回收动力的方法

摘要

本发明提供了一种用于在生产乙烯的工艺中动力回收的方法，所述方法包括：对烃进料进行蒸汽裂化以产生裂化气体产物；通过与高压液态水的间接热交换来冷却所述裂化气体产物以获得冷却的裂化气体产物，同时将所述高压液态水蒸发为高压蒸汽；使所述高压蒸汽在第一蒸汽膨胀式涡轮中膨胀，以产生动力并获得中压蒸汽；通过使所述中压蒸汽穿过所述裂化炉的对流区并从所述对流区中重获再加热的中压蒸汽，来加热所述中压蒸汽的至少一部分，以升高所述中压蒸汽的温度；使所述再加热的中压蒸汽的至少一部分在第二蒸汽膨胀式涡轮中膨胀，以产生动力并获得低压蒸汽。

权利要求

1.用于在生产乙烯的工艺中动力回收的方法，所述方法包括下述步骤：a)在裂化炉中，在高于1000℃的温度下，对烃进料进行蒸汽裂化以产生温度范围为700至1000℃的裂化气体产物；

b)通过与初始温度高于270℃和初始压力高于65巴的高压液态水的间接热交换来冷却所述裂化气体产物以获得冷却的裂化气体产物，同时将所述高压液态水蒸发为压力高于65巴的高压蒸汽；

c)使所述高压蒸汽的至少一部分在第一蒸汽膨胀式涡轮中膨胀，以产生动力并获得相比于所述高压蒸汽而言温度降低且压力降低的中压蒸汽；

d)加热所述中压蒸汽的至少一部分，以使所述中压蒸汽的温度升高40至100℃，其通过使所述中压蒸汽穿过所述裂化炉的对流区并从所述对流区中重获再加热的中压蒸汽实现；

e)使所述再加热的中压蒸汽的至少一部分在第二蒸汽膨胀式涡轮中膨胀，以产生动力并获得相比于所述再加热的中压蒸汽而言压力降低的低压蒸汽。

2.根据权利要求1所述的方法，其中将步骤e)中获得的低压蒸汽的至少一部分冷凝为液态水，将所述液态水加压并随后加热以形成步骤b)中高压液态水的至少一部分。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述高压液态水通过使加压的液态水穿过所述对流区的区段而产生，所述加压的液态水具有90至240℃的温度和65至150巴的压力。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述烃进料在所述裂化炉的辐射区中、在1000至1250℃的温度下裂化。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述烃进料包含下述至少一种：乙烷、丙烷、丁烷、链烷烃，和烃的混合物，和合成烃。

6.根据权利要求5所述的方法，其中所述烃的混合物包括凝析油、LPG、天然气液体、石脑油、瓦斯油、真空瓦斯油、和蜡油。

7.根据权利要求5所述的方法，其中所述合成烃包括费-托烃。

8.根据权利要求1或2所述的方法，其中步骤b)中的高压液态水具有270至340℃的初始温度和65至150巴的初始压力。

9.根据权利要求1或2所述的方法，其中步骤b)中获得的高压蒸汽具有65至150巴的压力。

10.根据权利要求1或2所述的方法，其中步骤c)中膨胀的高压蒸汽具有高于400℃的初始温度。

11.根据权利要求1或2所述的方法，其中步骤c)中膨胀的高压蒸汽具有400至600℃的初始温度。

12.根据权利要求1或2所述的方法，其中步骤c)中获得的中压蒸汽具有低于所述高压蒸汽的压力50至100巴的压力。

13.根据权利要求1或2所述的方法，其中步骤c)中获得的中压蒸汽具有低于所述高压蒸汽的温度50至200℃的温度。

14.根据权利要求1或2所述的方法，其中将所述中压蒸汽传送到所述对流区的区段，其中所述对流区的温度为350至700℃。

15.根据权利要求1或2所述的方法，其中步骤d)中获得的再加热中压蒸汽具有400至

550℃的温度。

16.根据权利要求1或2所述的方法，其中将所述中压蒸汽在步骤d)中加热，以将所述中压蒸汽的焓升高100至150MJ/吨，按所述对流区中再加热的中压蒸汽重量计。

17.根据权利要求1或2所述的方法，其中将步骤c)和e)中所产生动力的至少一部分用于驱动一个或多个裂化气体压缩器和/或一个或多个制冷压缩器。

18.根据权利要求17所述的方法，其中所述一个或多个裂化气体压缩器和/或一个或多个制冷压缩器用于压缩或冷却至少一部分所述冷却的裂化气体。

说明书

回收动力的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及用于在生产乙烯的工艺中回收动力的方法。

背景技术

[0002] 乙烯通常通过被称为蒸汽裂化的方法生产，其中烃原料被转化为含有乙烯的裂化气体产物。乙烯通过在裂化炉的辐射区裂化稀释蒸汽和烃原料的进料混合物而产生。进料混合物在裂化炉的对流区中预加热，其中所述混合物与来自辐射区的烟道气进行热交换接触，从而从烟道气中回收热，并随后进入辐射区。裂化气体产物在高温下从裂化炉的辐射区中出来，并且在热交换器中经水冷却，所述热交换器通常称为间接急冷交换器(IQE，其有时称为传输线交换器(TLE或TLX)；选择性线性交换器(SLE)；一级、二级、三级等急冷交换器(PQE/SQE/TQE/等)；或超选择性交换器(USX))。饱和蒸汽通过对裂化气体产物进行急冷而在IQE中产生。

[0003] 裂化气体产物随后在分离工艺中分离，所述分离工艺包括一个或多个压缩和制冷步骤。

[0004] 在常规的蒸汽裂化装置(也称为乙烯裂化器装置)中，蒸汽膨胀式涡轮被用来驱动裂化气体压缩器和制冷压缩器。所需蒸汽在间接急冷交换器(IQE)以及炉和加热器中的锅炉盘管内生成。

[0005] 在US 2009/0158737中，描述了一种用于从蒸汽裂化工艺中回收动力的方法。在US 2009/0158737的方法中，提出了多级膨胀式涡轮系统来提高动力回收的效率。在US 2009/
0158737中，提供了两级涡轮。离开第一级的中压蒸汽经提供给第一级涡轮的高压蒸汽通过热交换被再加热，并且将再加热的中压蒸汽提供给第二级涡轮。再加热中压蒸汽所需的热通过下述提供：在裂化炉的对流区中将从IQE回收的高压蒸汽过热至比通常为了驱动蒸汽涡轮而过热高压蒸汽所需的更高的温度。

[0006] US 2009/0158737的方法的一个缺点在于，包括被提供用来处理高压蒸汽的设施的蒸汽裂化炉通常在其最大设计极限下操作。为了允许在通常使用的温度下处理过热蒸汽，对管道和热交换器采用了特殊合金。在US 2009/0158737的方法中，将过热蒸汽加热至甚至更高的温度，要么需要使用可以处理所述更高温度的合金而导致增大的资本支出(CAPEX)、要么接受显著更短的热交换器和管道系统的使用期。此外，US 2009/0158737的方法需要多个热交换步骤，导致能量效率的损失和增大的资本支出。这些热交换步骤中的至少一个将包括在两种具有显著压差的流之间的热交换。如US 2009/0158737的实施例2(本发明实施例，参考图2和图3)中描述的，过热的高压蒸汽30(图3中为70)与中压蒸汽37(图3中为76)进行热交换，其中流30和37(图3中为70和76)之间的压差大于80巴。如此高的压差明显限制了热交换器的设计和材料选择，特别地在高于585℃的温度下，导致增大的资本支出。

[0007] 本领域需要用于在生产乙烯的工艺中动力回收的更高效的方法。

发明内容

[0008] 最近已发现，通过利用再加热蒸汽涡轮并通过在裂化炉的对流区中再加热离开第一级蒸汽膨胀式涡轮的中压蒸汽，可在生产乙烯的工艺中提高动力回收方法的效率。

[0009] 因此，本发明提供了一种用于在生产乙烯的工艺中动力回收的方法，所述方法包括下述步骤：

[0010] a)在裂化炉中，在高于1000℃的温度下，对烃进料进行蒸汽裂化以产生温度范围为700至1000℃的裂化气体产物；

[0011] b)通过与初始温度高于270℃和初始压力高于65巴(表压)的高压液态水的间接热交换来冷却所述裂化气体产物以获得冷却的裂化气体产物，同时将所述高压液态水蒸发为压力高于65巴(表压)的高压蒸汽；

[0012] c)使所述高压蒸汽的至少一部分在第一蒸汽膨胀式涡轮中膨胀，以产生动力并获得相比于所述高压蒸汽而言温度降低且压力降低的中压蒸汽；

[0013] d)通过使所述中压蒸汽穿过所述裂化炉的对流区并从所述对流区中重获再加热的中压蒸汽，来加热所述中压蒸汽的至少一部分，以使所述中压蒸汽的温度升高40至100℃；

[0014] e)使所述再加热的中压蒸汽的至少一部分在第二蒸汽膨胀式涡轮中膨胀，以产生动力并获得相比于所述再加热的中压蒸汽而言压力降低的低压蒸汽。

[0015] 本发明的方法不需要额外的热交换器来冷却提供给所述第一蒸汽膨胀式涡轮的高压蒸汽，其中离开第一蒸汽膨胀式涡轮的为中压蒸汽。这具有的其它优点在于，所述高压蒸汽可以以适合直接提供给蒸汽涡轮的温度提供，而无需依靠中间热交换器步骤。这还降低了由于热交换器中的扰乱而造成的对第一蒸汽涡轮损害的风险，所述扰乱导致高压蒸汽以过高温度提供给第一涡轮。

[0016] 去除了将高压蒸汽过热至高于第一涡轮所需温度的必要，从而还去除了使用管道和其它可以经受高于第一蒸汽涡轮所需温度的温度的设施的必要。

[0017] 这通过去除至少一个热交换步骤，提高了本方法的效率。

附图说明

[0018] 图1提供了本发明用于产生动力的方法的一种实施方式的示意图。

具体实施方式

[0019] 乙烯通过热裂化工艺产生，其中将稀释蒸汽和烃进料的混合物(也称为进料混合物)提供给裂化工艺，并且将烃进料裂化以产生乙烯以及其它低级烃。这种热裂化工艺通常称为蒸汽裂化或乙烯裂化。蒸汽裂化装置(或乙烯裂化装置)通常包括产生裂化烃进料所需热的裂化炉。用于生产乙烯的裂化炉是本领域公知的，并含有用于裂化所述进料混合物中烃进料的辐射区。裂化炉还含有对流区，其中来自所述炉的烟道气被用来(预)加热包括稀释蒸汽和烃进料的其它流。提供给裂化炉的流通过管道而穿过辐射区和对流区，并且通过间接热交换进行加热。通常，进料混合物在对流区中预加热，从烟道气中回收热，并然后进入辐射区。当烟道气穿过对流区时，热交换使得所述烟道气冷却。当烟道气穿过对流区时，其冷却在所述对流区内造成温度分布，其中温度在离开辐射区的方向上降低。在所述工艺的操作期间，将所述进料混合物(并且当期望时，其他流体)通过使它们穿过对流区的选定区段而在对流区中(预)加热，其中温度最适合于期望的加热程度。

[0020] 在裂化炉的辐射区中，进料混合物中的烃进料在温度高于1000℃的辐射箱内、并优选在1000至1250℃的温度下裂化。产生了裂化气体产物，其从辐射区中重获，并具有700至1000℃、优选750至900℃的温度。如果裂化气体产物的温度过高，则会产生更多相对没有价值的甲烷和焦炭。然而，在低温下，获得低裂化收率。

[0021] 裂化气体产物随后被冷却。优选地，所述裂化气体产物通过在IQE(间接急冷交换器)中的间接热交换而冷却。本文所指的间接热交换是在两种或更多种流体之间的热交换，其中所述流体不直接接触或混合。

[0022] 裂化气体产物用高压液态水通过间接热交换而冷却。所述高压液态水的初始温度高于270℃，优选地初始温度为270至350℃，以及初始压力高于水在初始温度条件下的平衡压力。初始压力高于65巴(表压)，优选地初始压力为65至150巴(表压)，更优选地为110至130巴(表压)。本文所指流体的初始温度和初始压力是当流体被提供给工艺步骤时的温度和压力。

[0023] 在裂化气体被冷却后，获得了冷却的裂化气体产物。该裂化气体产物包含乙烯；然而它还包含蒸汽和大量烃物质。因此，将冷却的裂化气体产物随后在分离工艺中分离，所述分离工艺通常包括若干分离和纯化步骤以将特定产物(包括乙烯)与所述冷却的裂化气体产物分离。在分离工艺期间，至少部分所述冷却的裂化气体产物经受一个或多个压缩步骤和一个或多个制冷步骤。例如，使用裂化气体压缩器来压缩至少部分所述冷却的裂化气体。所述压缩器往往通过蒸汽膨胀式涡轮驱动，其反过来通过膨胀高压蒸汽来产生驱动所述压缩器的动力。

[0024] 在本发明的方法中，产生了适合用于驱动一个或多个气体压缩器(包括所述裂化气体压缩器)和一个或多个制冷压缩器等等的动力。可替代地，所产生的动力可用于发电，其反过来可用于驱动电压缩器设施或被输出。

[0025] 在所述方法的步骤(b)中，裂化气体产物与高压水通过间接热交换而冷却。在与裂化气体产物的热交换接触中，高压液态水蒸发并获得高压蒸汽。优选地，所述高压蒸汽基本上在高压水与裂化气体产物的热交换后的沸腾温度下获得，即，在所述高压水的沸腾温度之上25℃、优选10℃的范围内。优选蒸发更多高压水，而不是将高压蒸汽加热至更高温度。基于重量，由于高的蒸发热，因此蒸发高压水是用于冷却裂化气体产物的更高效的方式。同时，可以产生更多高压蒸汽。

[0026] 步骤(b)中获得的高压蒸汽具有的压力优选至少是提供给步骤(b)的高压水的压力，校正了步骤(b)的热交换中经历的任何压降。步骤(b)中获得的高压蒸汽的压力至少高于65巴(表压)，优选地压力为65至150巴(表压)，更优选110至130巴(表压)。考虑到随后高压蒸汽在蒸气膨胀式涡轮中的膨胀以产生动力，优选更高的压力。如果高压蒸汽的压力过低，则蒸气膨胀式涡轮的效率下降。如果压力过高，则这可导致对蒸气膨胀式涡轮的损害。

[0027] 步骤(b)中产生的高压蒸汽的至少一部分(并优选全部)被随后提供给第一蒸气膨胀式涡轮，以膨胀而产生动力。如上文所提及，步骤(b)中获得的高压蒸汽的温度等于或略高于高压水的沸腾温度。任选地，高压蒸汽的温度通过使所述高压蒸汽穿过裂化炉的对流区而进一步升高，以进一步加热(也称为过热)所述高压蒸汽。优选地，步骤(c)中膨胀的高压蒸汽的温度高于400℃，优选地温度为400至600℃，更优选地为420至575℃。

[0028] 在第一蒸气膨胀式涡轮中，使高压蒸汽膨胀而产生动力。高压蒸汽在第一蒸气膨胀式涡轮中膨胀，引起所述高压蒸汽压力的下降。高压蒸汽膨胀至低于初始提供给第一蒸气膨胀式涡轮的高压蒸汽压力的压力。随着高压蒸汽在蒸气膨胀式涡轮中膨胀，蒸汽的温度降低。第一蒸气膨胀式涡轮内的压降程度取决于所述蒸气膨胀式涡轮的操作条件以及所述蒸气膨胀式涡轮的设计。优选地，由高压蒸汽的膨胀引起的所述蒸气膨胀式涡轮内的压降被控制在50至100巴的范围内，更优选在60至90巴的范围内。优选地，由高压蒸汽的膨胀引起的第一蒸气膨胀式涡轮内的温度降低在50至200℃的范围内，更优选在75至150℃的范围内。

[0029] 如上文所提及，通过使高压蒸汽膨胀，降低了蒸汽的压力和温度。因此，从所述蒸气膨胀式涡轮中获得了中压蒸汽。所述中压蒸汽相比于初始提供给第一蒸气膨胀式涡轮的高压蒸汽而言具有降低的温度和降低的压力。优选地，从步骤(c)获得的中压蒸汽的压力低于高压蒸汽的压力50至100巴，优选低于高压蒸汽的压力60至90巴。优选地，步骤(c)中获得的中压蒸汽的温度低于高压蒸汽的温度50至200℃，优选低于高压蒸汽的温度75至200℃。

[0030] 步骤(c)中获得的中压蒸汽随后通过在裂化炉的对流区中加热所述中压蒸汽而被再加热。通过使所述中压蒸汽穿过所述裂化炉的对流区并从所述对流区中重获再加热的中压蒸汽，而加热所述中压蒸汽的至少一部分，以使所述中压蒸汽的温度升高40至100℃、更优选地45至75℃。

[0031] 优选地，不将所述中压蒸汽进行再压缩以升高中压蒸汽的压力。

[0032] 优选地，使所述中压蒸汽穿过所述裂化炉的对流区的区段，其中所述对流区的温度，即烟道气的温度，为350至700℃，更优选425至600°C。特别地，对流区的区段的后一温度范围是合适的，因为它允许足够的温度来加热中压蒸汽，同时降低了将中压蒸汽加热至不期望和不必要的高温的风险。该过高温度可损害第二蒸汽膨胀式涡轮，并导致对流区中可用能量的低的使用效率。

[0033] 优选地，再加热的中压蒸汽的温度为400至550℃。更优选地，再加热的中压蒸汽的温度为440至475℃。

[0034] 优选将足够的热从对流区传递到中压蒸汽，以相比于其中将中压蒸汽在不存在再加热步骤下提供给第二蒸汽膨胀式涡轮的工艺而言，将所述中压蒸汽的焓升高100至150MJ/吨提供给第二蒸汽膨胀式涡轮的中压蒸汽。

[0035] 如果期望，则可将部分中压蒸汽从所述工艺中抽出，并提供给高压或中压蒸汽集管(header)。

[0036] 将至少部分(并优选全部)再加热蒸汽提供给第二蒸汽膨胀式涡轮，以膨胀来产生更多动力。从所述第二蒸汽膨胀式涡轮中获得了低压蒸汽。

[0037] 通过加热中压蒸汽来获得再加热的中压蒸汽，显著提高了动力产生的效率，这是由于下述公知的原理：当入口温度升高时，可增大基于兰金循环(Rankine cycle)的动力生成的效率。同时，其减小或甚至防止了由在蒸汽膨胀式涡轮内形成水滴而引起的对涡轮叶片的损害。当水滴通过在蒸汽膨胀式涡轮内的蒸汽冷凝而形成时，水滴以高速撞击涡轮叶片，造成点蚀和侵蚀，逐渐降低涡轮叶片的寿命和蒸汽膨胀式涡轮的效率。当蒸汽已在第一蒸汽膨胀式涡轮内膨胀之后被再加热，蒸汽在第二蒸汽膨胀式涡轮内冷凝的趋势即使不是消失(diminish)，也被极大降低。

[0038] 在本发明的方法中，中压蒸汽在对流区内被直接再加热，而不是与高压蒸汽热交换。这去除了提供热交换装置来使中压蒸汽与高压蒸汽进行热交换接触的必要。此外，本方法对可用的高压蒸汽的温度和体积的变化较不敏感。在现有技术方法中存在高压蒸汽无法通过与中压蒸汽的热交换而充分冷却、导致损害蒸汽膨胀式涡轮的风险，本发明的方法允许将高压蒸汽直接以对于所述第一蒸汽膨胀式涡轮而言最佳的温度下提供。

[0039] 另外，由于对流区内的宽温度分布，本方法可通过在工艺设计期间选择合适的对流区区段而被设计用于宽范围温度的再加热中压蒸汽。

[0040] 所产生的动力优选用于驱动一个或多个裂化气体压缩器和/或一个或多个制冷压缩器。更优选地，所述一个或多个裂化气体压缩器和/或一个或多个制冷压缩器被用来在裂化气体产物通过与加压水的热交换(优选在IQE中)而被冷却之后，来压缩或冷却所获得的冷却裂化气体的至少一部分。来自裂化气体产物的轻质烯烃如乙烯和丙烯的回收和纯化是能源密集型工艺。典型的乙烯回收和纯化区段包括裂化气体压缩器来将冷却的裂化气体产物(任选地在将稀释蒸汽从冷却的裂化气体产物中去除之后)压缩至相对高的压力，通常在14至35巴(表压)的范围内。然后将包含在压缩的裂化气体产物内的乙烯通过包括脱乙烷塔和脱甲烷塔的低温蒸馏而典型地回收和纯化。这样的蒸馏步骤通常在本质上是低温的，其在需要显著制冷的、低于环境温度的温度下进行。

[0041] 在本方法的步骤(e)中，产生了低压蒸汽。所述低压蒸汽可用于任何合适的目的，然而，优选将所述低压蒸汽冷凝为液态水，其被加压并随后加热以形成提供给步骤(b)的高压液态水的至少一部分。优选地，通过冷凝低压蒸汽而获得的液态水(通常称为锅炉给水)加压至65至150巴(表压)、优选110至130巴(表压)的压力，并使其穿过对流区的区段。优选地，通过冷凝低压蒸汽而获得液态水(其被提供给对流区的区段)的温度在所述液态水进入所述对流区区段之前为90至240℃。优选地，将通过冷凝低压蒸汽而获得的液态水在对流区的区段中预加热，其中烟道气的温度为140至300℃。加热的加压水的温度可进一步通过将所述加热的加压水与步骤(b)中获得的高压蒸汽直接或间接接触而提高。优选地，使所述加热的加压水与步骤(b)中获得的高压蒸汽在蒸汽筒中直接接触，所述蒸汽筒含有饱和蒸汽相和水相。

[0042] 用于本发明方法中的蒸汽膨胀式涡轮可以是适合于膨胀高压高温蒸汽的任意蒸汽膨胀式涡轮(也称为再加热蒸汽膨胀式涡轮)，从第一级涡轮传送到第二级涡轮对中压蒸汽进行中间再加热。这样的蒸汽膨胀式涡轮是本领域中公知的。所产生的动力可以被转化为电，用来发动电压缩器；然而，优选所述涡轮经由驱动轴而机械地连接到所述压缩器。

[0043] 所述第一和第二蒸汽膨胀式涡轮可以是分开的蒸汽膨胀式涡轮；然而优选地，它们是单一再加热蒸汽膨胀式涡轮系统的分开的级。

[0044] 进给到本方法的烃可以是产生乙烯的任意合适的烃进料。优选地，所述烃进料包含下述至少一种：乙烷、丙烷、丁烷和其它链烷烃以及烃的混合物如凝析油、LPG、天然气液体(NGL)、石脑油、瓦斯油、真空瓦斯油、蜡油和合成烃如Fischer-Tropsch烃，特别是C3至C10的Fischer-Tropsch链烷烃。

[0045] 附图详述

[0046] 图1中，提供了本发明用于产生动力的方法的一种实施方式的示意图。在该方法中，通过使烃进料1穿过裂化炉5的对流区5A，对烃进料1进行预加热。在某一级，将稀释蒸汽10添加到烃进料1以形成进料混合物15。稀释蒸汽10可以在将稀释蒸汽10与烃进料1混合之前就已经被预加热(未显示)。通过使进料混合物15穿过裂化炉5的对流区5A并随后使进料混合物15穿过裂化炉5的辐射区5B，对进料混合物15进行进一步预加热。在裂化炉5的辐射区5B中，进料混合物15中的烃进料被裂化，并且裂化气体产物20从裂化炉5的辐射区5B中获得。将裂化气体产物20提供给IQE 25并冷却以提供冷却的裂化气体产物30，其可被提供给单独的分离和纯化区段(未显示)。

[0047] 加压锅炉给水50以在泵55中提供压力高于65巴(表压)的压力的高压液态水。使高压液态水60穿过裂化炉5的对流区5A，以将高压液态水60加热至大约270℃或更高的温度。在加热高压液态水60之后，将高压液态水60传送至蒸汽筒65，所述蒸汽筒包含饱和高压蒸汽和高压液态水。将高压液态水70从蒸汽筒65传送至IQE 25，其中高压液态水70通过与裂化气体产物20的间接热交换接触而蒸发。高压蒸汽75离开IQE 25并被传送至蒸汽筒65。使高压蒸汽80从蒸汽筒65穿过裂化炉5的对流区5A以被过热，并随后提供给再加热蒸汽膨胀式涡轮系统85。在再加热蒸汽膨胀式涡轮系统85中，将高压蒸汽80提供给第一蒸汽膨胀式涡轮85A，其中使高压蒸汽80膨胀以提供中压蒸汽90，所述中压蒸汽90离开蒸汽膨胀式涡轮
85A。使中压蒸汽90穿过裂化炉5的对流区5A，以被再加热而提供再加热的中压蒸汽100。优选地，使中压蒸汽90穿过裂化炉5的对流区5A的区段，其中所述对流区的温度为350至700℃。将再加热的中压蒸汽传送回到再加热蒸汽膨胀式涡轮系统85。在再加热蒸汽膨胀式涡轮系统85中，将再加热的中压蒸汽100提供给第二蒸汽膨胀式涡轮85B，其中使再加热的中压蒸汽100膨胀以提供低压蒸汽105，所述低压蒸汽105离开蒸汽膨胀式涡轮85B。第一和第二蒸汽膨胀式涡轮85A和85B产生动力，所述动力可用于在压缩器85C中压缩气态流，例如包含冷却的裂化气体产物30的部分或全部的气态流。由第一和第二蒸汽膨胀式涡轮85A和85B产生的动力可以以电的形式提供来驱动压缩器85C，或经由共轴110机械地提供。

[0048] 低压蒸汽105离开涡轮系统85并被提供给冷凝器120，其中所述低压蒸汽被冷凝以提供锅炉给水50。