而提升组装品质。

[0012] 以上的关于本发明内容的说明及以下的实施方式的说明是用以示范与解释本发明的原理，并且提供本发明的专利申请范围更进一步的解释。【附图说明】

[0013] 图1是根据本发明一实施例的面板结构的制造方法的流程示意图。

[0014] 图2至图6是根据本发明一实施例的面板结构的制造示意图。

[0015] 图7是根据本发明另一实施例的面板结构的制造示意图。

[0016] 图8至图9是为根据本发明一实施例的面板结构的制造示意图。

[0017] 图10是根据本发明又一实施例的面板结构的剖切示意图。

[0018] 图11是根据本发明一实施例的面板结构的立体示意图。

[0019] 图12是根据本发明一实施例的面板结构的剖切示意图。

[0020] 图13是根据本发明再一实施例的面板结构的立体示意图。

[0021] 图14是根据本发明再一实施例的面板结构的立体示意图。

[0022] 图15是根据本发明再一实施例的面板结构的剖切示意图。

[0023] 【符号说明】

[0024] 1、2、3 显示面板

[0025] 10 薄膜晶体管基板

[0026] 10a 组合区

[0027] 10b 电性接合区

[0028] 11 第一载板

[0029] 12 薄膜晶体管层

[0030] 121 薄膜晶体管

[0031] 122 液晶

[0032] 20 滤光片基板

[0033] 20a 主体区

[0034] 20b 侧缘区

[0035] 20c 可显示区域

[0036] 21 第二载板

[0037] 22 滤光层

[0038] 221 黑色矩阵

[0039] 222 滤光片

[0040] 23 侧端

[0041] 31 第一保护胶

[0042] 311 外表面

[0043] 32 第二保护胶

[0044] 40 第一光学件

[0045] 40a 侧边

[0046] 50 第二光学件

[0047] 60 驱动电路

[0048] 70 薄膜晶体管基板

[0049] 70a 组合区

[0050] 70b、70c 电性接合区

[0051] 80 滤光片基板

[0052] 80a 主体区

[0053] 80b、80c 侧缘区

[0054] 90 气泡

[0055] A1 曲率中心轴

[0056] A2 延伸方向

[0057] D1 第一距离

[0058] D2 第二距离

[0059] T1 第一厚度

[0060] T2 第二厚度

[0061] T3 第三厚度

[0062] T4 第四厚度

[0063] W1 第一宽度

[0064] W2 第二宽度【具体实施方式】

[0065] 以下在实施方式中详细叙述本发明的详细特征以及优点，其内容足以使任何熟习相关技艺者了解本发明的技术内容并据以实施，且根据本说明书所揭露之内容、申请专利范围及图式，任何熟习相关技艺者可轻易地理解本发明相关的目的及优点。以下的实施例是进一步详细说明本发明的观点，但非以任何观点限制本发明的范畴。

[0066] 在本发明中，文中所叙述的『上』、『下』、『左』、『右』，是图示中的相对位置关系，其非用以限定本发明。举例来说，于一实施例的一视角来看，A元件设置于B元件上；于另一视角来看，A元件是设置于B元件下。

[0067] 本发明提供一种面板结构，用于显示画面供使用者观看。在本发明中，此面板结构是为薄膜晶体管式液晶显示面板。

[0068] 以下介绍面板结构的制造方式，接下来请参照『图1』至『图6』以及『图8』至『图9』，其中，『图1』是为根据本发明一实施例的面板结构的制造方法的流程示意图。『图2』至『图6』以及『图8』至『图9』分别为根据本发明一实施例的面板结构的制造示意图。

[0069] 请参照『图2』，首先，提供薄膜晶体管基板10以及滤光片基板20(S100)。详细来说，薄膜晶体管基板10包含第一载板11以及薄膜晶体管层12，薄膜晶体管层12设置于第一载板11上，第一载板11为一可透光的板件，薄膜晶体管层12包含多个薄膜晶体管(Thin-film-transistor，简称TFT)、间隙子(Spacer)等元件(未绘示)。此外，定义薄膜晶体管基板10具有彼此相连接的组合区10a以及电性接合区10b，薄膜晶体管层12皆位于组合区10a内。在本实施例中，电性接合区10b是连接于组合区10a的一侧。再者，滤光片基板20包含第二载板21以及滤光片层22，滤光片层22位于第二载板21上。具体而言，当薄膜晶体管基板10与滤光片基板20贴合为面板后，滤光片层22与薄膜晶体管层12则位于第一载板11与第二载板21之间。定义滤光片基板20具有彼此相连接的主体区20a以及侧缘区20b。滤光片基板20更具有侧端23。在本发明中，侧端23是指连接于第二载板21以及滤光片层22的相对两表面的端缘。
更详细来说，滤光片基板20的滤光片层22可包含黑色矩阵(Black matrix)221以及多个滤光片(Color filter)222，滤光片222分别穿设于各黑色矩阵221之间。其中，具有滤光片222之内的环型包围区域可视为可显示区域(即活动区域，Active Area)20c，使光线改变其显示彩色，得以让使用者观看不同色彩的画面。

[0070] 接着，请参照『图3』，贴合以叠设滤光片基板20于薄膜晶体管基板10的组合区10a上(S200)。也就是说，滤光片基板20遮蔽住组合区10a，并外露电性接合区10b。更进一步来说，滤光片基板20的滤光片层22面对而贴合于薄膜晶体管基板10的薄膜晶体管层12上，且侧缘区20b介于主体区20a以及薄膜晶体管基板10的电性接合区10b之间。在本实施例中，另可注入液晶122于薄膜晶体管层121以及滤光片层22之间。

[0071] 请参照『图4』。接着，进行第一封胶步骤，将第一保护胶31设置于薄膜晶体管基板10的电性接合区10b上并接触滤光片基板20的侧端23(S300)。第一保护胶31用以保护滤光片基板20的侧端23，以避免侧端23直接暴露于外界。需要注意的是，第一保护胶31未设置于滤光片基板20的主体区20a以及侧缘区20b上。换言之，第一保护胶31覆盖于电性接合区
10b，且与滤光片基板20的侧端23紧密接触，使得电性接合区10b上的电路、金属垫或芯片以及第二载板20的侧端23皆不与外界空气接触，避免在后续制程中受到损伤。此外，于本实施例中，第一保护胶31与侧端23之间会有因涂胶制程所产生的气泡90渗入其中，但气泡90的体积大小会受制程环境或操作不同而有所影响，亦可能有无气泡90形成的情况。

[0072] 请参照『图5』。然后，进行第一薄化步骤，薄化滤光片基板20的彼此相连接的主体区20a以及侧缘区20b(S400)。本实施例中，第一薄化步骤是以化学蚀刻方式同时对滤光片基板20的主体区20a以及侧缘区20b进行薄化，如『图5』中斜虚线部分则为薄化蚀刻的部分。于本实施例中，第一保护胶31为抗酸胶或抗碱胶，用来防止化学蚀刻溶液会破坏电性接合区10b的电路、金属垫或芯片，同时避免在滤光片基板20的侧端23发生侧向蚀刻而伤害面板的内部结构。请参阅『图4』与『图5』，在第一次封胶时，第一保护胶31与滤光片基板20的侧端
23紧密接触，但未覆盖于滤光片基板20上。详言之，第一保护胶31与滤光片基板20在垂直投影方向(图示方向)并未有重叠区域，因此，当进行第一次的薄化过程时，滤光片基板20的外表面可全面进行化学蚀刻而减少厚度。再者，在本实施例以及部分实施例中，由于第一保护胶31位于侧端23的第一厚度T1是大于滤光片基板20的第二厚度T2，如此亦有助于避免侧端
23外露，进而避免在后续制程中受到损伤。详细来说，第一厚度T1是指第一保护胶31于侧端
23自第一载板11向上延伸的高度，而第二厚度T2是指滤光片基板20于第一薄化步骤后自第一载板11向上延伸的高度。当第一厚度T1大于等于第二厚度T2时，即表示第一保护胶31包覆住滤光片基板20的侧端23，以避免侧端23外露。当侧端23外露时，可能会使后续制程，破坏侧端23，而使气泡进入滤光片基板20。惟，上述第一薄化步骤利用化学蚀刻方式非用以限定本发明。在其他实施例中，第一薄化步骤是以物理研磨方式同时对滤光片基板20的主体区20a以及侧缘区20b进行薄化。于此实施例中，第一保护胶31是来保护电性接合区10b的电路、金属垫或芯片，以避免在物理研磨时，产生灰尘或颗粒污染而造成电路短路等现象，而第一保护胶31可为胶体或胶带。此外，在第一薄化步骤中，除了对滤光片基板20进行厚度的薄化外，是可对薄膜晶体管基板10的第一载板11进行薄化，如『图5』中斜虚线部分则为薄化蚀刻的部分，进而缩减整体厚度。于第一薄化过程时，滤光片基板20并未达到预期的薄化厚度(即未达到最终厚度)，如此一来，能确保在涂胶过程形成的气泡不会与外界空气连接，进而在薄化过程中，避免化学蚀刻溶液从基板侧边透过气泡而渗入来破坏内部电路。

[0073] 请参照『图6』。接下来，进行第二封胶步骤，将第二保护胶32设置于滤光片基板20的侧缘区20b上，且第一保护胶31连接第二保护胶32(S500)。具体而言，第二保护胶32与第一保护胶31紧密接触，且覆盖于滤光片基板20的部分外表面，亦即第二保护胶32与滤光片基板20在垂直投影方向具有重叠区域。第一保护胶31亦用以保护侧缘区20b，以避免侧缘区20b直接暴露于外界。于本实施例中，第二保护胶32与第一保护胶31为紧临而相互接触，但本发明不以此为限。请参照『图7』，其是为根据本发明另一实施例的面板结构的制造示意图，于另一实施例中，第二保护胶32可从滤光片基板20外表面延伸且覆盖于第一保护胶31上方。为增加保护效果，第二保护胶32亦可延伸至第一保护胶31之外表面311，使得第一保护胶31可被第二保护胶32完全包覆。

[0074] 请参照『图8』，进行第二薄化步骤，薄化滤光片基板20。由于侧缘区20b被第二保护胶32所覆盖，因此于第二薄化步骤中，滤光片基板20的侧缘区20b不会被薄化，仅滤光片基板20的主体区20a被薄化。如此，滤光片基板20的主体区20a经薄化后而具有第三厚度T3，而未被薄化的侧缘区20b具有第四厚度T4，且侧缘区20b的第四厚度T4大于主体区20a的第三厚度T3。在本实施例中，第三厚度T3实质上可为0.1mm以下，而第四厚度T4实质上可为0.3mm以下。此时，侧缘区20b与主体区20a的段差(T4-T3)实质上可小于或等于0.25mm。由于侧缘区20b的第四厚度T4仅略大于主体区20a的第三厚度T3，可提升滤光片基板20的平整度，有利于后续的制造流程。然而上述的厚度以及段差非用以限定本发明，其厚度以及段差可根据实际需求进行调整。

[0075] 更进一步来说，此第二薄化步骤是以化学蚀刻方式对滤光片基板20进行薄化，且第二保护胶为抗酸胶或抗碱胶。也就是说，当第一薄化步骤与第二薄化步骤皆为化学蚀刻方式时，则第一保护胶31与第二保护胶32皆为抗酸胶或抗碱胶。如此可避免进行化学蚀刻时，第一保护胶31与第二保护胶32遭受腐蚀，而使化学蚀刻液经由气泡90渗入而破坏第一保护胶31与第二保护胶32保护下的滤光片基板20。此外，若侧缘区20b与主体区20a皆使用相同方式进行薄化处理(例如化学蚀刻方式)，则侧缘区20b的表面粗糙度是等于主体区20a的表面粗糙度。在其他实施例中，若侧缘区20b于第一薄化步骤时以物理研磨方式进行薄化，而主体区20a于第二薄化步骤时使用化学蚀刻方式进行薄化处理时，则侧缘区20b的表面粗糙度是不同于主体区2的表面粗糙度，且第二保护胶32可延伸至第一保护胶31之外表面311，使得第一保护胶31可被第二保护胶32完全包覆，以避免于第二薄化步骤时，第一保护胶31被化学蚀刻液所腐蚀。再者，在第二薄化步骤中，是亦可对薄膜晶体管基板10的第一载板11进行薄化，进而缩减整体厚度，如『图8』中斜虚线部分则为薄化蚀刻的部分。总的来说，本发明可根据两次薄化步骤的研磨方式的种类，而使第一保护胶31与第二保护胶32的材质可为相同或相异。也就是说，当两次薄化步骤的研磨方式皆为化学蚀刻方式时，第一保护胶31的材质可相同于第二保护胶32的耐腐蚀材质；当两次薄化步骤的研磨方式不同时(例如第一薄化步骤为物理研磨方式，第二薄化步骤为化学蚀刻方式)，第一保护胶31的材质可为抗研磨材质，第二保护胶32可为耐腐蚀材质。

[0076] 请参照『图9』以及『图11』，『图11』是为根据本发明一实施例的面板结构的立体示意图。然后，移除第一保护胶以及第二保护胶。如此，即完成显示面板1的薄化步骤。在本实施例中，侧缘区20b至可显示区域20c之间的第一距离D1大于或等于侧缘区20b的第一宽度W1，如此，本实施例的侧缘区20b不影响可显示区域20c的透光能力，以可应用于窄边框的显示装置机种。具体而言，第一距离D1为从显示面板1的侧边端缘至可显示区域20c外缘(标号20c所指的处的虚线)的距离，亦即为显示面板1设置于最外围的黑色矩阵221的宽度或显示面板1周边的非显示区域的宽度。第一宽度W1则为第二载板21的侧缘区20b突起结构24的宽度。在本发明中，突起结构24是指侧缘区20b上高于主体区20a的一凸块，且突起结构24的位置邻近而对应于电性接合区10b。

[0077] 请参阅『图10』，其为根据本发明又一实施例的面板结构的剖切示意图。在其他实施例中，侧缘区20b至可显示区域20c之间的第二距离D2亦可大于侧缘区20b的第二宽度W2。具体而言，第二距离D2为从显示面板1的侧边端缘至可显示区域20c外缘的距离，亦即为显示面板1设置于最外围的黑色矩阵221的宽度或显示面板1周边的非显示区域的宽度。第二宽度W2则为第二载板21的侧缘区20b突起结构24的宽度。于本实施例中，第二载板21的侧缘区20b的突起结构24可与彩色滤光片222在垂直方向具有重叠区域，而此结构可避免显示面板1需要较宽的周边区域，而优于应用在宽边框的显示装置机种。虽然侧缘区20b的宽度增加，但侧缘区20b的厚度亦与『图9』相同(小于或等于0.25mm)。如此，亦可达到本案避免侧端
23损伤的功效。

[0078] 请参照『图12』，其是为根据本发明一实施例的面板结构的剖切示意图。在本实施例以及部分的其他实施例中，完成上述步骤后，可另设置第一光学件40于滤光片基板20的主体区20a上，设置第二光学件50于薄膜晶体管基板10的第一载板11下，并设置驱动电路60于电性接合区10b上。于本实施例中，第一光学件40的一侧边40a可接触于第二载板21于侧缘区20b的突起结构24，但本发明不以此为限，在其他实施例中，第一光学件40与第二载板21于侧缘区20b的突起结构24相隔一距离。由于侧缘区20b于第二薄化步骤中亦被薄化，故而减少主体区20a以及侧缘区20b的段差，进而有利于第一光学件40组装于滤光片基板20的主体区20a上，避免歪斜贴附。在本实施例中，第一光学件40与第二光学件50皆为偏光板(Polarizer)，但第一光学件40与第二光学件50为偏光板的设置非用以限定本发明。再者，可设置于驱动电路60于电性接合区10b上，用以驱动薄膜晶体管基板10以及滤光片基板20的电子元件。

[0079] 此外，如同『图9』以及『图10』，突起结构24的宽度可依实际情形进行调整。举例来说，突起结构24的宽度可以缩小，以小于最外围的黑色矩阵221的宽度，也就是说，可显示区域20c对应于第一光学件40的垂直方向是与突起结构24重叠，或是滤光片222所形成的可显示区域20c的外缘(标号20c上所指的虚线)重合于突起结构24。如此可对应于窄边框的机种。

[0080] 在其他实施例中，突起结构24的宽度可以增加，大于最外围的黑色矩阵221的宽度，以使突起结构24的一部分最外围的滤光片222的垂直方向上(未绘示)，即，滤光片222所形成的可显示区域20c对应于第一光学件40的垂直方向是不与突起结构24重叠。如此可对应于宽边框的机种。

[0081] 上述的实施例中，薄膜晶体管基板10仅包含一电性接合区10b，而滤光片基板20仅包含一侧缘区20b。但电性接合区10b与侧缘区20b的数目非用以限定本发明。请参照『图13』，是为根据本发明再一实施例的面板结构的立体示意图。在其他实施例中，显示面板2的薄膜晶体管基板70包含组合区70a以及二电性接合区70b、70c，而显示面板2的滤光片基板
20包含主体区80a以及二侧缘区80b、80c。电性接合区70b、70c分别连接于组合区70a的两端，而侧缘区80b、80c亦分别连接于主体区80a的两端。侧缘区80b位于电性接合区70b以及主体区80a之间，而侧缘区80c亦位于电性接合区70c以及主体区80a之间。需要注意的是，侧缘区80b、80c的厚度皆大于主体区80a的厚度。如此的结构，亦可达成本案避免化学蚀刻液渗入于薄膜晶体管基板10与滤光片基板20之间的缝隙以及达到平整化的功效。在『图13』的实施例中，二电性接合区70b、70c为位于显示面板2的相对两侧边，于另一实施例中，二电性接合区亦可位于显示面板的相邻且相连的两侧边。

[0082] 在部分实施例中，显示面板是可应用于曲面显示器，请同时参照『图14』以及『图15』『，图14』是为根据本发明再一实施例的面板结构的立体示意图。『图15』是为根据本发明再一实施例的面板结构的剖切示意图。显示面板3是为一曲面面板，其沿曲率中心轴A1弯曲。侧缘区20b可视为长型凸肋，设置于薄膜晶体管基板10上并具有一延伸方向A2。其中，显示面板3的曲率中心轴A1是平行于凸肋(即侧缘区20b)的延伸方向A2。更进一步来说，显示面板3可视为一曲面，而侧缘区20b是位于此曲面的端点，如『图15』所示。如此，得以避免侧缘区20b歪曲而造成破板的问题。

[0083] 综合上述，根据本发明揭露的显示面板及其制造方法，先设置第一保护胶于薄膜晶体管基板的电性接合区上并接触滤光片基板的侧端而后进行第一次薄化。而后，设置第二保护胶于侧缘区上，且第一保护胶连接第二保护胶，接着进行第二薄化步骤，薄化滤光片基板，以使滤光片基板的侧缘区的厚度大于主体区的厚度。如此，借由依序进行两次的封胶薄化的步骤，可保护薄膜晶体管基板与滤光片基板之间的电路，以避免损坏，且亦可达到薄化效果。再者，由于第一次薄化步骤中亦薄化侧缘区，主体区与侧缘区之间的段差较小，以使滤光片基板的表面较为平整，有利于未来其他元件的组装，进而提升组装品质。

[0084] 虽然本发明以前述的较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明，任何熟习相像技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作些许的更动与润饰，因此本发明的专利保护范围须视本说明书所附的申请专利范围所界定者为准。