湿法喷涂料用耐磨增韧剂及其制备方法

摘要

本发明提供一种湿法喷涂料用耐磨增韧剂及其制备方法，其中的耐磨增韧剂包括以下重量份数的组合：无机纤维：20～60份；微粉硅胶：10～30份；活性氧化铝CL370：20～50份；聚多芳基脂磺酸钠：3～10份。利用本发明能够解决喷涂料施工过程中的流动问题，同时能够提高喷涂料使用过程中的强度及炉喉、炉身、炉腰喷涂料的耐磨性和韧性，降低物料和气流对喷涂料的破坏，延长其使用寿命。

权利要求

1.一种湿法喷涂料用耐磨增韧剂，包括以下重量份数的组合：无机纤维：20~60份；

微粉硅胶：10~30份；

活性氧化铝CL370：20~50份；

聚多芳基脂磺酸钠：3~10份；其中，所述聚多芳基脂磺酸钠为FS10或FS20。

2.如权利要求1所述的湿法喷涂料用耐磨增韧剂，其中，所述活性氧化铝CL370为α-氧化铝微粉，氧化铝的纯度不小于99.9%，所述活性氧化铝CL370的粒度小于5μm。

3.如权利要求1所述的湿法喷涂料用耐磨增韧剂，其中，所述无机纤维为岩石纤维，密度为2.6~2.8g/cm3。

4.如权利要求1所述的湿法喷涂料用耐磨增韧剂，其中，所述微粉硅胶的氧化硅纯度不小于99.5%，在筛孔尺寸为45μm时，所述微粉硅胶的筛余物不大于0.5。

5.一种湿法喷涂料用耐磨增韧剂制备方法，包括：称量无机纤维：20~60份、微粉硅胶：10~30份、活性氧化铝CL370：20~50份、聚多芳基脂磺酸钠：3~10份；其中，所述聚多芳基脂磺酸钠为FS10或FS20；

依次向混合设备加入所述活性氧化铝CL370和所述无机纤维；然后，再向所述混合设备加入所述微粉硅胶和所述聚多芳基脂磺酸钠；

启动混合设备进行搅拌，其中，所述混合设备的搅拌时间10~15min，搅拌机的转子转速

500~600r/min，转盘转速180r/min。

6.如权利要求5所述的湿法喷涂料用耐磨增韧剂制备方法，其中，所述活性氧化铝CL370为α-氧化铝微粉，氧化铝的纯度不小于99.9%，所述活性氧化铝CL370的粒度小于5μm。

7.如权利要求5所述的湿法喷涂料用耐磨增韧剂制备方法，其中，所述无机纤维为岩石纤维，密度为2.6~2.8g/cm3。

8.如权利要求5所述的湿法喷涂料用耐磨增韧剂制备方法，其中，所述微粉硅胶的氧化硅纯度不小于99.5%，在筛孔尺寸为45μm时，所述微粉硅胶的筛余物不大于0.5。

说明书

湿法喷涂料用耐磨增韧剂及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及耐火材料技术领域，更为具体地，涉及一种湿法喷涂料用耐磨增韧剂及其制备方法。

背景技术

[0002] 在现代化建设中，高炉已经成为不可缺少的炼铁设备。高炉作为连续进行高温作业的主要炼铁设备，其内衬由于长期受到撞击、冲刷、侵蚀或熔损等会出现局部或大面积的脱落，造成高炉操作炉型发生较大变化，进而使炉况出现失常。

[0003] 目前国内外对高炉内衬较先进的维修技术就是湿法输送与遥控喷涂相结合的湿法喷涂技术，这一技术与干法高炉造衬技术和传统的停炉砌砖维修相比，具有施工方便、耗时少、投产快、回弹率低、喷涂层结构致密、使用寿命长、环境污染小等特点。

[0004] 现代高炉湿法喷涂料以Al2O3-SiO2和Al2O3-SiC-SiO2体系为主，其中Al2O3-SiO2体系喷涂料主要用在高炉上部维修，Al2O3-SiC-SiO2体系喷涂料主要用在高炉下部维修。其中，湿法喷涂料多采用刚玉或铝钒土、莫来石、焦宝石为骨料，碳化硅及氧化铝为基质，铝酸钙水泥或粘土为结合剂，混合制成散状耐火材料，并在现场喷涂施工。由于，喷涂料的成分十分复杂，主要依赖多种微粉、超微粉和外加剂来获得高致密度、结构均匀、性能优良、施工高效的喷涂料，因此，要想这种骨料-粉料混合物在高炉冶炼过程中充分发挥其各个组分的作用，必须要求其混合施工均匀、现场施工加水量适宜、喷涂体质地均一等，但是，就现有技术而言，这一方面做的还不是十分完善。

[0005] 在高炉内衬喷涂料中，基质只占浇注料的30％～45％，超微粉、外加剂等原料的共同作用将对喷涂料的作业性能、耐磨性、材料韧性和使用性能产生决定性的影响；在高炉湿法喷涂料生产过程中，大量粉料和微量外加剂很难与高铝料、SiC、莫来石混合均匀，而均匀混合是发挥粉料和微量外加剂作用的必要条件。

[0006] 综上所述，目前高炉湿法喷涂料使用过程中存在的普遍问题主要有：

[0007] (1)喷涂料的耐磨性比较差；

[0008] (2)喷涂料施工的流动性差、喷涂体致密度不高；

[0009] (3)炉喉、炉身、炉腰喷涂料强度比较低，经煤气和物料的冲刷和冲击，容易产生裂纹而脱落。

发明内容

[0010] 鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种湿法喷涂料用耐磨增韧剂及其制备方法，以解决喷涂料施工过程中流动性差的问题，提高喷涂料使用过程中的强度，同时，提高炉喉、炉身、炉腰喷涂料的耐磨性和韧性，降低物料和气流对喷涂料的破坏，提高喷涂料的使用寿命。

[0011] 根据本发明的一个方面，提供了一种湿法喷涂料用耐磨增韧剂，包括以下重量份数的组合：无机纤维：20～60份；微粉硅胶：10～30份：活性氧化铝CL370：20～50份；聚多芳基脂磺酸钠：3～10份。

[0012] 其中，活性氧化铝CL370为α-氧化铝微粉，氧化铝的纯度不小于99.9％，活性氧化铝CL370的粒度小于5μm。

[0013] 其中，无机纤维为岩石纤维，密度为2.6～2.8g/cm3。

[0014] 其中，微粉硅胶的氧化硅纯度不小于99.5％，在筛孔尺寸为45μm时，筛余物不大于0.5。

[0015] 其中，聚多芳基脂磺酸钠为FS10或FS20。

[0016] 根据本发明的另一方面，还提供一种湿法喷涂料用耐磨增韧剂制备方法，包括：

[0017] 称量无机纤维：20～60份、微粉硅胶：10～30份、活性氧化铝CL370：20～50份、聚多芳基脂磺酸钠：3～10份；

[0018] 依次向混合设备加入活性氧化铝CL370和无机纤维；然后，再向混合设备加入微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠；

[0019] 启动混合设备进行搅拌，其中，混合设备的搅拌时间10～15min，搅拌机的转子转速500～600r/min，转盘转速180r/min。

[0020] 其中，活性氧化铝CL370为α-氧化铝微粉，氧化铝的纯度不小于99.9％，性氧化铝CL370的粒度小于5μm。

[0021] 其中，无机纤维为岩石纤维，密度为2.6～2.8g/cm3。

[0022] 其中，微粉硅胶的氧化硅纯度不小于99.5％，在筛孔尺寸为45μm时，微粉硅胶的筛余物不大于0.5。

[0023] 其中，聚多芳基脂磺酸钠为FS10或FS20。

[0024] 上述根据本发明的湿法喷涂料用耐磨增韧剂具有如下优点：

[0025] (1)增加喷涂料的耐磨性和韧性。

[0026] (2)提高喷涂料的施工流动性。

[0027] (3)提高喷涂料的致密度和强度。

[0028] (4)提高高炉内衬对煤气和物料的坑冲刷和坑冲击能力。

[0029] 为了实现上述以及相关目的，本发明的一个或多个方面包括后面将详细说明并在权利要求中特别指出的特征。下面的说明以及附图详细说明了本发明的某些示例性方面。然而，这些方面指示的仅仅是可使用本发明的原理的各种方式中的一些方式。此外，本发明旨在包括所有这些方面以及它们的等同物。

附图说明

[0030] 通过参考以下结合附图的说明及权利要求书的内容，并且随着对本发明的更全面理解，本发明的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：

[0031] 图1为根据本发明实施例的湿法喷涂料用耐磨增韧剂的制备流程框图。

[0032] 在所有附图中相同的标号指示相似或相应的特征或功能。

具体实施方式

[0033] 为解决目前喷涂料施工过程中流动较差、喷涂料的耐磨性不强、喷涂体致密度低等问题，本发明通过将无机纤维：20～60份；微粉硅胶：10～30份：活性氧化铝CL370：20～50份；聚多芳基脂磺酸钠：3～10份在一定条件下进行混合搅拌，制备一种湿法喷涂料用耐磨增韧剂，提高喷涂料使用过程中的强度，以及炉喉、炉身、炉腰喷涂料耐磨性和韧性，降低物料和气流对喷涂料的破坏，延长喷涂料的使用寿命。

[0034] 在本发明提供的湿法喷涂料用耐磨增韧剂，包括以下重量份数的原料组合：无机纤维：20～60份；微粉硅胶：10～30份：活性氧化铝CL370：20～50份；聚多芳基脂磺酸钠：3～10份。其中，活性氧化铝CL370为α-氧化铝微粉，氧化铝的纯度不小于99.9％，活性氧化铝CL370的粒度小于5μm；无机纤维为岩石纤维，密度为2.6～2.8g/cm3；微粉硅胶的氧化硅纯度不小于99.5％，筛余物不大于0.5；聚多芳基脂磺酸钠为FS10或FS20。

[0035] 需要说明的是，微粉硅胶的筛余物不大于50％，是在筛网的筛孔尺寸为45μm的情况下，也就是说在筛网的目数为325目时，微粉硅胶的筛余物不会大于0.5。

[0036] 根据上述湿法喷涂料用耐磨增韧剂，本发明还提供一种湿法喷涂料用耐磨增韧剂的制备方法，包括：

[0037] 将上述湿法喷涂料用耐磨增韧剂的粉料按照组分纯度和比例称量好之后，在室温条件下分别加入到搅拌设备中，设定搅拌时间10～15min，确保各粉料混合均匀，搅拌设备的转子转速设定为500～600转/分，转盘转速设定为180转/分。

[0038] 具体地，湿法喷涂料用耐磨增韧剂的制备流程为：

[0039] S110：称量无机纤维：20～60份、微粉硅胶：10～30份、活性氧化铝CL370：20～50份、聚多芳基脂磺酸钠：3～10份。

[0040] S120：依次向混合设备加入活性氧化铝CL370和无机纤维，然后，再向混合设备加入微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠。

[0041] S130：启动混合设备进行搅拌。

[0042] 其中，混合设备的搅拌时间10～15min，搅拌机的转子转速500～600r/min，转盘转速180r/min。

[0043] 需要说明的是，在上述制备过程中，开启混合设备之后，首先向混合设备中加入活性氧化铝CL370，然后加入无机纤维，二者的加入顺序不能改变，而对于微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠的加入顺序则不做具体的要求，在各微粉加入完毕之后，开启混合设备进行搅拌混合。

[0044] 以下将结合实施例对本发明的湿法喷涂料用耐磨增韧剂的制备方法进行详细的描述。

[0045] 实施例一

[0046] 将高效混合设备的搅拌时间设定为10min，混合设备的转子转速为500转/分钟，转盘的转速为180转/分钟。

[0047] 在室温条件下，向混合设备中加入50份的活性氧化铝CL370；

[0048] 在室温条件下，向混合设备中加入37份的无机纤维；

[0049] 在室温条件下，向混合设备中加入10份的微粉硅胶；

[0050] 在室温条件下，向混合设备中加入3份的聚多芳基脂磺酸钠。

[0051] 在各粉料均加入之后，开启混合设备，进行搅拌混合。

[0052] 其中，先加入混合设备的是活性氧化铝CL370，然后加入无机纤维，进一步的再加入微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠。但是，微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠的加入顺序是没有明确限制的，也就是说可以在加入活性氧化铝CL370和无机纤维之后，加入聚多芳基脂磺酸钠，最后再加入微粉硅胶。

[0053] 需要说明的是，上述粉料中，活性氧化铝CL370为α-氧化铝微粉，纯度不小于99.9％，活性氧化铝CL370的粒度小于5μm；无机纤维为岩石纤维，密度为2.6～2.8g/cm3；微粉硅胶的氧化硅纯度不小于99.5％，在筛孔尺寸为45μm时，微粉硅胶的筛余物不大于0.5；
聚多芳基脂磺酸钠为FS10或FS20。

[0054] 按照实施例一的份量制备的湿法喷涂料用耐磨增韧剂，在加入喷涂料前后喷涂料的性能对比如表1所示。

[0055] 表1

[0056]  普通喷涂料 加耐磨增韧剂喷涂料
自流动值(mm) 180 215
润湿时间(sec) 60 20
加水量(％) 9.8 7.0
密度(g/cm3) 2.2 2.45
耐压强度(110℃×24h) 45 70
耐压强度(1000℃×3h) 30 55

[0057] 实施例二

[0058] 将高效混合设备的搅拌时间设定为10min，混合设备的转子转速为500转/分钟，转盘的转速为180转/分钟。

[0059] 在室温条件下，向混合设备中加入20份的活性氧化铝CL370；

[0060] 在室温条件下，向混合设备中加入40份的无机纤维；

[0061] 在室温条件下，向混合设备中加入30份的微粉硅胶；

[0062] 在室温条件下，向混合设备中加入10份的聚多芳基脂磺酸钠。

[0063] 在各粉料均加入之后，开启混合设备，进行搅拌混合。

[0064] 其中，先加入混合设备的是活性氧化铝CL370，然后加入无机纤维，进一步的再加入微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠。但是，微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠的加入顺序是没有明确限制的，也就是说可以在加入活性氧化铝CL370和无机纤维之后，加入聚多芳基脂磺酸钠，最后再加入微粉硅胶。

[0065] 需要说明的是，上述粉料中，活性氧化铝CL370为α-氧化铝微粉，纯度不小于3
99.9％，活性氧化铝CL370的粒度小于5μm；无机纤维为岩石纤维，密度为2.6～2.8g/cm ；微粉硅胶的氧化硅纯度不小于99.5％，在筛孔尺寸为45μm时，微粉硅胶的筛余物不大于0.5；
聚多芳基脂磺酸钠为FS10或FS20。

[0066] 按照实施例二的份量制备的湿法喷涂料用耐磨增韧剂，在加入喷涂料前后喷涂料的性能对比如表2所示。

[0067] 表2

[0068]  普通喷涂料 加耐磨增韧剂喷涂料
自流动值(mm) 180 220
润湿时间(sec) 60 18
加水量(％) 9.8 6.8
密度(g/cm3) 2.2 2.45
耐压强度(110℃×24h) 45 75
耐压强度(1000℃×3h) 30 60

[0069] 实施例三

[0070] 将高效混合设备的搅拌时间设定为10min，混合设备的转子转速为500转/分钟，转盘的转速为180转/分钟。

[0071] 在室温条件下，向混合设备中加入20份的活性氧化铝CL370；

[0072] 在室温条件下，向混合设备中加入60份的无机纤维；

[0073] 在室温条件下，向混合设备中加入10份的微粉硅胶；

[0074] 在室温条件下，向混合设备中加入10份的聚多芳基脂磺酸钠。

[0075] 在各粉料均加入之后，开启混合设备，进行搅拌混合。

[0076] 其中，先加入混合设备的是活性氧化铝CL370，然后加入无机纤维，进一步的再加入微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠。但是，微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠的加入顺序是没有明确限制的，也就是说可以在加入活性氧化铝CL370和无机纤维之后，加入聚多芳基脂磺酸钠，最后再加入微粉硅胶。

[0077] 需要说明的是，上述粉料中，活性氧化铝CL370为α-氧化铝微粉，纯度不小于99.9％，活性氧化铝CL370的粒度小于5μm；无机纤维为岩石纤维，密度为2.6～2.8g/cm3；微粉硅胶的氧化硅纯度不小于99.5％，在筛孔尺寸为45μm时，微粉硅胶的筛余物不大于0.5；
聚多芳基脂磺酸钠为FS10或FS20。

[0078] 按照实施例三的份量制备的湿法喷涂料用耐磨增韧剂，在加入喷涂料前后喷涂料的性能对比如表3所示。

[0079] 表3

[0080]  普通喷涂料 加耐磨增韧剂喷涂料
自流动值(mm) 180 220
润湿时间(sec) 60 22
加水量(％) 9.8 7.0
密度(g/cm3) 2.2 2.40
耐压强度(110℃×24h) 45 75
耐压强度(1000℃×3h) 30 60

[0081] 实施例四

[0082] 将高效混合设备的搅拌时间设定为10min，混合设备的转子转速为500转/分钟，转盘的转速为180转/分钟。

[0083] 在室温条件下，向混合设备中加入25份的活性氧化铝CL370；

[0084] 在室温条件下，向混合设备中加入40份的无机纤维；

[0085] 在室温条件下，向混合设备中加入30份的微粉硅胶；

[0086] 在室温条件下，向混合设备中加入5份的聚多芳基脂磺酸钠。

[0087] 在各粉料均加入之后，开启混合设备，进行搅拌混合。

[0088] 其中，先加入混合设备的是活性氧化铝CL370，然后加入无机纤维，进一步的再加入微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠。但是，微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠的加入顺序是没有明确限制的，也就是说可以在加入活性氧化铝CL370和无机纤维之后，加入聚多芳基脂磺酸钠，最后再加入微粉硅胶。

[0089] 需要说明的是，上述粉料中，活性氧化铝CL370为α-氧化铝微粉，纯度不小于99.9％，活性氧化铝CL370的粒度小于5μm；无机纤维为岩石纤维，密度为2.6～2.8g/cm3；微粉硅胶的氧化硅纯度不小于99.5％，在筛孔尺寸为45μm时，微粉硅胶的筛余物不大于0.5；
聚多芳基脂磺酸钠为FS10或FS20。

[0090] 实施例五

[0091] 将高效混合设备的搅拌时间设定为10min，混合设备的转子转速为500转/分钟，转盘的转速为180转/分钟。

[0092] 在室温条件下，向混合设备中加入25份的活性氧化铝CL370；

[0093] 在室温条件下，向混合设备中加入50份的无机纤维；

[0094] 在室温条件下，向混合设备中加入20份的微粉硅胶；

[0095] 在室温条件下，向混合设备中加入5份的聚多芳基脂磺酸钠。

[0096] 在各粉料均加入之后，开启混合设备，进行搅拌混合。

[0097] 其中，先加入混合设备的是活性氧化铝CL370，然后加入无机纤维，进一步的再加入微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠。但是，微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠的加入顺序是没有明确限制的，也就是说可以在加入活性氧化铝CL370和无机纤维之后，加入聚多芳基脂磺酸钠，最后再加入微粉硅胶。

[0098] 需要说明的是，上述粉料中，活性氧化铝CL370为α-氧化铝微粉，纯度不小于99.9％，活性氧化铝CL370的粒度小于5μm；无机纤维为岩石纤维，密度为2.6～2.8g/cm3；微粉硅胶的氧化硅纯度不小于99.5％，在筛孔尺寸为45μm时，微粉硅胶的筛余物不大于0.5；
聚多芳基脂磺酸钠为FS10或FS20。

[0099] 实施例六

[0100] 将高效混合设备的搅拌时间设定为10min，混合设备的转子转速为500转/分钟，转盘的转速为180转/分钟。

[0101] 在室温条件下，向混合设备中加入20份的活性氧化铝CL370；

[0102] 在室温条件下，向混合设备中加入45份的无机纤维；

[0103] 在室温条件下，向混合设备中加入30份的微粉硅胶；

[0104] 在室温条件下，向混合设备中加入5份的聚多芳基脂磺酸钠。

[0105] 在各粉料均加入之后，开启混合设备，进行搅拌混合。

[0106] 其中，先加入混合设备的是活性氧化铝CL370，然后加入无机纤维，进一步的再加入微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠。但是，微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠的加入顺序是没有明确限制的，也就是说可以在加入活性氧化铝CL370和无机纤维之后，加入聚多芳基脂磺酸钠，最后再加入微粉硅胶。

[0107] 需要说明的是，上述粉料中，活性氧化铝CL370为α-氧化铝微粉，纯度不小于99.9％，活性氧化铝CL370的粒度小于5μm；无机纤维为岩石纤维，密度为2.6～2.8g/cm3；微粉硅胶的氧化硅纯度不小于99.5％，在筛孔尺寸为45μm时，微粉硅胶的筛余物不大于0.5；
聚多芳基脂磺酸钠为FS10或FS20。

[0108] 实施例七

[0109] 将高效混合设备的搅拌时间设定为10min，混合设备的转子转速为500转/分钟，转盘的转速为180转/分钟。

[0110] 在室温条件下，向混合设备中加入35份的活性氧化铝CL370；

[0111] 在室温条件下，向混合设备中加入30份的无机纤维；

[0112] 在室温条件下，向混合设备中加入30份的微粉硅胶；

[0113] 在室温条件下，向混合设备中加入5份的聚多芳基脂磺酸钠。

[0114] 在各粉料均加入之后，开启混合设备，进行搅拌混合。

[0115] 其中，先加入混合设备的是活性氧化铝CL370，然后加入无机纤维，进一步的再加入微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠。但是，微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠的加入顺序是没有明确限制的，也就是说可以在加入活性氧化铝CL370和无机纤维之后，加入聚多芳基脂磺酸钠，最后再加入微粉硅胶。

[0116] 需要说明的是，上述粉料中，活性氧化铝CL370为α-氧化铝微粉，纯度不小于3
99.9％，活性氧化铝CL370的粒度小于5μm；无机纤维为岩石纤维，密度为2.6～2.8g/cm ；微粉硅胶的氧化硅纯度不小于99.5％，在筛孔尺寸为45μm时，微粉硅胶的筛余物不大于0.5；
聚多芳基脂磺酸钠为FS10或FS20。

[0117] 实施例八

[0118] 将高效混合设备的搅拌时间设定为10min，混合设备的转子转速为500转/分钟，转盘的转速为180转/分钟。

[0119] 在室温条件下，向混合设备中加入50份的活性氧化铝CL370；

[0120] 在室温条件下，向混合设备中加入20份的无机纤维；

[0121] 在室温条件下，向混合设备中加入25份的微粉硅胶；

[0122] 在室温条件下，向混合设备中加入5份的聚多芳基脂磺酸钠。

[0123] 在各粉料均加入之后，开启混合设备，进行搅拌混合。

[0124] 其中，先加入混合设备的是活性氧化铝CL370，然后加入无机纤维，进一步的再加入微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠。但是，微粉硅胶和聚多芳基脂磺酸钠的加入顺序是没有明确限制的，也就是说可以在加入活性氧化铝CL370和无机纤维之后，加入聚多芳基脂磺酸钠，最后再加入微粉硅胶。

[0125] 需要说明的是，上述粉料中，活性氧化铝CL370为α-氧化铝微粉，纯度不小于99.9％，活性氧化铝CL370的粒度小于5μm；无机纤维为岩石纤维，密度为2.6～2.8g/cm3；微粉硅胶的氧化硅纯度不小于99.5％，在筛孔尺寸为45μm时，微粉硅胶的筛余物不大于0.5；
聚多芳基脂磺酸钠为FS10或FS20。

[0126] 按照实施例四至八的不同份量制备的湿法喷涂料用耐磨增韧剂，在加入喷涂料前后喷涂料的性能对比如表4所示。

[0127] 表4

[0128]  普通喷涂料 加耐磨增韧剂喷涂料
自流动值(mm) 180 >225
润湿时间(sec) 60 <20
加水量(％) 9.8 <7.0
密度(g/cm3) 2.2 >2.40
耐压强度(110℃×24h) 45 >70
耐压强度(1000℃×3h) 30 >50

[0129] 综上所述，将本发明提供的湿法喷涂料用增韧耐磨剂加入喷涂料使用具有以下优点：

[0130] 1、将本发明提供的耐磨增韧剂加入到喷涂料中，能够提高喷涂料在使用过程中耐磨性和韧性。加入耐磨增韧剂后的喷涂料耐磨性提高30％以上，抗折性能提高50％以上。

[0131] 2、将本发明提供的耐磨增韧剂加入到喷涂料中，能够提高喷涂料的施工流动性。其中，高炉湿法喷涂料通过加入耐磨增韧剂，有效提高施工加水搅拌后喷涂料的流动性，同时降低搅拌时间，大大提高施工效率。材料加水后的自流值是衡量施工性能重要标志，耐磨增韧剂的加入前后喷涂料加水搅拌后的自流值对比如表5所示。

[0132] 表5

[0133]  普通喷涂料 加耐磨增韧剂喷涂料

[0134]自流值 185mm >210mm

[0135] 3、将本发明提供的耐磨增韧剂加入到喷涂料中，可有效降低高炉湿法喷涂料加水量，使喷涂后材料达到最紧密堆积，形成致密喷注体，有利于材料强度的提高。耐磨增韧剂的加入前后喷涂料加水搅拌后的物理性能对比如表6所示。

[0136] 表6

[0137]  普通涂料 加入耐磨增韧剂的涂料
加水量(％) 10 <7.5
密度(g/cm3) 2.25 >2.35
耐压强度(110℃×24h) 45 >65
耐压强度(1000℃×3h) 30 >50

[0138] 4、将本发明提供的耐磨增韧剂加入到喷涂料中，能够提高材料对煤气和物料的抗冲刷和冲击能力。加入本发明耐磨增韧剂的高炉湿法喷涂料在高炉冶炼过程中，能够提高高炉内衬对运动煤气和下降的物料的抗冲击和抗冲刷能力。提高对煤气和物料的抗冲刷和抗冲击能力最主要的标准就是使用时间，加入增韧耐磨剂前后喷涂料使用时间对比如表7所示。

[0139] 表7

[0140]普通喷涂料 加耐磨增韧剂喷涂料
1年 >2年

[0141] 本发明的湿法喷涂料用耐磨增韧剂，首先将各种必要粉料按要求纯度和粒度在一定比例下通过高效混合设备进行混合，制备出高度分散、高流动、均匀的添加剂；然后将该添加剂与喷涂料混合，能够提高喷涂料在使用过程中的耐磨性和韧性；此外，由于本发明的湿发喷涂料用耐磨增韧剂的加入，在施工加水搅拌后有助于喷涂料的流动，同时降低搅拌时间，大大提高施工效率；并且，本发明的耐磨增韧剂能够有效降低高炉湿法喷涂料加水量，使喷涂后的喷涂料达到最紧密堆积，形成致密喷注体，有利于喷涂料强度的提高，进而提高高炉内衬对运动煤气和下降的物料的抗冲击和抗冲刷能力。

[0142] 上述根据本发明的湿法喷涂料用耐磨增韧剂及其制备方法。但是，本领域技术人员应当理解，对于上述本发明所提出的湿法喷涂料用耐磨增韧剂及其制备方法，还可以在不脱离本发明内容的基础上做出各种改进。因此，本发明的保护范围应当由所附的权利要求书的内容确定。