具有特定断面结构的成型体

摘要

本发明提供具有特定断面结构的成型体，其能够防止在成型体的设计面侧与肋部对应地产生缩孔这样的不利情形，并且为薄壁且大型，同时能够确保足够的强度刚性。是在成型体1的主体部2的与设计面2a侧相反侧的背面2b侧将肋部3立设而成的特定断面结构的成型体1，在肋部3的两侧或单侧在主体部2的背面2b侧形成减薄部4，将与肋部3的两侧面3a的基端部3b和在该基端部3b间配置的主体部2的设计面2a内接的圆的直径D与减薄部4的外侧的主体部2的厚度T的比率D/T设定为0.975～1.07，将肋部3的厚度设为t，将减薄部4的厚度设为n时，满足t＜1.3(T-n)。

权利要求

1.具有特定断面结构的成型体，是在成型体的主体部的与设计面侧相反侧的背面侧立设肋部而成的特定断面结构的成型体，其特征在于，在上述肋部的两侧或单侧，在主体部的背面侧形成减薄部，将与上述肋部的两侧面的基端部和在该基端部间配置的主体部的设计面内接的圆的直径D与上述减薄部的外侧的主体部的厚度T的比率D/T设定为0.975～1.07，将上述肋部的厚度设为t，将上述减薄部的厚度设为n时，满足t＜1.3(T-n)。

2.权利要求1所述的具有特定断面结构的成型体，其中，上述主体部的厚度T与肋部的厚度t的比率t/T和上述主体部的厚度T与减薄部的厚度n的比率n/T满足

0.08≦t/T≦0.47

0.03≦n/T≦0.25。

3.权利要求1所述的具有特定断面结构的成型体，其中，上述主体部的不包括肋部的平均厚度Ta为0.7～2.5mm，上述肋部的厚度t为0.35～0.75mm，上述减薄部的形成范围以肋部的中央线为基点在其两侧分别为20.0mm以内的范围，该减薄部中的厚度渐变宽度w为1.0～

20.0mm，该减薄部的最大减薄深度n为0.1～0.5mm，从上述肋部连到减薄部的肋部的根部的最小曲率半径r为0.1～1.0mm。

4.权利要求1所述的具有特定断面结构的成型体，其中，成型体的投影面积超过

30000mm2，平均厚度Ta不到2.5mm，并且在测定温度-30℃与+80℃之间测定的面内的线膨胀系数为4.0×10-5/℃以下。

5.权利要求1～4的任一项所述的具有特定断面结构的成型体，其通过将树脂组合物注射成型而得到，该树脂组合物包含：聚碳酸酯树脂40重量份以上90重量份以下、从聚酯树脂和聚酯-聚醚共聚物树脂中选择的至少1种的树脂5重量份以上55重量份以下、和数均长径为0.1～40μm的板状填料5重量份以上55重量份以下。

6.权利要求5所述的具有特定断面结构的成型体，其特征在于，使用聚酯-聚醚共聚物树脂，该聚酯-聚醚共聚物树脂是使用锗化合物的催化剂聚合得到的，包含芳香族聚酯单元和下述通式1所示的改性聚醚单元，IV值为0.30～1.00的范围，[化1]

7.权利要求6所述的具有特定断面结构的成型体，其中，上述芳香族聚酯单元为从聚对苯二甲酸乙二醇酯单元、聚对苯二甲酸丁二醇酯单元和聚对苯二甲酸丙二醇酯单元中选择的1种以上。

8.权利要求5所述的具有特定断面结构的成型体，其中，上述树脂组合物包含抗冲击性改进剂0.5～40重量份。

9.权利要求8所述的具有特定断面结构的成型体，其中，上述抗冲击性改进剂为从(1)包含作为从聚丁二烯、丁二烯-苯乙烯共聚物、丁二烯-丙烯酸酯共聚物和聚有机硅氧烷中选择的1种以上的橡胶状聚合物的核10～90重量％和由在上述核的存在下使从芳香族乙烯基化合物、氰化乙烯基化合物和(甲基)丙烯酸酯化合物中选择的1种以上的单体聚合而得到的聚合物构成的壳10～90重量％的核/壳型接枝聚合物、(2)聚烯烃系聚合物和(3)烯烃-不饱和羧酸酯共聚物中选择的1种以上。

10.权利要求1所述的具有特定断面结构的成型体，其中，上述成型体为汽车部件。

11.权利要求10所述的具有特定断面结构的成型体，其中，上述汽车部件为选自修饰件、立柱和扰流板中的1种以上。

12.具有特定断面结构的成型体的制造方法，其特征在于，通过注射成型得到权利要求

10所述的成型体。

说明书

具有特定断面结构的成型体

技术领域

[0001] 本发明涉及能够适合在家电制品、车辆的各种部件中利用的具有特定断面结构的成型体。

背景技术

[0002] 目前为止，聚碳酸酯树脂作为工程塑料中具有最高的抗冲击性、耐热性也良好的树脂已知，利用这些特征已在各种领域中使用，但具有下述等缺点：耐化学品性、成型加工性不好，具有冲击强度的厚度依赖性。

[0003] 另一方面，热塑性聚酯的耐化学品性、成型加工性优异，但具有抗冲击性、尺寸稳定性等差的缺点。

[0004] 利用这样的各种材料的特征，以弥补缺点为目的，以聚碳酸酯树脂和热塑性聚酯树脂的组合为首，提出了各种的树脂组合物，进行了同时满足汽车部件等所要求的抗冲击性、耐热性、耐化学品性、耐候性、成型性等的尝试。

[0005] 也提出了包含聚碳酸酯树脂、和用聚乙二醇、聚1,4-丁二醇等改性的聚酯的树脂组合物，虽然成型性得到改善，但有时耐热性对于汽车外装部件而言不足。

[0006] 进而，提出了包含聚碳酸酯树脂、和含有双酚类的聚亚烷基二醇加成物作为嵌段单元的使用了锗催化剂的聚酯-聚醚共聚物的树脂组成，例如，专利文献1公开了在包含含有30％的分子量1000的双酚A聚氧乙烯加成物的聚对苯二甲酸乙二醇酯嵌段共聚物30份和聚碳酸酯70份的树脂组合物中在没有损害其成型体的表面外观的情况下成型性-耐热性-抗冲击性的平衡优异的树脂组合物。其中，提出了通过配合包含弹性体的接枝共聚物作为抗冲击性改进剂，从而改善抗冲击性。

[0007] 现在，对于移动电话、个人电脑外壳等电化制品、汽车的扰流板、挡泥板、门板、后门板等车辆用部件，强烈要求进一步的轻质化，因此希望成型体形状的薄壁化。实际尝试薄壁化时，虽说专利文献1的树脂组合物作为成型材料优异，但有时产生注射成型时容易发生填充不良的问题。为了消除填充不良而增加浇口数的情况下熔接部増加，有时成型体的强度降低。同样为了消除填充不良而采取了将成型温度设定得高、提高流动性的对策的情况下，结果有时发生树脂组合物的热劣化，产生热分解气体，导致外观不良。此外，通过使成型体薄壁化，使用与以往同样的树脂组合物和与以往相同思想的设计的模具的情况下，有时新产生了作为成型体整体的刚性降低的问题，希望改进。

[0008] 薄壁成型体中，为了确保作为成型体整体的刚性而对成型体补强，已知在成型体的主体部的与设计面相反侧的背面设置例如称为肋的从背面垂直地竖立的面结构的方法。如果该肋部的厚度过大，虽然刚性提高效果高，但在成型品的外面侧的设计面产生沿肋部的称为缩孔的凹陷，存在外观下降的问题。为了抑制缩孔，改进外观，一般采用使肋部的厚度变薄的方法，但这种情况下树脂组合物不能填充到肋部等，有时无法获得充分的补强效果和缩孔抑制的平衡。此外，越是薄的成型体，刚性越降低，因此需要更有效的补强，肋部连对于成型体自身的填充性也难以确保，有时无法获得良好的成型体，而且即使得到了成型体，树脂组合物向肋部的填充也不充分，无法获得补强效果等，对于现有技术，在薄壁化上存在极限。

[0009] 为了确保对于肋部的填充性，提高刚性，同时也确保缩孔的抑制，在专利文献2的实施例中示出了使肋的根部变细、所谓减薄的结构的例子。此外，专利文献3中公开了在背面具有定位凸起的汽车侧成型成型体，其中，与设置肋的情形同样地，为了抑制在凸起部的相反侧的设计面产生的缩孔，并且确保向凸起自身的树脂组合物的填充而发挥功能，示出了使凸起的根部变薄、即具有使凸起根部减薄的结构的方法。此外，专利文献4中也提出了在肋部的两侧使成型品的主体部从背面侧成为薄壁、即在主体部的背面侧形成了减薄部的方案。

[0010] 现有技术文献

[0011] 专利文献

[0012] 专利文献1：特开2010-254739号公报

[0013] 专利文献2：特开平10-151640号公报

[0014] 专利文献3：特开2005-67564号公报

[0015] 专利文献4：特开平11-123738号公报

发明内容

[0016] 发明要解决的课题

[0017] 采用专利文献2、3中记载的结构，抑制肋部、凸起部的相反侧、即成型体的主体部的设计面侧的缩孔，并且良好地进行向肋部、凸起部的树脂组合物的填充，能够使其功能显现，但由于在薄的肋部、结构上容易应力集中的凸起部中进一步进行减薄，对成型体施加外部应力、施加冲击的情况下，对减薄部施加过剩的负荷，以其为基点，将肋部、凸起部破坏，结果导致成型体自身的破坏，即使没有使成型体自身破坏，也产生了丧失补强效果、定位功能的问题。此外，对于专利文献4记载的构成，防止肋部的基部成为薄壁，能够提高肋部的强度，但成型时的树脂温度的降低速度，与肋部和主体部的交差部分相比，肋部的两侧的主体部分更快，存在不能充分地消除缩孔的产生，形成微细的凹部，设计面的外观降低的问题。

[0018] 本发明的目的在于提供能够防止在成型体的设计面侧与肋部对应地产生缩孔的不利情形、并且为薄壁且为大型、能够确保足够的强度刚性的具有特定断面结构的成型体。

[0019] 用于解决课题的手段

[0020] 本发明人着眼于：成型体的主体部中的形成了肋部的有肋部分与没有形成肋部的无肋部分相比，树脂量增加只是肋部的基端部的部分，因此成型体的成型后，树脂温度降低时，有肋部分与无肋部分相比，树脂温度的下降变慢，由于温度先降低的无肋部分的热收缩，将有肋部分的树脂拉伸，产生缩孔，获得了通过使有肋部分的树脂温度的降低速度与无肋部分的树脂温度的降低速度之差变小，从而能够防止缩孔的想法，完成了本发明。

[0021] 本发明涉及的具有特定断面结构的成型体，是在成型体的主体部的与设计面侧相反侧的背面侧立设肋部而成的特定断面结构的成型体，其中，在上述肋部的两侧或单侧，在主体部的背面侧形成减薄部，将与上述肋部的两侧面的基端部和在该基端部间配置的主体部的设计面内接的圆的直径D与上述减薄部的外侧的主体部的厚度T的比率D/T设定为0.975～1.07，将上述肋部的厚度设为t，将上述减薄部的厚度设为n时，满足t＜1.3(T-n)。
此外，由于将比率D/T设定为0.975以上，因此能够充分地确保肋部的两侧面的基端部与主体部的设计面间的距离，能够充分地确保设置了肋部的位置处的主体部的强度刚性。再有，本发明中，所谓肋部，不仅是在成型体的主体部立设的板状的肋，而且意味着如凸起部、钩部、螺旋底座等那样从成型体的主体部突出的突起部分全部。

[0022] 该成型体中，由于将与肋部的两侧面的基端部和在该基端部间配置的主体部的设计面内接的圆的直径D与减薄部的外侧的主体部的厚度T的比率D/T设定为0.975～1.07，因此成型体的成型时能够使主体部的有肋部分与无肋部分处的树脂量之差减小，能够使树脂温度的降低速度之差变小，因此能够抑制乃至防止缩孔的发生，能够防止沿肋部的形成位置在主体部的设计面由缩孔形成凹陷这样的不利情形，获得无凹陷的漂亮的设计面。

[0023] 其中，上述主体部的厚度T与肋部的厚度t的比率t/T以及上述主体部的厚度T与减薄部的厚度n的比率n/T满足0.08≦t/T≦0.47，同时满足0.03≦n/T≦0.25，这是优选的实施方式。如果这样地构成，能够进一步适宜地设定肋部的厚度和减薄部的厚度和主体部的厚度，能够更有效地防止沿肋部的形成位置在主体部的设计面由缩孔形成凹陷这样的不利情形，获得无凹陷的漂亮的设计面。

[0024] 上述主体部的平均厚度Ta为0.7～2.5mm，上述肋部的厚度t为0.35～0.75mm，上述减薄部的形成范围以肋部的中央线为基点在其两侧分别为20.0mm以内的范围，该减薄部中的厚度渐变宽度w为1.0～20.0mm，该减薄部的最大减薄深度n为0.1～0.5mm，从上述肋部连到减薄部的肋部的根部的最小曲率半径r为0.1～1.0mm，这是优选的实施方式。通过这样设定成型体的肋部及其附近的各部的尺寸，能够实现充分地确保强度刚性，同时具有不存在缩孔产生的凹陷的漂亮的设计面的薄壁、大型的成型体。

[0025] 成型体的投影面积超过30000mm2，平均厚度Ta不到2.5mm，并且在测定温度-30℃与+80℃之间测定的面内的线膨胀系数为4.0×10-5/℃以下，这是优选的实施方式。这种情况下，能够实现虽然是投影面积超过30000mm2的大型的成型体，但平均厚度Ta为不到2.5mm的薄壁，线膨胀系数为4.0×10-5/℃以下的尺寸稳定性优异的成型体。

[0026] 作为上述成型体的原料，能够优选采用包含聚碳酸酯树脂40重量份以上90重量份以下、从聚酯树脂和聚酯-聚醚共聚物树脂中选择的至少1种树脂5重量份以上55重量份以下、数均长径为0.1～40μm的板状填料5重量份以上55重量份以下的树脂组合物，通过使用该树脂组合物进行注射成型而得到成型体，这样构成是优选的实施方式。

[0027] 作为上述聚酯-聚醚共聚物树脂，使用采用锗化合物的催化剂聚合而成的、包含芳香族聚酯单元和下述通式1所示的改性聚醚单元、IV值为0.30～1.00的范围的聚酯-聚醚共聚物树脂，这是优选的实施方式。

[0028] [化1]

[0029]

[0030] (式中，-A-为-O-、-S-、-SO-、-SO2-、-CO-、碳数1～20的亚烷基、或碳数6～20的烷叉基，R1、R2、R3、R4、R5、R6、R7和R8都为氢原子、卤素原子、或碳数1～5的1价的烃基，R9、R10都为碳数1～5的2价的烃基，它们可以彼此相同，也可不同。m和n表示氧亚烷基单元的重复单元数，为10≦m+n≦50。)

[0031] 上述芳香族聚酯单元为从聚对苯二甲酸乙二醇酯单元、聚对苯二甲酸丁二醇酯单元和聚对苯二甲酸丙二醇酯单元中选择的1种以上，这是优选的实施方式。特别地，最优选聚对苯二甲酸乙二醇酯单元。

[0032] 上述树脂组合物包含抗冲击性改进剂0.5～40重量份，这是优选的实施方式。

[0033] 上述抗冲击性改进剂为从(1)包含作为从聚丁二烯、丁二烯-苯乙烯共聚物、丁二烯-丙烯酸酯共聚物和聚有机硅氧烷中选择的1种以上的橡胶状聚合物的核10～90重量％和由在上述核的存在下使从芳香族乙烯基化合物、氰化乙烯基化合物和(甲基)丙烯酸酯化合物中选择的1种以上的单体聚合而得到的聚合物构成的接枝成分10～90重量％的多段接枝聚合物、(2)聚烯烃系聚合物和(3)烯烃-不饱和羧酸酯共聚物中选择的1种以上，这是优选的实施方式。

[0034] 上述成型体为汽车部件，这是优选的实施方式。作为上述汽车部件，为从修饰件、立柱和扰流板中选择的1种以上，这是优选的实施方式。本发明的具有特定断面结构的成型体也能够适用于移动电话、个人电脑等设备的外装盖、合成树脂制的各种杂货等，汽车部件由于对于耐热性、抗冲击性、刚性、尺寸稳定性、耐化学品性、成型加工性、耐候性、热稳定性、成型体的表面光泽、外观等的设计性等的要求严格，因此能够适合采用本发明的成型体。

[0035] 本发明涉及的具有特定断面结构的成型体的制造方法，是采用注射成型得到上述汽车部件用的成型体。

[0036] 发明的效果

[0037] 根据本发明涉及的具有特定断面结构的成型体，由于将与肋部的两侧面的基端部和配置在该基端部间的主体部的设计面内接的圆的直径D与减薄部外侧的主体部的厚度T的比率D/T设定为0.975～1.07，因此成型体的成型时，能够减少主体部的有肋部分和无肋部分中的树脂量之差，能够减小树脂温度的降低速度之差，能够抑制乃至防止缩孔的产生，能够防止沿肋部的形成位置在主体部的设计面由缩孔形成凹陷这样的不利情形，得到无凹陷的漂亮的设计面。此外，由于将比率D/T设定为0.975以上，因此能够充分确保肋部的两侧面的基端部与主体部的设计面间的距离，能够充分确保设置了肋部的位置的主体部的强度刚性。

附图说明

[0038] 图1是具有特殊断面形状的成型体的斜视图。

[0039] 图2是具有特殊断面形状的成型体的肋部附近的纵断面图。

具体实施方式

[0040] 以下对本发明的实施方式，参照附图进行说明。

[0041] (成型体形状)

[0042] 如图1、图2中所示，成型体1在板状的主体部2的与设计面2a侧相反侧的背面2b侧立设有肋部3，在肋部3的两侧或单侧，在主体部2的背面2b侧形成减薄部4，将与肋部3的两侧面3a的基端部3b和在该基端部3b间配置的主体部2的设计面2a内接的圆C的直径D与减薄部4的外侧的主体部2的厚度T的比率D/T设定为0.975～1.07、优选地0.975～1.02。

[0043] 作为成型体1，只要具有平板状、弯曲状的板状的主体部2和在主体部2的背面2b侧立设的肋部3，主体部2的形状、大小、肋部3的个数、大小能够根据成型体1的用途等适当地设定。该成型体1能够作为汽车用、家电制品用、家具用、杂货等的成型体而采用，特别地，由于耐热性、抗冲击性、刚性、尺寸稳定性、耐化学品性、成型加工性、耐候性以及热稳定性优异，成型体的表面光泽、外观优异，能够轻质地构成，因此适合修饰件、立柱、扰流板等汽车用部件。

[0044] 成型体1能够采用注射成型法、挤出成型法制作，由于能够应对复杂的形状，因此优选注射成型法，使用后述的树脂组合物成型的情况下，能够构成为大型薄壁成型体。其中，所谓大型薄壁成型体，意味着成型体1的投影面积超过30000mm2、平均厚度Ta不到2.5mm的成型体。更具体地，成型体的优选的投影面积为30000mm2～7000000mm2，更优选的投影面2 2
积为50000mm～4000000mm。

[0045] 肋部3优选形成为沿主体部2的长度方向的细长的板状，在主体部2的背面2b立设。本实施方式中，将本发明应用于具有这样的细长的板状的肋部3的成型体1，但对于具有如凸起部、钩部、螺旋底座等那样从成型体的主体部突出的突起部分的成型体，也能够同样地适用本发明。再有，本实施方式中，也包含如凸起部、钩部、螺旋底座等那样从成型体的主体部突出的突起部分，统称为肋部。

[0046] 与肋部3的两侧面3a的基端部3b和在该基端部3b间配置的主体部2的设计面2a内接的圆C的直径D与减薄部4的外侧的主体部2的厚度T的比率D/T，优选设定为0.975～1.07、优选地0.975～1.02。即，在成型体1的成型时，由于能够减少主体部2的有肋部分和无肋部分中的树脂量之差，能够减小树脂温度的降低速度之差，因此能够抑制乃至防止缩孔的产生，能够防止沿肋部3的形成位置在主体部2的设计面2a由缩孔形成凹陷这样的不利情形，得到具有无凹陷的漂亮的设计面2a的成型品1。此外，比率D/T不到0.975的情况下，肋部3的两侧面3a的基端部3b与主体部2的设计面2a间的距离过度变短，因此设置了肋部3的位置的主体部2的强度刚性降低，同时产生缩孔，超过1.07的情况下，由于产生缩孔，因此优选设定为0.975～1.07。

[0047] 肋部3的厚度t与减薄部4的外侧的主体部2的厚度T的比率t/T，优选设定为0.08≦t/T≦0.47、优选地0.12≦t/T≦0.45、更优选地0.25≦t/T≦0.45、特别优选地0.28≦t/T≦0.36。此外，减薄部4的最大减薄深度n与厚度T的比率n/T能够设定为0.03≦n/T≦0.25，比率n/T的下限值能够设定为优选地0.05、更优选地0.08、进一步优选地0.10、特别优选地
0.12，上限值能够设定为优选地0.19、更优选地0.16。这样，通过适当地设定比率t/T和比率n/T，从而得到具有不存在缩孔产生的凹陷的漂亮的设计面2a的成型品1。

[0048] 肋部3的厚度t设定为0.25mm以上厚度T以下、优选地0.35mm以上(2/3)T以下、更优选地0.45mm以上(1/2)T以下、进一步优选地0.55mm以上(1/2.5)T以下。

[0049] 作为成型品的各部的具体的尺寸，不包括肋部3的形成位置的主体部2的平均厚度Ta，如果过薄则无法获得足够的强度，如果过厚则成型品重量变大，因此能够设定为0.7mm以上且不到2.5mm、优选地0.9mm以上、更优选地1.1mm以上、进一步1.6mm以上、进一步1.9mm以上、优选地不到2.2mm。此外，减薄部4的外侧的主体部2的厚度T，如果过薄则无法获得足够的强度，如果过厚则成型品重量变大，因此能够设定为与Ta同样的值。

[0050] 肋部3的厚度t能够设定为0.25～0.9mm、优选地0.35mm以上、更优选地0.45mm以上、进一步地0.51mm以上、优选地0.75mm以下，从肋部3连到减薄部4的肋部3的两侧面3a的基端部3b的最小曲率半径r能够设定为0.1～1.0mm、优选地0.2mm以上、更优选地0.35mm以上、优选地0.9mm以下、更优选地0.75mm以下。主体部2与肋部3的角度θ能够设定为10°～170°、优选地20°～160°。

[0051] 减薄部4优选在肋部3的两侧在主体部2的背面2b侧形成，但也能够在肋部3的单侧在主体部2的背面2b侧形成。减薄部4的形成范围以肋部3的中央线L为基点在其两侧分别能够设定为20.0mm以内、优选地15mm以内、更优选地10mm以内的范围，减薄部4中的主体部2的厚度渐变宽度w能够设定为1.0～20.0mm、优选地3.0mm～15.0mm、更优选地5.0mm～10.0mm，减薄部4的最大减薄深度n能够设定为0.1～0.5mm、优选地0.2mm～0.4mm。减薄部4中的厚度渐变部分，在本实施方式中，在减薄部4的全宽中形成，但也能够从肋部3留有间隔在减薄部4的宽度方向的一部分中形成。此外，厚度渐变部分的背面侧由倾斜面构成，但也能够由曲面构成。

[0052] 此外，成型体1的在测定温度-30℃与+80℃之间测定的面内的线膨胀系数能够设定为4.0×10-5/℃以下、3.5×10-5/℃以上。

[0053] (树脂组合物)

[0054] 接下来，对适合成型体1的树脂组合物进行说明。

[0055] 本发明的成型体的树脂组合物包含聚碳酸酯树脂40重量份以上90重量份以下、从聚酯树脂和聚酯-聚醚共聚物树脂中选择的至少1种树脂5重量份以上55重量份以下、和数均长径为0.1～40μm的板状填料5重量份以上55重量份以下。此外，从抗冲击性、耐热性、尺寸稳定性、耐化学品性和成型加工性的平衡的观点出发，聚碳酸酯树脂能够设定为优选地50重量份以上90重量份以下、更优选地60重量份以上80重量份以下，此外，从聚酯树脂和聚酯-聚醚共聚物树脂中选择的至少1种树脂能够设定为优选地10重量份以上50重量份以下、更优选地20重量份以上40重量份以下，板状填料的数均长径优选为0.1μm～30μm，更优选为
0.1～25μm，此外，对于板状填料的含量，优选地包含10重量份以上49重量份以下，更优选地包含15重量份以上～40重量份以下。

[0056] 本发明的树脂组合物，为了进一步提高抗冲击性，优选还包含0.5～40重量份的抗冲击性改进剂，从耐热性、刚性、成型性等的观点出发，更优选为1～20重量份，将本发明的树脂组合物的成型体用作作为优选的用途的车辆用部件的情况下，从获得必要的抗冲击强度和耐热性的观点出发，更优选2～10重量份。

[0057] 作为上述抗冲击改进剂，优选从(1)多段接枝聚合物、(2)聚烯烃系聚合物、(3)烯烃-不饱和羧酸酯共聚物、和热塑性聚酯系弹性体中选择的1种以上。

[0058] 上述(1)多段接枝聚合物优选为包含从聚丁二烯、丁二烯-苯乙烯共聚物、丁二烯-丙烯酸酯共聚物和聚有机硅氧烷中选择的1种以上的橡胶状聚合物10～90重量％和由在上述橡胶状聚合物的存在下使从芳香族乙烯基化合物、氰化乙烯基化合物和(甲基)丙烯酸酯化合物中选择的1种以上的单体聚合而得到的聚合物构成的接枝成分10～90重量％的多段接枝聚合物。

[0059] 本发明的树脂组合物，为了防止成型加工时的热降解，优选还包含0.01～4重量份的稳定剂，更优选包含0.1～2重量份。

[0060] 作为上述稳定剂，优选从酚系稳定剂、磷系稳定剂、硫系稳定剂中选择的1种以上，由于阻燃性优异，因此更优选将这些稳定剂组合使用。

[0061] 作为上述磷系稳定剂，更优选为亚磷酸酯系稳定剂，例如，为三(2，4-二-叔-丁基苯基)亚磷酸酯(例如，旭电化株式会社制アデカスタブ2112(注册商标))。

[0062] 作为上述酚系稳定剂，更优选为受阻酚系稳定剂，例如，为季戊四醇四[3-(3,5-二-叔-丁基-4-羟基苯基)丙酸酯(例如，チバスペシャルティケミカルズ制イルガノックス1010(注册商标))。

[0063] (聚碳酸酯树脂)

[0064] 本发明中使用的聚碳酸酯树脂，是由具有2个酚性羟基的化合物(以下称为2元酚)衍生的聚碳酸酯树脂，是通常由2元酚与光气、或者2元酚与碳酸二酯的反应得到的树脂。

[0065] 作为上述2元酚，特别优选双酚A，但并不限定于此。

[0066] 作为上述聚碳酸酯树脂的分子量，从抗冲击性、耐化学品性、成型加工性等的观点出发，以粘均分子量表示，优选10,000～60,000范围。

[0067] (聚酯树脂)

[0068] 本发明涉及的聚酯树脂是包含90重量％以上的通过使二羧酸与二醇缩聚而得到的单元的树脂，可列举聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、邻苯二甲酸系聚酯，优选为邻苯二甲酸系聚酯，例如，为DIC株式会社制ポリサイザーA55(注册商标)。本发明涉及的聚酯树脂，与用于后述的聚酯-聚醚共聚物的制造的催化剂同样地，优选使用锗化合物。

[0069] (聚酯-聚醚共聚物)

[0070] 本发明涉及的聚酯-聚醚共聚物，从成型性的改善效果的观点和耐热性维持的观点出发，优选为包含芳香族聚酯单元85～65重量％和由上述通式1所示的改性聚醚单元15～35重量％的聚合物，更优选为包含芳香族聚酯单元80～70重量％和上述改性聚醚单元20～30重量％的聚合物。

[0071] 对上述聚酯-聚醚共聚物的分子量并无特别限定，优选为通常在四氯乙烷/苯酚＝50/50(重量比)的混合溶剂中、25℃、0.5g/dl下的对数粘度(IV)在0.3～1.0的范围的分子量，更优选为0.45～0.60的范围。

[0072] 聚酯-聚醚共聚物的制造方法，可列举使用锗化合物的催化剂，(1)芳香族二羧酸、二醇、改性聚醚的三者的直接酯化法；(2)芳香族二羧酸二烷基酯、二醇、改性聚醚、和/或、改性聚醚的酯的三者的酯交换法；(3)芳香族二羧酸二烷基酯、二醇的酯交换中、或、酯交换后加入改性聚醚，缩聚的方法；(4)使用高分子的芳香族聚酯，与改性聚醚混合后，熔融减压下酯交换的方法等，但并不限定于这些。

[0073] 如后述的比较例中所示，使用于制造聚酯-聚醚共聚物的催化剂为锑化合物的情况下，在组合物中残存，成型等的加热时，由于锑化合物，聚碳酸酯树脂边放出二氧化碳边分解，其结果，在得到的成型体的外观上产生银条、发泡。

[0074] 作为用于制造聚酯-聚醚共聚物的催化剂，作为具有与锑化合物同程度以上的活性、不引起由于锑化合物而发生的聚碳酸酯树脂的水解的问题的催化剂，本发明人选择的催化剂为锗化合物。

[0075] 作为用作这样的本发明涉及的催化剂的锗系化合物，可列举二氧化锗等锗氧化物、四乙氧基锗、四异丙氧基锗等烷氧基锗、氢氧化锗及其碱金属盐、乙醇酸锗、氯化锗、醋酸锗等，这些可单独或2种以上组合使用。这些锗系化合物中，特别优选二氧化锗。

[0076] 聚合时投入的二氧化锗催化剂量，在经济上，优选为1000ppm以下。

[0077] 上述芳香族二羧酸，特别优选对苯二甲酸，此外，可例示间苯二甲酸、联苯二羧酸、二苯氧基乙烷二羧酸等。除了这些芳香族二羧酸以外，可并用小比例(15％以下)的羟基苯甲酸等其他的芳香族羟基羧酸、或者、己二酸、癸二酸、环己烷-1,4-二羧酸等脂肪族或脂环族二羧酸。

[0078] 上述二醇为形成酯单元的低分子量二醇成分，为碳数2～10的低分子量二醇，例如，乙二醇、1,3-丙二醇、1,4-丁二醇、己二醇、癸二醇、环己烷二甲醇等。特别地，从获得的容易性方面出发，优选乙二醇、1,3-丙二醇、1,4-丁二醇。

[0079] 作为上述芳香族二羧酸二烷基酯的烷基，从酯交换反应性的观点出发，优选甲基。

[0080] 作为上述高分子的芳香族聚酯的溶液粘度，从得到的成型品的抗冲击性、耐化学品性、成型加工性的观点出发，在苯酚/四氯乙烷＝1/1(重量比)混合溶剂中、25℃下浓度0.5g/dl下的对数粘度(IV)优选0.3～1.0，更优选为0.45～0.60的范围。

[0081] (改性聚醚单元)

[0082] 本发明涉及的改性聚醚单元是上述通式1所示的单元，对于通式1中的氧亚烷基单元的重复单元数m、n，如果(m+n)的数平均为8以下，热稳定性的改善小，因此优选设定为10以上，更优选设定为20以上，进一步优选设定为25以上。

[0083] (芳香族聚酯单元)

[0084] 用于本发明的芳香族聚酯的单元，是由芳香族二羧酸或其酯形成性衍生物与二醇或其酯形成性衍生物得到的聚合物乃至共聚物，通常为交替缩聚物。

[0085] 作为上述芳香族聚酯单元的优选的具体例，可列举聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯共聚物、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯共聚物、聚对苯二甲酸丙二醇酯、或聚对苯二甲酸丙二醇酯共聚物，更优选为从聚对苯二甲酸乙二醇酯单元、聚对苯二甲酸丁二醇酯、和聚对苯二甲酸丙二醇酯单元中选择的1种以上。

[0086] (多段接枝聚合物)

[0087] 所谓上述多段接枝聚合物，是使橡胶状弹性体与乙烯基系化合物接枝聚合而成的。

[0088] 作为上述橡胶状弹性体，优选玻璃化转变温度为0℃以下的橡胶状弹性体，更优选为-40℃以下的橡胶状弹性体。

[0089] 作为这样的橡胶状弹性体的具体例，可例示例如聚丁二烯、丁二烯-苯乙烯共聚物、丁二烯-丙烯酸酯共聚物、丁二烯-丙烯腈共聚物等二烯系橡胶、聚丙烯酸丁酯、聚丙烯酸2-乙基己酯、二甲基硅氧烷-丙烯酸丁酯橡胶、硅系/丙烯酸丁酯复合橡胶等丙烯酸系橡胶、乙烯-丙烯共聚物、乙烯-丙烯-二烯共聚物等烯烃系橡胶、聚二甲基硅氧烷系橡胶、二甲基硅氧烷-二苯基硅氧烷共聚物系橡胶，作为丁二烯-丙烯酸酯共聚物的具体的橡胶，可例示丁二烯-丙烯酸丁酯共聚物、丁二烯-丙烯酸2-乙基己酯共聚物。从抗冲击性方面出发，优选使用聚丁二烯、丁二烯-苯乙烯共聚物、丁二烯-丙烯酸丁酯共聚物。

[0090] 上述丁二烯-丙烯酸丁酯共聚物中，丙烯酸丁酯50～70重量％和丁二烯30～50重量％的共聚物从耐候性、抗冲击性出发优选。

[0091] 对橡胶状弹性体的平均粒径并无特别限定，优选0.05～2.00μm的范围，更优选0.1～0.4μm。此外，对于凝胶含量也无特别限定，优选使用10～99重量％、进而80～96重量％的范围凝胶含量的橡胶状弹性体。

[0092] 特别优选使用使用有机磷系乳化剂制造的多段接枝聚合物。

[0093] 作为上述多段接枝聚合物的制造中使用的乙烯基系化合物，可列举例如芳香族乙烯基化合物、氰化乙烯基化合物、丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯等。这些可单独使用，也可将2种以上并用。作为上述芳香族乙烯基化合物的实例，特别优选地列举苯乙烯、α-甲基苯乙烯，作为氰化乙烯基化合物的实例，特别优选地列举丙烯腈、甲基丙烯腈，作为丙烯酸酯的实例，特别优选地列举丙烯酸丁酯、丙烯酸2-乙基己酯，作为甲基丙烯酸酯的实例，特别优选地列举甲基丙烯酸甲酯。

[0094] 调制核型/壳型接枝聚合物时的橡胶状弹性体与乙烯基系化合物的使用比例，橡胶状弹性体优选10～90重量％，更优选30～85重量％，乙烯基系化合物优选90～10重量％，更优选15～70重量％。如果橡胶状弹性体的比例不到10重量％，抗冲击性容易降低，另一方面，如果超过90重量％，产生耐热性降低的倾向。

[0095] (板状填料)

[0096] 本发明涉及的板状填料是用于使本发明的树脂组合物的成型体的线膨胀性变小的成分，是以二氧化硅、氧化铝作为其材料的主成分的碱性的无机物，作为形状，可列举平板状、薄片状、鳞片状等，需要其数均的填料的长径(填料中所含的最长的直线的长度)为0.1～40μm，从成型品的低线膨胀性、表面外观的观点出发，优选为0.1～25μm，其数均的纵横比、即、填料的长径/填料的厚度(填料中所含的、与包含上述直线的最大的平面垂直的、直线的长度)，从低线膨胀性、冲击强度的观点出发，优选为10以上，更优选为15以上。再有，上述数均长径和数均纵横比是采用实体显微镜测定、平均的各粒的值的数平均值。

[0097] 作为本发明涉及的板状填料，从实现成型体中的各成分的分散状态的观点出发，优选从以二氧化硅、氧化铝作为其材料的主成分的、云母、滑石、蒙脱石、绢云母、高岭土、玻璃薄片、板状氧化铝、合成水滑石中选择的1种以上，从本发明的尺寸稳定性提高效果的观点出发，更优选云母、滑石、蒙脱石、绢云母、高岭土、玻璃薄片，从抗冲击性、流动性、制品外观的平衡的观点出发，进一步优选云母、滑石、玻璃薄片，特别优选为云母。

[0098] 作为上述云母，可以是天然、合成的任何云母，此外，可以是白云母、黑云母、金云母的任何云母。

[0099] (添加剂)

[0100] 本发明的树脂组合物中，可配合光稳定剂、阻燃剂、增塑剂、润滑剂、脱模剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、颜料·染料、无机填充剂、丙烯腈-苯乙烯共聚物、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等。

[0101] (混炼)

[0102] 本发明的树脂组合物的制造能够采用任意的方法进行。例如，通过使用掺混机、超级混合机等的混合、采用单螺杆或多螺杆的螺杆挤出机等的混炼制造。

[0103] (成型法)

[0104] 本发明的树脂组合物的成型能够采用任意的方法进行。例如，能够采用注射成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型等成型。

[0105] 实施例1

[0106] 以下对于实施例对本发明的树脂组合物具体地说明。

[0107] 下述测定条件、实施例等中的“份”和“％”分别表示“重量份”和“重量％”。

[0108] 首先，以下对使用的材料和测定条件进行说明。

[0109] (聚碳酸酯树脂)

[0110] 作为聚碳酸酯树脂，使用了粘均分子量22,000的出光兴产(株)制的タフロンA2200(注册商标)。表2中，表记为PC(A-1)。

[0111] (聚酯-聚醚共聚物：B1～B11)

[0112] 在具备搅拌机、气体排出出口的反应器中装入用锗系催化剂制造的聚对苯二甲酸乙二醇酯(IV＝0.65)、表1中所示的改性聚醚、以聚对苯二甲酸乙二醇酯和改性聚醚的合计量为基准、二氧化锗400ppm、稳定剂(チバ·スペシャリティーケミカルズ制的イルガノックス1010)2000ppm，在270℃保持2小时后，用真空泵减压，在1torr下实施缩聚，达到规定的聚合度时，结束减压，停止反应，将制造的各种聚酯-聚醚共聚物B1～B11取出，进而，对于在水槽中冷却的丝束，在设定为100℃的热风干燥机中同时进行后结晶化和干燥后，投入粉碎器，粒料化，从而得到了粒料状态的聚酯-聚醚共聚物B1～B11。再有，B9按照专利文献1中记载的方法制造，因此其IV值为1.20。

[0113] (聚酯-聚醚共聚物：B12)

[0114] 在具备搅拌机、气体排出出口的反应器中装入作为聚对苯二甲酸乙二醇酯的原料的双羟基亚乙基对苯二甲酸酯(BHET)、表1中所示的改性聚醚、以聚合得到的聚酯-聚醚共聚物的理论收量为基准、二氧化锗600ppm、稳定剂(チバ·スペシャリティーケミカルズ制的イルガノックス1010)3000ppm，在190℃下保持2小时后，缓缓地升高温度，同时用真空泵缓缓地减压，最终在270℃、1torr下实施缩聚，达到规定的聚合度时，结束减压，停止反应，将制造的聚酯-聚醚共聚物B12取出，进而对在水槽中冷却的丝束在设定为100℃的热风干燥机中同时进行后结晶化和干燥后，投入粉碎器中粒料化，从而得到了粒料状态的聚酯-聚醚共聚物B12。得到的聚酯-聚醚共聚物的聚醚比率为25wt％，IV值为0.49。

[0115] [表1]

[0116]

[0117] 表1中的PET是用锗系催化剂聚合的IV＝0.65的聚对苯二甲酸乙二醇酯。双羟基亚乙基对苯二甲酸酯(BHET)使用了ペットリファインテクノロジー株式会社制的BHET。ビスオール18EN是通式1的结构中的(m+n)的数平均为18的化合物，ビスオール30EN是通式1的结构中的(m+n)的数平均为30的化合物，ビスオール60EN是通式1的结构中的(m+n)的数平均为60的化合物。

[0118] 此外，表1中的IV值是由四氯乙烷/苯酚＝50/50(重量比)的混合溶剂中、25℃、0.5g/dl下的对数粘度算出的值。

[0119] (聚酯-聚醚共聚物：B13)

[0120] 将对苯二甲酸二甲酯和1，4-丁二醇缩聚后，添加对苯二甲酸二甲酯，使聚合反应停止。得到了分子两末端羧酸甲酯的聚对苯二甲酸丁二醇酯(熔点：200℃)。然后，添加聚(四氢呋喃)二醇(数均分子量：1500)，聚合，得到了聚对苯二甲酸丁二醇酯/聚(四氢呋喃)二醇质量比为50/50的聚酯弹性体(B13)。

[0121] (接枝共聚物)

[0122] 株式会社カネカ制的カネエースM732

[0123] (无机填料：D)

[0124] 数均长径27μm、マスコバイトマイカA-21S：株式会社ヤマグチマイカ

[0125] (稳定剂：E-1)

[0126] 株式会社チバ·スペシャリティーケミカルズ制的イルガノックス1010(受阻酚)[0127] (稳定剂：E-2)

[0128] 株式会社ADEKA制的アデカスタブPEP-36(亚磷酸酯)

[0129] (磷系阻燃剂：F)

[0130] 大八化学工业株式会社制的PX-200(芳香族缩合磷酸酯)

[0131] (Izod冲击值)

[0132] ASTM D-256、1/4英寸、带缺口、23℃下测定。

[0133] (耐热性)

[0134] 按照ASTM D-696测定。

[0135] (滞留试验后的外观)

[0136] 对使用日精树脂工业株式会社制注射成型机FN-1000，在机筒温度280℃、模具温度80℃下滞留2分钟而成型的120×120×3mm的平板的成型体的外观用肉眼观察，按照下述的标准评价。

[0137] ○：几乎没有发现表面的溢料

[0138] △：略微发现表面的溢料

[0139] ×：表面的溢料显著

[0140] (大型薄壁成型性的评价)

[0141] 作为试验片，作成大小为600mm×100mm、厚度为2.5mm、2.0mm、1.5mm这3点、作为大型注射成型体的汽车的面板部件，用肉眼观察，按照下述的标准评价。树脂填充到末端，即使是厚度更薄的汽车的面板部件，其表面外观也良好，可说是薄壁成型性优异的材料。

[0142] ○：填充到成型体末端，几乎没有发现表面的溢料

[0143] △：填充到成型体末端，略微发现表面的溢料

[0144] ×：填充到成型体末端，表面的溢料显著

[0145] ××：未能填充到成型体末端

[0146] (线膨胀性评价)

[0147] 分别实测将采用前述的方法得到的成型体冷却到-30℃的情形和加热到+80℃的情形下的成型体大小，算出线膨胀系数来评价。

[0148] (制造例1～21)

[0149] 将聚碳酸酯树脂、聚酯-聚醚共聚物B-1～B-12、采用锗系催化剂聚合的IV＝0.65的聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂(PET)、抗冲击性改进剂、增强剂、亚磷酸酯系稳定剂、受阻酚系稳定剂、磷系阻燃剂，按表2和表3中所示的比例预混合，分别在280℃下使用双螺杆挤出机，熔融混炼，制造粒料。使用得到的粒料，使用日精树脂工业株式会社制注射成型机FN-1000，在机筒温度280℃、模具温度80℃下制作试验片，采用上述方法评价。将结果示于表2和表3。

[0150] [表2]

[0151]

[0152] [表3]

[0153]

[0154] (实施例1～8、比较例1～4)

[0155] 将制造例5的树脂组合物，使用日精树脂工业株式会社制注射成型机FE360S100ASE，在机筒温度280℃、模具温度80℃下，作为试验片，作成大小为600mm×100mm的具有表4和表5中所示的肋结构的大型注射成型体即汽车的面板部件，评价成型性，以及涂装后用肉眼观察，评价缩孔的有无。如下所述判定。与使用CAE模拟Mold-Flow计算的缩孔的预测结果一起示于表4和表5。

[0156] 成型性

[0157] ○：将树脂组合物完全填充到肋。

[0158] ×：没有将树脂组合物完全填充到肋(为注射不足)。

[0159] 缩孔的评价

[0160] ○：用目视未能确认缩孔。

[0161] △：如果不放大到4倍，则不能确认缩孔。

[0162] ×：用目视能够确认缩孔。

[0163] 将上述的实施例、比较例的结果一并示于下述表4和表5。

[0164] [表4]

[0165] 形状专利用实施例

[0166]

[0167] [表5]

[0168] 形状专利用实施例

[0169]

[0170] 如表4和表5中所示，形成减薄部4并且将比率D/T设定为0.975～1.07的实施例1～8的成型品，成型性良好，关于缩孔评价，是完全不能目视或者如果不放大到4倍则不能识别的程度，可知能够防止缩孔引起的设计性的降低。此外，对于实施例1～8的成型品，可知由于使用制造例5的树脂组合物成型，因此得到成型性-耐热性-抗冲击性的平衡优异的成型品。此外，本发明中，由于能够将肋部的厚度t设定为不到1.3(T-n)的薄壁，同时能够防止缩孔引起的设计性的降低，因此与专利文献4记载的发明比较，能够容易地实现薄壁轻质、大型的成型体。

[0171] 附图标记的说明

[0172] 1   成型体

[0173] 2   主体部

[0174] 3   肋部

[0175] 3a  侧面

[0176] 3b  基端部

[0177] 4   减薄部