一种钢包引流剂的生产工艺

摘要

本发明提供了一种钢包引流剂的生产工艺，属于金属冶炼技术领域。本发明采用煤气发生炉提供的煤气在热风炉内燃烧为热源，先将各种原料在滚筒炕中烘干，然后利用风冷冷却，输送至对应的料仓中，按照配方配比自动下料加碳，在封闭搅拌罐中混合均匀，然后自动包装，入库。本发明整体工艺采用全自动生产线，既保证了产品质量的稳定，又减少了作业人员数量，降低了人力成本，同时也大幅降低了人为因素对产品质量的影响，同时在滚筒炕及封闭搅拌罐易产生粉尘的环节均设置有除尘设备，以对产生的粉尘进行收集和清除，减少粉尘污染，提高了环保标准，实现了清洁、高效生产。

权利要求

1.一种钢包引流剂的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

A、备料：根据生产要求，将符合要求的原料筛分至相应粒级，然后将筛分后的各原料按要求比例进行计量，将计量好的各种原料运送至烘料现场；

B、烘干：将上述运送至烘料现场的各原料分别利用输送装置输送至滚筒炕内，利用由煤气发生炉产生的煤气在热风炉内燃烧提供热风进行烘干，烘干过程中根据各原料的原始水分含量将滚筒炕的转速控制在300~600转/分，引风温度控制在150~250℃，使烘干后的各原料中的水分质量百分含量＜0.1%，在烘干不同原料时，需先将滚筒炕内的原料清理干净，方可烘干另一种原料，所述滚筒炕的出口处连接除尘设备；

C、风冷：将烘干后的各原料输送至风冷滚筒炕内，进行风冷降温，使风冷后的各原料中的水分质量百分含量＜0.1%、且温度≤200℃，并对风冷后的各原料进行抽样检验，确保各原料的水分质量百分含量＜0.1%；

D、上料：将经过风冷且检验合格的各原料分别通过输送装置输送至指定的料仓储存，标示，备用；

E、微机配料：根据产品配方中的原料比例，按照每次2~10吨的生产吨位，由微机配料系统计算每种原料的质量，自动控制下料并输送至封闭搅拌罐内，要求每次生产质量误差＜5kg；

F、搅拌：将碳质材料由单独的料仓下料至封闭搅拌罐内，根据产品质量要求，控制搅拌时间在10~30min，得到成品，封闭搅拌罐出口处连接除尘设备进行除尘；

G、成品检验：抽样检验所得成品，确保水分的质量百分含量＜0.1%；

H、包装：将成品由提升机输送至高位储料罐内，准备连续包装，根据包装要求，控制每袋计量误差＜0.5kg/袋，采用自动包装机进行包装，包装过程中的温度＜60℃，水分的质量百分含量＜0.1%；

I、入库：将包装后的成品入库保存。

2.如权利要求1所述的钢包引流剂的生产工艺，其特征在于：所述除尘设备为旋风分离除尘器。

说明书

一种钢包引流剂的生产工艺

技术领域

[0001] 本发明属于金属冶炼技术领域，具体涉及一种钢包引流剂的生产工艺。

背景技术

[0002] 钢包引流剂属于一种不定型耐火材料，加入钢包上水口内，在连铸钢包开浇过程中能够自动开浇，使生产过程连续且保证全程保护浇铸，是一种必需的耐火材料。

[0003] 由于近年来钢铁产能过剩，钢铁企业大多处于微利甚至是亏损状态，钢铁企业大幅压缩原燃料的采购价格来增加利润空间，而钢包引流剂作为一种必需的耐火材料，采购价格持续降低，而使用的原料如南非进口铬矿砂等价格却在节节攀升，为了提升利润空间，必需在中间生产环节来降低成本，因此改进生产工艺降低过程成本迫在眉睫。此外，国内环保形势日趋严峻，原有的生产工艺已不能满足越来越高的环保要求，采用一种高环保标准的生产工艺势在必行。

[0004] 现有的钢包引流剂大多是采用人工混合原料，然后加水配碳，然后采用提升机提至烘砂炉中甚至采用土炕烘干，自然冷却，然后包装，入库。此种工艺需要的工人多，增加了人力成本且人为因素对产品的稳定性也有很大的影响，此外此类烘干设备都是采用燃煤来提供热源，热利用效率低，环境污染严重。

发明内容

[0005] 本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种钢包引流剂的生产工艺，大大减轻了工人的劳动强度，环保标准高，提高了钢水质量并有效确保连铸工艺的顺行。

[0006] 为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种钢包引流剂的生产工艺，包括以下步骤：

[0007] A、备料：根据生产要求，将符合要求的原料筛分至相应粒级，然后将筛分后的各原料按要求比例进行计量，将计量好的各种原料运送至烘料现场；

[0008] B、烘干：将上述运送至烘料现场的各原料分别利用输送装置输送至滚筒炕内，利用由煤气发生炉产生的煤气在热风炉内燃烧提供热风进行烘干，烘干过程中根据各原料的原始水分含量将滚筒炕的转速控制在300~600转/分，引风温度控制在150~250℃，使烘干后的各原料中的水分质量百分含量＜0.1%，在烘干不同原料时，需先将滚筒炕内的原料清理干净，方可烘干另一种原料，所述滚筒炕的出口处连接除尘设备；

[0009] C、风冷：将烘干后的各原料输送至风冷滚筒炕内，进行风冷降温，使风冷后的各原料中的水分质量百分含量＜0.1%、且温度≤200℃，并对风冷后的各原料进行抽样检验，确保各原料的水分质量百分含量＜0.1%；

[0010] D、上料：将经过风冷且检验合格的各原料分别通过输送装置输送至指定的料仓储存，标示，备用；

[0011] E、微机配料：根据产品配方中的原料比例，按照每次2~10吨的生产吨位，由微机配料系统计算每种原料的质量，自动控制下料并输送至封闭搅拌罐内，要求每次生产质量误差＜5kg；

[0012] F、搅拌：将碳质材料由单独的料仓下料至封闭搅拌罐内，根据产品质量要求，控制搅拌时间在10~30min，得到成品，封闭搅拌罐出口处连接除尘设备进行除尘；

[0013] G、成品检验：抽样检验所得成品，确保水分的质量百分含量＜0.1%；

[0014] H、包装：将成品由提升机输送至高位储料罐内，准备连续包装，根据包装要求，控制每袋计量误差＜0.5kg/袋，采用自动包装机进行包装，包装过程中的温度＜60℃，水分的质量百分含量＜0.1%；

[0015] I、入库：将包装后的成品入库保存。

[0016] 所述除尘设备为旋风分离除尘器。

[0017] 本发明的有益效果如下：

[0018] 本发明采用煤气发生炉提供的煤气在热风炉内燃烧为热源，先将各种原料在滚筒炕中烘干，然后利用风冷冷却，输送至对应的料仓中，按照配方配比自动下料加碳，在封闭搅拌罐中混合均匀，然后自动包装，入库。本发明整体工艺采用全自动生产线，既保证了产品质量的稳定，又减少了作业人员数量，降低了人力成本，同时也大幅降低了人为因素对产品质量的影响。

[0019] 通常，引流砂的粒度组成对引流剂在水口内的烧结性能、膨胀性有很大的影响，进而影响自开率，基于此，相应的生产工艺必有备料，即粉碎和/或筛分环节，使原料处于规定的粒级。其次，引流剂中的水分含量须严格控制在规定的范围内，初始原料水分含量较高，需要进行烘干处理。烘干后，由于温度较高，不适宜直接混料，需要进一步冷却，为了减少水分的带入，本发明采用风冷的方式进行处理，同时严格控制原料中水分的含量。风冷后的原料进行自动计量后，再配碳质材料，搅拌混匀，即得成品。本发明采用煤气燃烧提供热源，热利用效率高，降低了废气排放，同时在滚筒炕及封闭搅拌罐易产生粉尘的环节均设置有除尘设备，以对产生的粉尘进行收集和清除，减少粉尘污染，提高了环保标准，实现了清洁、高效生产。

附图说明

[0020] 下面结合附图对本发明做进一步的详细说明。

[0021] 图1：本发明的生产工艺流程示意图；

[0022] 其中，A-煤气，B-热风，C、D-输送装置，E-提升机。

具体实施方式

[0023] 为了使本领域的技术人员能够更好的地理解本发明，下面对结合附图1对其进行具体地阐述。

[0024] 参阅图1，本发明钢包引流剂的生产工艺，可按下述步骤进行：

[0025] A、备料：根据生产要求，将符合要求的各原料筛分至相应粒级，然后将筛分后的各原料按要求比例进行计量，将计量好的各种原料运送至烘料现场；

[0026] B、烘干：将上述运送至烘料现场的各原料分别利用输送装置输送至滚筒炕内，利用由煤气发生炉产生的煤气在热风炉内燃烧提供热风进行烘干，烘干过程中根据各原料的原始水分含量将滚筒炕的转速控制在300~600转/分，引风温度控制在150~250℃，使烘干后的各原料中的水分质量百分含量＜0.1%，在烘干不同原料时，需先将滚筒炕内的原料清理干净，方可烘干另一种原料，所述滚筒炕的出口处连接旋风分离除尘器；

[0027] C、风冷：将烘干后的各原料输送至风冷滚筒炕内，进行风冷降温，使风冷后的各原料中的水分质量百分含量＜0.1%、且温度≤200℃；

[0028] D、材料检验：按照常规检验方法抽样检验上述风冷后的各原料，确保各原料的水分质量百分含量＜0.1%；

[0029] E、上料：将经过风冷后的各合格原料分别通过输送装置输送至指定的料仓储存，标示，备用；

[0030] F、微机配料：根据产品配方中的原料比例，按照每次2~10吨的生产吨位，由微机配料系统计算每种材料的质量，自动控制下料并输送至封闭搅拌罐内，要求每次生产质量误差＜5kg；

[0031] G、搅拌：将炭黑、鳞片石墨等碳质材料由单独的料仓下料至封闭搅拌罐内，根据产品质量要求，控制搅拌时间在10~30min，得到成品，封闭搅拌罐出口处连接旋风分离除尘器进行除尘；

[0032] H、成品检验：按照常规检验方法抽样检验所得成品，确保水分的质量百分含量＜0.1%；

[0033] I、输送：将成品由提升机输送至高位储料罐内，准备连续包装；

[0034] J、计量：根据包装要求，控制每袋计量误差＜0.5kg/袋；

[0035] K、包装：根据客户要求，并采用自动包装机进行包装，包装过程要确保温度＜60℃，水分的质量百分含量＜0.1%；

[0036] L、入库：将包装后的成品入库保存。

[0037] 为了更详细地进一步阐明本发明，给出下列实施例，但这些并不构成对本发明的限制。

[0038] 实施例一

[0039] 某钢厂钢包引流砂，产品配方为包含60~70份的铬矿、5~15份的氧化铝球、20~30份的沙漠砂和1~5份性能调节剂，所述性能调节剂为鳞片石墨、中超炭黑和半补强炭黑任意比例的混合；其中，铬矿中Cr2O3的含量≥45%，粒径为0.2~0.9mm，且80目≤3%，20目≤2%，水份≤0.5%，按重量百分含量计；沙漠砂中SiO2的含量≥94%，粒径为0.5~1.2mm。

[0040] 采用本发明钢包引流剂的生产工艺生产上述钢包引流剂，可按下述步骤进行：

[0041] A、根据产品配方中原料的粒度要求，将铬矿和沙漠砂分别筛分至相应粒级，计量筛分后各原料的成分，确保铬矿中Cr2O3的含量≥45%，沙漠砂中SiO2的含量≥94%，然后将符合配方规定的各原料运送至烘料现场；B、分别利用皮带输送装置输送至滚筒炕内，利用由煤气发生炉产生的煤气在热风炉内燃烧提供热风进行烘干，烘干过程中将滚筒炕的转速控制在300转/分，引风温度控制在150℃，使烘干后的各原料中的水分质量百分含量＜0.1%，在烘干不同原料时，需先将滚筒炕内的原料清理干净，方可烘干另一种原料，在滚筒炕的出口处连接旋风分离除尘器，对烘干过程中产生的粉尘进行分离收集，达到除尘的效果；C、将烘干后的各原料输送至风冷滚筒炕内，进行风冷降温，使风冷后的各原料中的水分质量百分含量＜0.1%、且温度≤200℃；D、对风冷后的各原料进行抽样检验，确保各原料的水分质量百分含量＜0.1%；E、将检验合格的各原料分别通过输送装置输送至指定的料仓储存，进行标示；F、根据产品配方中的原料比例，按照每次2、5、8或10吨的生产吨位，由微机配料系统计算每种原料的质量，自动控制下料并输送至封闭搅拌罐内，保证每次生产质量误差＜5kg；G、将鳞片石墨、中超炭黑和半补强炭黑以任意比例混合的碳质材料由单独的料仓下料至封闭搅拌罐内，控制搅拌时间在10min，得到成品，封闭搅拌罐出口处连接旋风分离除尘器进行除尘；H、对所得成品进行抽样检验，确保成品水分质量百分含量＜0.1%；I、利用提升机将检验合格的成品输送至高位储料罐内，准备连续包装；J、根据包装要求，控制每袋计量误差＜0.5kg/袋；K、采用自动包装机进行包装，包装过程中的温度＜60℃，水分的质量百分含量＜0.1%；L、最后将包装后的成品入库保存。

[0042] 实施例二

[0043] 某钢厂钢包引流砂，产品配方为铬砂60~76%，其中铬砂中的Cr2O3的质量百分含量≥45%；海砂10~20%、氧化铝球4~9%、沙漠砂4~9%、钾长石3~5%、碳黑0.3~0.8%、鳞片石墨0.3~1.0%。

[0044] 采用本发明钢包引流剂的生产工艺生产上述钢包引流剂，其生产步骤与实施例一相同，不同的是：步骤B，在烘干过程中，将滚筒炕的转速控制在450转/分，引风温度控制在200℃；步骤G，将碳黑和鳞片石墨由单独的料仓下料至封闭搅拌罐内，控制搅拌时间在20min，得到成品。

[0045] 实施例三

[0046] 某钢厂钢包引流剂由下列原料制成：其质量百分配比如下：铬砂50~80%、白石英砂10~30%、电熔镁砂8~20%，各原料粒度控制在要求范围内。

[0047] 采用本发明钢包引流剂的生产工艺生产上述钢包引流剂，其生产步骤与实施例一相同，不同的是：步骤B，在烘干过程中，将滚筒炕的转速控制在300转/分，引风温度控制在150℃；步骤G，将电熔镁砂由单独的料仓下料至封闭搅拌罐内，控制搅拌时间在30min，得到成品。