一种管材弯折装置

摘要

本发明涉及一种管材弯折装置，包括上模和下模，上模下端面设有上弯折槽，上模下端面中部设有上收纳槽，上模下端面中部设有条形收纳槽，上模的前端面、后端面上均设有端板，端板上均设有条形通孔，端板外侧面上均通过铰接的方式连接有弯折油缸，条形通孔内均通有压柱，压柱的两端分别对应穿过两端板固定在弯折油缸的轴的下端，压柱的中部套有弯折压轮，下模上端面中部设有下弯折槽，下模上端面中部还设有下收纳槽，下收纳槽内设有顶紧油缸，顶紧油缸的上端固定有定位芯块。本发明可一步即将管材弯折成采用现有设备需要两步或多步才能弯折成的形状，提高了管材弯折装置的自动化程度，节约了弯折设备，降低了弯折成本。

权利要求

1.一种管材弯折装置，包括上模和下模，所述下模上端面为由左向右逐渐升高的阶梯状，所述上模下端面为与下模上端面配合的阶梯状，其特征在于：所述上模下端面设有贯通上模下端面的横向设置的截面为半圆形的上弯折槽，上模下端面中部设有上收纳槽，上模下端面中部设有贯通上模下端面的纵向的条形收纳槽，上模下端面右侧设有矩形的上活动垫板槽，所述上活动垫板槽内设有上活动垫板架，所述上活动垫板架包括导向柱，所述导向柱上端穿过上模连接有端块，导向柱位于上模下方的部分套有压簧，导向柱下端固定有上压板，所述上压板的下端面设有弧形的上让位槽，所述上模的前端面、后端面上均设有端板，所述端板上均设有条形通孔，端板外侧面上均通过铰接的方式连接有弯折油缸，所述条形通孔内均通有压柱，所述压柱的两端分别对应穿过两端板固定在弯折油缸的轴的下端，压柱的中部套有弯折压轮，所述下模上端面中部设有与上弯折槽配合的下弯折槽，下模上端面中部还设有下收纳槽，下模上端面左侧设有下活动垫板槽，所述下活动垫板槽内设有与上活动垫板架结构相同的下活动垫板架，所述下活动垫板架包括上端面设有下让位槽的下压板，所述下收纳槽内设有顶紧油缸，所述顶紧油缸的上端固定有定位芯块。

2.根据权利要求1所述的一种管材弯折装置，其特征在于：所述上让位槽、下让位槽的延伸轨迹分别对应与上弯折槽最低处的部分、下弯折槽最高处的部分重合。

3.根据权利要求1所述的一种管材弯折装置，其特征在于：所述条形通孔上部为直线形，条形通孔下部为圆弧形，条形通孔与上模重叠的部分与条形收纳槽的横截面形状相重合。

4.根据权利要求3所述的一种管材弯折装置，其特征在于：所述定位芯块的左端为圆弧形，定位芯块上设有沿定位芯块左端周向设置的一号凹弧，定位芯块的左端在端板上的投影与条形通孔下部的圆弧形轨迹重叠，所述弯折压轮的侧面上设有二号凹弧。

说明书

一种管材弯折装置

技术领域

[0001] 本发明涉及管材加工设备技术领域，具体地说是一种管材弯折装置。

背景技术

[0002] 应不同使用条件的要求，管材常被弯曲成蛇形管或盘状，现有技术中弯曲管材的装置分为手动和半自动两种，手动管材折弯装置一般如弯管器之类，如申请号为ZL201320752571的中国专利公开了一种铜管弯管器，其包括设于机台上的夹紧拧弯装置，所述夹紧拧弯装置包括由顶靠螺栓和螺母组成的顶靠件、铜管左夹持件、右夹持拧弯件、圆柱台、转动套筒、推臂和铜管固定杆，螺母与圆柱台分别平行固定在机台上两侧，顶靠螺栓穿过螺母，其端头顶靠在铜管左夹持件上，右夹持拧弯件固定连接在圆柱台顶端，转动套筒活动套装在圆柱台下部，推臂一端固定在转动套筒上，推臂另一端上方连接与其平行的铜管固定杆。待拧弯铜管一端搁置在铜管左夹持件与右夹持拧弯件合配形成中心孔内，旋紧顶靠螺栓顶住铜管左夹持件进行夹持固定，铜管另一端套在铜管固定杆上，拉动推臂，铜管绕右夹持拧弯件的凹陷弧面弯曲，拧弯成合适弯度。

[0003] 然而，手动的弯管器采用人工弯折，效率低，劳动强度大，不适于大批量生产弯折使用。

[0004] 申请号为ZL2012103167568的中国专利公开了一种防反弹弯管模，该防反弹弯管模包括上模和下模，上模与下模之间通过导柱导套连接，上模包括上模板，在上模板上通过上压板安装有上凸模，上凸模设置有用于夹持管材的上凹槽，下模包括下模板，在下模板上通过下压板安装有下凹模，所述的下凹模设置有下凹槽，上模的侧面设置有推杆，推杆的端部铰接有带有凹槽的滚轮，上凹槽与下凹槽相互配合处设置有与弯管方向相反的圆弧凸起。

[0005] 然而，所述防反弹弯管模的弯折功能单一，仅侧重于防反弹，并不能提高管材的弯折自动化程度，不能使管材完全成型，仍需下一种弯折机对管材进行再次弯折，浪费了生产时间，降低了生产效率，且每个折弯机旁边均仍需人员进行看守和放置、拿取管材，浪费了人力资源。

发明内容

[0006] 为了解决管材难以在一次折弯加工中难以弯折成型的技术问题，本发明提供一种管材弯折装置。

[0007] 本发明解决其技术问题采用以下技术方案来实现：

[0008] 一种管材弯折装置，包括上模和下模，所述下模上端面为由左向右逐渐升高的阶梯状，所述上模下端面为与下模上端面配合的阶梯状，所述上模下端面设有贯通上模下端面的横向设置的截面为半圆形的用于从上方将管材压弯的上弯折槽，上模下端面中部设有上收纳槽，上模下端面中部设有贯通上模下端面的纵向的条形收纳槽，上模下端面右侧设有矩形的上活动垫板槽，所述上活动垫板槽内设有上活动垫板架，所述上活动垫板架包括导向柱，所述导向柱上端穿过上模连接有防止导向柱从上模内脱出的端块，导向柱位于上模下方的部分套有压簧，导向柱下端固定有上压板，所述上压板的下端面设有弧形的容纳管材的上让位槽，所述上模的前端面、后端面上均设有端板，所述端板上均设有条形通孔，端板外侧面上均通过铰接的方式连接有弯折油缸，所述条形通孔内均通有压柱，所述压柱的两端分别对应穿过两端板固定在弯折油缸的轴的下端，压柱的中部套有可收入上收纳槽中的弯折压轮，当所述压柱在条形通孔内自上而下移动时，所述弯折压轮也沿着条形通孔的轨迹移动，所述下模上端面中部设有与上弯折槽配合的用于容纳管材的下弯折槽，下模上端面中部还设有下收纳槽，下模上端面左侧设有下活动垫板槽，所述下活动垫板槽内设有与上活动垫板架结构相同的下活动垫板架，所述下活动垫板架包括上端面设有下让位槽的下压板，所述下收纳槽内设有顶紧油缸，所述顶紧油缸的上端固定有用于固定管材、便于管材弯折成型且可收入下收纳槽中的定位芯块。

[0009] 所述上让位槽、下让位槽的延伸轨迹分别对应与上弯折槽最低处的部分、下弯折槽最高处的部分重合，保证将管材放在下弯折槽和下让位槽上时，管材处于水平状态，且可保证上让位槽与上弯折槽同时压在管材上，避免管材在上模和下模内弯折时翘起，同时有利于降低管材在弯折时由于各部分均处于不同水平面内导致管材拉断现象的发生概率。

[0010] 所述条形通孔上部为直线形，条形通孔下部为圆弧形，条形通孔与上模重叠的部分与条形收纳槽的横截面形状相重合，以便压柱在条形通孔内可向上移动至条形收纳槽内。

[0011] 所述定位芯块的左端为圆弧形，定位芯块上设有沿定位芯块左端周向设置的一号凹弧，定位芯块的左端在端板上的投影与条形通孔下部的圆弧形轨迹重叠，所述弯折压轮的侧面上设有二号凹弧，所述定位芯块与弯折压轮配合使用，共同将管材夹在一号凹弧与二号凹弧内，当弯折压轮在沿条形通孔移动压柱的控制下绕定位芯块滚动碾压管材时，管材将沿二号凹弧弯折成型。

[0012] 本发明的有益效果是：本发明实现了将管材按照上模和下模内预设的上弯折槽和下弯折槽的形状将管材弯折成特定形状，与手动的弯管器相比，由于采用了模具进行冲压弯折，大大提高了弯折效率，降低了劳动强度，节约了人力成本；与蛇形管弯管机构相比，由于设置了位于弯折装置内部的将管材整体弯折一定角度的机构，可一步即将管材弯折成采用现有设备需要两步或多步才能弯折成的形状，提高了管材弯折装置的自动化程度，节约了弯折设备，降低了弯折成本，由于上弯折槽和下弯折槽仅起到容纳管材的作用，而不对管材的粗糙度有决定性影响，所以上弯折槽和下弯折槽的精度不必过高，以进一步降低设备制造成本，所以弯折装置内还可设置多对用于弯折管材的上弯折槽和下弯折槽，并同时增加弯折压轮和定位芯块的数量，从而进一步提高管材的弯折效率。

附图说明

[0013] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

[0014] 图1是本发明的整体结构示意图；

[0015] 图2是本发明的除去一侧的端板和弯折油缸之后的左前侧立体视图；

[0016] 图3是本发明的除去一侧的端板和弯折油缸之后的右前侧仰视图；

[0017] 图4是本发明的除去一侧的端板和弯折油缸之后的主视图；

[0018] 图5是本发明的除去一侧的端板和弯折油缸之后的左视图；

[0019] 图6是本发明的定位芯块的立体视图；

[0020] 图7是本发明的上模的立体视图；

[0021] 图8是本发明的下模的立体视图；

[0022] 图9是本发明的管材在上模和下模完全压紧时的弯折状态图；

[0023] 图10是本发明的管材的一端弯折180°之后的状态图。

具体实施方式

[0024] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

[0025] 如图1至图10所示，一种管材弯折装置，包括上模1和下模2，所述下模2上端面为由左向右逐渐升高的阶梯状，所述上模1下端面为与下模2上端面配合的阶梯状，见图7、图8，所述上模1下端面设有贯通上模1下端面的横向设置的截面为半圆形的用于从上方将管材26压弯的上弯折槽3，上模1下端面中部设有上收纳槽4，上模1下端面中部设有贯通上模1下端面的纵向的条形收纳槽5，上模1下端面右侧设有矩形的上活动垫板槽7，所述上活动垫板槽7内设有上活动垫板架8。

[0026] 如图3所示，所述上活动垫板架8包括导向柱9，所述导向柱9上端穿过上模1连接有防止导向柱9从上模1内脱出的端块10，导向柱9位于上模1下方的部分套有压簧11，导向柱9下端固定有上压板12，所述上压板12的下端面设有弧形的容纳管材26的上让位槽13。

[0027] 如图1所示，所述上模1的前端面、后端面上均设有端板14，所述端板14上均设有条形通孔15，端板14外侧面上均通过铰接的方式连接有弯折油缸16，所述条形通孔15上部为直线形，条形通孔15下部为圆弧形，条形通孔15与上模1重叠的部分与条形收纳槽5的横截面形状相重合，条形通孔15内均通有压柱17，压柱17可在条形通孔15内可向上移动至条形收纳槽5内，所述压柱17的两端分别对应穿过两端板14固定在弯折油缸16的轴的下端，压柱17的中部套有弯折压轮18，当所述压柱17在条形通孔15内自上而下移动时，所述弯折压轮
18也沿着条形通孔15的轨迹移动。

[0028] 所述下模2上端面中部设有与上弯折槽3配合的用于容纳管材26的下弯折槽19，见图8，下模2上端面中部还设有下收纳槽20，下模2上端面左侧设有下活动垫板槽22，所述下活动垫板槽22内设有与上活动垫板架8结构相同的下活动垫板架23。

[0029] 所述下活动垫板架23包括上端面设有下让位槽24的下压板25，所述上让位槽13、下让位槽24的延伸轨迹分别对应与上弯折槽3最低处的部分、下弯折槽19最高处的部分重合，保证将管材26放在下弯折槽19和下让位槽24上时，管材26处于水平状态，且可保证上让位槽13与上弯折槽3同时压在管材26上，避免管材26在上模1和下模2内弯折时翘起，同时有利于避免管材26在弯折时由于各部分均处于不同水平面内导致管材26拉断现象。

[0030] 如图2和图4所示，所述下收纳槽20内设有顶紧油缸27，所述顶紧油缸27的上端固定有用于固定管材26、便于管材26弯折成型的定位芯块28，所述定位芯块28的左端为圆弧形，定位芯块28上设有沿定位芯块28左端周向设置的一号凹弧21，定位芯块28的左端在端板14上的投影与条形通孔15下部的圆弧形轨迹重叠，所述弯折压轮18的侧面上设有二号凹弧6，所述定位芯块28与弯折压轮18配合使用，共同将管材26夹在一号凹弧21与二号凹弧6内，当弯折压轮18在沿条形通孔15移动压柱17的控制下绕定位芯块28滚动碾压管材26时，管材26将沿二号凹弧6弯折成型。

[0031] 由于所述定位芯块28的左端在端板14上的投影与条形通孔15下部的圆弧形轨迹重叠，所以当弯折压轮18沿条形通孔15下部的圆弧形轨迹移动时，弯折压轮18恰好绕过定位芯块28左端的圆弧形边缘，当定位芯块28内卡设有管材26时，所述弯折压轮18能将管材26沿定位芯块28左端的轨迹弯折，从而可实现将管材26整体弯折一定角度的目的。

[0032] 管材在所述上模和下模内的加工过程为：首先将一根长度适当的管材的右部放在下弯折槽内，管材的左部放在下让位槽内，由于下让位槽的延伸轨迹与下弯折槽最高处的部分，所以管材放置状态为水平，之后上模在外接驱动装置的推动下向下压在管材上，管材弯曲之后，上模上升复位，待上模上升至上压板与上模间的距离不再变化，也即弹簧不再伸长之时，顶紧油缸推动定位芯块跟随上模将管材向上顶起，然后弯折油缸同时向下推动压柱，所述压柱在条形通孔的限位作用下沿条形通孔向下移动，所述弯折压轮沿定位芯块左端的圆弧形边缘将管材弯折，弯折压轮由定位芯块的正上方移动至定位芯块的正下方，将管材弯折180°，使管材的两端位于同一侧，为了不妨碍管材弯折，所述顶紧油缸对定位芯块进行单侧支撑，在此过程中，管材不脱离上弯折槽和上让位槽，保证管材有尽可能多的支撑，避免在弯折压轮弯折管材时管材从定位芯块上脱出。管材整体弯折角度根据弯折压轮在定位芯块上的最远辊压轨迹确定。

[0033] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。