负载感应分离输送带

摘要

本发明公开了一种根据负载重量自动调整工作参数的番茄茎果分离输送带，包括：分离输送装置、负载称重装置、液压控制系统；所述的分离输送装置包括主动链轮组、主动轴、设有链条拉板的链条组、从动链轮组、从动轴；所述负载称重装置包含托轮、托轮轴、称重传感器；所述液压系统包含液压泵、溢流阀、比例换向阀、液压马达、控制模块；所述液压马达安装在设有转速传感器的主动轴一端；所述负载称重装置设在链条组下方；所述称重传感器和转速传感器将测量的负载重量及马达转速信号传送至控制模块，控制模块发出信号控制比例换向阀的换向频率及阀口开度以此控制液压马达的正反转时间及流量大小，实现分离输送带振动频率和振幅的负载重量自适应调整。

权利要求

1.一种根据负载重量自动调整工作参数的番茄茎果分离输送带，包括：分离输送装置、负载称重装置、液压控制系统；所述的分离输送装置包括主动链轮组(12)、主动轴(11)、设有链条拉板(14)的链条组(13)、从动链轮组(1)、从动轴(2)；所述负载称重装置包含托轮(16)、托轮轴(17)、称重传感器(3)；所述液压控制系统包含液压泵(8)、溢流阀(6)、比例换向阀(9)、液压马达(10)、控制模块(5)；所述液压马达(10)安装在设有转速传感器(4)的主动轴(11)一端；所述负载称重装置设在链条组(13)下方；所述称重传感器(3)和转速传感器(4)将测量的负载重量及马达转速信号传送至控制模块(5)，控制模块(5)发出信号控制比例换向阀(9)的换向频率及阀口开度以此控制液压马达(10)的正反转时间及流量大小，实现分离输送带振动频率和振幅的负载重量自适应调整。

2.根据权利要求1所述的输送带，其特征在于所述主动链轮组(12)和从动链轮组(1)分别设在主动轴(11)和从动轴(2)上，主动链轮组(12)和从动链轮组(1)之间绕有链条组(13)。

3.根据权利要求1所述的输送带，其特征在于所述链条组(13)之间均匀设有若干链条拉板(14)，所述链条拉板(14)上设有橡胶拨齿(15)且与所述链条组(13)的链结之间通过螺栓(19)连接。

4.根据权利要求1所述的输送带，其特征在于所述称重传感器(3)一端与负载称重装置连接，另一端与控制模块(5)连接；所述转速传感器(4)一端与主动轴(11)连接，另一端与控制模块(5)连接。

5.根据权利要求1所述的输送带，其特征在于所述液压马达(10)为双向液压马达。

说明书

负载感应分离输送带

技术领域

[0001] 本发明涉及一种输送带，尤其是根据负载重量变化而调整工作参数的番茄茎果分离输送带。本发明具有结构紧凑，控制方便，自适应调整工作参数的特点。

背景技术

[0002] 新疆是中国番茄生产加工的主要产地，近年来种植面积和产量在不断增加，机械化采收成为番茄收获的主要方式。

[0003] 在中国专利《差速带式番茄收获分离装置及该装置所构成的番茄收获机(申请号：CN201210029978.1，公开号：CN102577744A)》公开了一种差速带式番茄收获分离装置及该装置所构成的番茄收获机，番茄收获分离装置包含多条相互平行的环形带状或链条状体，环形带或链条状体的外缘一周上设有竖立的指状齿杆，所述的多条相互平行的环形带或链条状体相间分成至少两组，并且两组平行的环形带或链条状体设有各自不同的主驱动轮、主驱动轮轴和驱动机构。用于实现对果与秧的分离和果实的收获，使用较低的振动频率工作，通过相邻环形带或链条状体之间的相对位移产生轻柔的撕扯状完成分离；在中国专利《回转式番茄收获分离装置及该装置所构成的番茄收获机(申请号：CN201010578923.7，公开号：CN102077733A)》公开了回转式番茄收获分离装置及该装置所构成的番茄收获机，包括格栅筛，格栅筛上部设有输送振动装置，该输送振动装置包含两个链轮滚筒和链轮滚筒上链轮及输送链条，输送链条横向设有弹齿杆，弹齿杆上设有弹齿、回位弹簧和摆动杆，同时设有振摆机构，该振摆机构包含一组振摆链轮和振摆链条，振摆链条上设有齿状凸块。振动频率高及振幅可调并且易控、振动效果好。但是上述两种番茄果茎分离装置均无法实现根据番茄输送量的大小自适应调整工作参数的功能，能耗损失较大。

[0004] 在番茄收获机进行茎果分离的输送带中，现有分离输送带无法根据输送量对工作速度进行调整，在输送量增大时无法充分分离，导致果茎分离效果低，甚至出现阻塞分离装置的现象，未分离的部分还需要靠人工在田间捡拾分离，劳动强度大，消耗过多人力。所以需要研制一种即可以完成果茎分离，又可以根据负载变化而改变工作参数的分离输送带。

发明内容

[0005] 本发明的目的在于提供一种能够根据负载重量变化而通过液压控制系统自动调整分离输送带的工作参数以达到最佳分离效果的负载感应分离输送带。

[0006] 本发明包括分离输送装置、负载称重装置、液压控制系统；所述的分离输送装置包括主动链轮组12、主动轴11、设有链条拉板14的链条组13、从动链轮组1、从动轴2；所述负载称重装置包含托轮16、托轮轴17、称重传感器3；所述液压控制系统包含液压泵8、溢流阀6、比例换向阀9、液压马达10、控制模块5；所述液压马达10安装在设有转速传感器4的主动轴11一端；所述负载称重装置设在链条组13下方；所述称重传感器3和转速传感器4将测量的负载重量及马达转速信号传送至控制模块5，控制模块5发出信号控制比例换向阀9的换向频率及阀口开度以此控制液压马达10的正反转时间及流量大小，实现分离输送带振动频率和振幅的负载重量自适应调整。

[0007] 所述的负载感应分离输送带，所述主动链轮组12和从动链轮组1分别设在主动轴11和从动轴2上，之间绕有链条组13。

[0008] 所述的负载感应分离输送带，所述链条组13之间均匀设有若干链条拉板14，所述链条拉板14上设有橡胶拨齿15且与所述链条组13的链结之间通过螺栓19连接。

[0009] 所述的负载感应分离输送带，所述称重传感器3一端与负载称重装置连接，另一端与控制模块5连接；所述转速传感器4一端与主动轴11连接，另一端与控制模块5连接。

[0010] 5、根据权利要求1所述的输送带，其特征在于所述液压马达10为双向液压马达。

[0011] 本发明的工作原理如下：

[0012] 番茄收获机工作时，倾斜输送带将切割后未分离的番茄果茎输送到负载感应分离输送带，分离的果实通过输送带间的空隙落实下方的果实收集装置，分离后的茎杆由分离输送带向后输送，从机器后部抛出。负载感应分离输送带由液压马达带动作正反两个方向上的转动，液压马达的转速及换向频率由控制模块发出信号控制比例换向阀阀芯的切换频率及阀口开度控制，通过控制流量改变液压马达在正反两个方向上的转速及换向频率，即调整了分离输送带的振动频率和振幅，设向沿机器前进反方向的转速为n1，沿机器前进方向的转速为n2，n1＞n2，以此保证输送带抖动完成果茎分离并沿机器前进反方向向后输送已分离茎杆。分离输送带承受的负载通过负载称重装置测量，将测得的重量转换为电压信号传送至控制模块，转速传感器将主动轮转速信号转换为电压信号传送至控制模块，控制模块通过对重量电压信号、转速电压信号的比较运算，控制比例换向阀的开度以及液压马达正反两个方向上的转速，进而控制分离输送带的振动频率和振幅，自动调整工作参数以适应不同负载工况，从而提高果茎分离效率，提高生产率。

附图说明

[0013] 图1为实施例1的结构示意图。

[0014] 图2为实施例1输送带主视图。

[0015] 图3为实施例1输送带附视图。

[0016] 图4为实施例1链条拉板的剖视图。

[0017] 图5为实施例1液压控制系统原理图。

[0018] 图6为实施例2同步带和同步带轮输送带结构示意图。

[0019] 图中：1.从动链轮组，2.从动轴，3.称重传感器，4.转速传感器，5.控制模块6.溢流阀，7.油箱，8.液压泵，9.比例换向阀，10.双向液压马达，11.主动轴，12.主动链轮组，13.链条组，14.链条拉板，15.橡胶弹齿，16.托轮，17.托轮轴，18.托轮架，19.链条拉板紧固螺栓，20.同步带轮，21.同步带，22.同步带拉板，23.同步带称重托轮。

具体实施方式

[0020] 实施例一：

[0021] 参照图1-图5，负载感应分离输送带，包括分离输送装置、负载称重装置、液压控制系统；所述的分离输送装置包括主动链轮组12、主动轴11、设有链条拉板14的链条组13、从动链轮组1、从动轴2；所述负载称重装置包含托轮16、托轮轴17、称重传感器3；所述液压控制系统包含液压泵8、溢流阀6、比例换向阀9、液压马达10、控制模块5；所述液压马达10安装在设有转速传感器4的主动轴11一端；所述负载称重装置设在链条组13下方；所述称重传感器3和转速传感器4将测量的负载重量及马达转速信号传送至控制模块5，控制模块5发出信号控制比例换向阀9的换向频率及阀口开度以此控制液压马达10的正反转时间及流量大小，实现分离输送带振动频率和振幅的负载重量自适应调整。

[0022] 所述的负载感应分离输送带，所述主动链轮组12和从动链轮组1分别设在主动轴11和从动轴2上，之间绕有链条组13。

[0023] 所述的负载感应分离输送带，所述链条组13之间均匀设有若干链条拉板14，所述链条拉板14上设有橡胶拨齿15且与所述链条组13的链结之间通过螺栓19连接。

[0024] 所述的负载感应分离输送带，所述称重传感器3一端与负载称重装置连接，另一端与控制模块5连接；所述转速传感器4一端与主动轴11连接，另一端与控制模块5连接。

[0025] 实施例二：

[0026] 参照附图6，与实施例一不同的地方在于动力是通过同步带轮20和同步带21传动的，负载称重转置的托轮为同步带称重托轮23。