螺座焊接定位工装

摘要

本发明提供的螺座焊接定位工装，涉及焊接配件领域，包括螺座固定头、定位环和柱状的底座，所述底座的侧面设有便于夹具夹取的切口，所述底座的一端设有凸台，所述螺座固定头设有用于与螺座配合的螺纹，所述螺座固定头与所述底座的设有凸台的一端连接，所述螺座固定头与所述凸台之间夹设有所述定位环，所述定位环为硬质合金定位环。采用本发明提高了螺座焊接定位工装的定位精度和使用寿命，进而减少了螺座与螺座安装孔的同心误差，彻底解决由于螺座相对螺座安装孔焊接不同心而导致的油底壳漏油事故。

权利要求

1.一种螺座焊接定位工装，其特征在于，包括螺座固定头、定位环和柱状的底座，所述底座的侧面设有便于夹具夹取的切口，所述底座的一端设有凸台，所述螺座固定头设有用于与螺座配合的螺纹，所述螺座固定头与所述底座的设有凸台的一端连接，所述螺座固定头与所述凸台之间夹设有所述定位环，所述定位环为硬质合金定位环，所述定位环为YD201定位环，所述定位环的硬度为HRC66-70，所述螺座固定头一端设有沿所述螺座固定头的轴线方向的螺纹芯轴，所述螺纹芯轴设有外螺纹，所述底座开设有用于容纳所述螺纹芯轴的螺纹孔，所述螺纹孔内设有用于与所述外螺纹啮合的内螺纹，所述螺纹芯轴穿过所述定位环并伸入所述螺纹孔内。

2.根据权利要求1所述的螺座焊接定位工装，其特征在于，所述螺座固定头的螺纹为右旋螺纹，所述外螺纹与所述内螺纹均为左旋螺纹。

3.根据权利要求1所述的螺座焊接定位工装，其特征在于，所述凸台设有沿所述底座的轴线方向的固定轴，所述固定轴的横截面为非圆形，所述螺座固定头和所述定位环均设有与所述固定轴契合的通孔。

4.根据权利要求3所述的螺座焊接定位工装，其特征在于，所述固定轴的横截面为正方形。

5.根据权利要求3所述的螺座焊接定位工装，其特征在于，所述固定轴分别与所述螺座固定头和所述定位环的通孔过盈配合。

6.根据权利要求5所述的螺座焊接定位工装，其特征在于，所述螺座固定头与所述固定轴焊接。

7.根据权利要求5所述的螺座焊接定位工装，其特征在于，所述螺座固定头与所述固定轴胶接。

说明书

螺座焊接定位工装

技术领域

[0001] 本发明涉及焊接配件领域，具体而言，涉及一种螺座焊接定位工装。

背景技术

[0002] 油底壳是曲轴箱的下半部，又称为下曲轴箱。作用是作为贮油槽的外壳来封闭曲轴箱，防止杂质进入，并收集和储存流回的润滑油，散去润滑油部分热量，防止润滑油氧化。在油底壳的底部还装有放油螺塞。放油螺塞穿过油底壳的螺座安装孔并与油底壳内部的螺座固定。螺座焊接在油底壳上并与螺座安装孔连通，螺座的焊接质量将直接影响到油底壳的密封程度和使用寿命。

[0003] 螺座与油底壳焊接的时候一般通过一个焊接工装进行定位焊接来保证螺座与螺座安装孔的同心度。由于现有的焊接工装在制作的时候必须要切削工艺退刀槽，实际使用过程中，螺座安装孔很容易卡入工艺退刀槽内，导致焊接工装偏心倾斜，进而导致螺座与螺座安装孔不同心。另外，现有焊接工装与油底壳配合的部分在使用过程中磨损较大，容易发生磨损造成定位间隙过大，变形的焊接工装也会导致定位焊接时螺座与螺座安装孔不同心，使焊接后的螺座与螺座安装孔不同心，导致放油螺塞在与螺座装配时受到螺座安装孔的干涉，造成放油螺塞装配后螺塞支撑面与对应的油底壳平面不平行，出现漏油。

发明内容

[0004] 有鉴于此，本发明提供了一种螺座焊接定位工装，以改善上述问题。

[0005] 本发明提供的螺座焊接定位工装包括螺座固定头、定位环和柱状的底座，所述底座的侧面设有便于夹具夹取的切口，所述底座的一端设有凸台，所述螺座固定头设有用于与螺座配合的螺纹，所述螺座固定头与所述底座的设有凸台的一端连接，所述螺座固定头与所述凸台之间夹设有所述定位环，所述定位环为硬质合金定位环。

[0006] 以上所述的螺座焊接定位工装，优选地，所述螺座固定头一端设有沿所述螺座固定头的轴线方向的螺纹芯轴，所述螺纹芯轴设有外螺纹，所述底座开设有用于容纳所述螺纹芯轴的螺纹孔，所述螺纹孔内设有用于与所述外螺纹啮合的内螺纹，所述螺纹芯轴穿过所述定位环并伸入所述螺纹孔内。

[0007] 利用外螺纹与内螺纹的啮合能够将螺纹芯轴与螺纹孔锁紧，实现将螺座固定头与底座的固定。并且螺纹芯轴穿过定位环，定位环不会发生位置的偏移，使螺座固定头、定位环、底座处于同心位置，保证了焊接后的螺座与出螺座安装孔的同心，提高焊接的质量。

[0008] 由于螺座焊接定位工装在使用过程中主要发生磨损的是定位环，因此，在当定位环发生磨损变形后，将螺座固定头与底座通过外螺纹与内螺纹配合的可拆卸连接拆卸开，对螺座固定头与底座之间的定位环进行更换即可满足使用要求，而不需要对螺座焊接定位工装进行整体更换，节约了维护成本。

[0009] 以上所述的螺座焊接定位工装，优选地，所述螺座固定头的螺纹为右旋螺纹，所述外螺纹与所述内螺纹均为左旋螺纹。通常设置中，螺座内的螺纹为右旋螺纹，为了能够使螺座固定头与螺座旋拧更加顺畅和方便，螺座固定头的螺纹也设置为右旋螺纹。

[0010] 在使用过程中，将螺座固定头与螺座的旋紧均为右旋，旋松为左旋，如果螺纹芯轴的外螺纹与螺纹孔的内螺纹也均为右旋螺纹，则对螺座固定头与螺座进行旋松左旋的时候，因为左旋的方向与螺纹芯轴与底座旋松的方向相同，很容易发生将底座与螺纹芯轴旋松而导致螺座固定头滞留在螺座内。

[0011] 以上所述的螺座焊接定位工装，优选地，所述凸台设有沿所述底座的轴线方向的固定轴，所述固定轴的横截面为非圆形，所述螺座固定头与所述定位环设有与所述固定轴契合的通孔。固定轴的横截面为非圆形，将固定轴插入螺座固定头与定位环内，固定轴的横截面为非圆形，实现了固定轴与螺座固定头和定位环的型面联接，联接强度更高并且没有应力集中，延长了螺座焊接定位工装的使用寿命。

[0012] 以上所述的螺座焊接定位工装，优选地，所述固定轴的横截面为正方形。固定轴的横截面为正方形，由于正方形的每个边长相等，所以固定轴在加工的时候更加快速、方便，提高了螺座焊接定位工装生产效率。并且正方形的四个角均为直角，在传递扭矩的时候，固定轴上的受力更加均匀，不会出现应力集中的现象，避免了固定轴的磨损、开裂，延长了螺座焊接定位工装的使用寿命。

[0013] 以上所述的螺座焊接定位工装，优选地，所述固定轴分别与所述螺座固定头和所述定位环的通孔过盈配合。固定轴插入到螺座固定头和定位环的通孔内，并与螺座固定头和定位环内的通孔过盈配合。过盈配合在保证螺座固定头与定位环结合牢固的前提下，组装更加方便，并且在加工时也不需要加工额外的固定结构，简化了生产、组装螺座焊接定位工装的工艺流程，降低了螺座焊接定位工装的加工成本。

[0014] 以上所述的螺座焊接定位工装，优选地，所述螺座固定头与所述固定轴焊接。为了避免螺座固定头与固定轴发生松动而使焊接时螺座固定不稳，进而导致螺座与螺座安装孔同心出现偏差，将螺座固定头与固定轴通过点焊的方式焊接固定，使螺座固定头与固定轴牢固结合。

[0015] 以上所述的螺座焊接定位工装，优选地，所述螺座固定头与所述固定轴胶接。同理，为了避免螺座固定头与固定轴发生松动而使焊接时螺座固定不稳，将螺座固定头与固定轴通过胶接的方式进行固定。胶接的固定方式在满足将螺座固定头与固定轴牢固固定的前提下，具有固定速度快，工艺简单的优点，大大提高了螺座焊接定位工装的生产和组装效率。

[0016] 以上所述的螺座焊接定位工装，优选地，所述定位环为YD201定位环。YD201为一种硬质合金的国内牌号，YD201具有高强度，耐磨损的特性，符合定位环的工艺参数的要求，延长了定位环的使用寿命并且不会增加太多成本。

[0017] 以上所述的螺座焊接定位工装，优选地，所述定位环的硬度为HRC66-70。定位环的硬度为HRC66-70的范围，这个范围的硬度满足了螺座焊接定位工装对定位环的硬度要求，能够大幅度提高定位环的耐磨效果，延长了螺座焊接定位工装的使用寿命。

[0018] 相对于现有技术，本发明提供的螺座焊接定位工装包括以下有益效果：本发明提供的螺座焊接定位工装的螺座固定头与底座连接，在螺座固定头与底座之间夹设定位环。利用螺座固定头与螺座进行连接，将定位环卡设在油底壳的螺座安装孔内，夹具夹持在底座上，保证焊接时，螺座与螺座安装孔的同心度。由于螺座固定头单独加工，在车削加工螺座固定头的螺纹时避免了加工工艺退刀槽，进而避免了使用时，容易使螺座安装孔卡入工艺退刀槽而导致螺座焊接定位工装发生倾斜而使焊接后的螺座不与螺座安装孔同心。另一方面，由于定位环与螺座安装孔发生接触、磨损，将定位环采用硬质合金定位环，有效的减少了定位环的磨损，使得定位环与螺座安装孔保持同心，进而保证螺座焊接定位工装与螺座安装孔的同心，使焊接后的螺座与螺座安装孔同心。

[0019] 采用本发明提高了螺座焊接定位工装的定位精度和使用寿命，进而减少了螺座与螺座安装孔的同心误差，彻底解决由于螺座相对螺座安装孔焊接不同心而导致的油底壳漏油事故。

附图说明

[0020] 为了更清楚的说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0021] 图1是本发明第一实施例提供的螺座焊接定位工装的结构示意图；

[0022] 图2是本发明第二实施例提供的螺座焊接定位工装的装配示意图；

[0023] 图3是图2提供的螺座焊接定位工装的爆炸示意图；

[0024] 图4是本发明第三实施例提供的螺座焊接定位工装的装配示意图；

[0025] 图5是图4提供的螺座焊接定位工装的底座的俯视示意图；

[0026] 图6是图4提供的螺座焊接定位工装的爆炸示意图。

[0027] 其中，附图标记与部件名称之间的对应关系如下：螺座固定头101，定位环102，底座103，螺纹芯轴104，螺纹孔105，固定轴106。

具体实施方式

[0028] 油底壳是曲轴箱的下半部，又称为下曲轴箱。在油底壳的底部还装有放油螺塞。放油螺塞穿过油底壳的螺座安装孔并与油底壳内部的螺座固定。螺座焊接在油底壳上并与螺座安装孔连通，螺座的焊接质量将直接影响到油底壳的密封程度和使用寿命。螺座与油底壳焊接的时候一般通过一个焊接工装进行定位焊接来保证螺座与螺座安装孔的同心度。

[0029] 但是经过研究人员的长期研究发现，现有的焊接工装在制作的时候必须要切削工艺退刀槽，实际使用过程中，螺座安装孔很容易卡入工艺退刀槽内，导致焊接工装偏心倾斜，进而导致螺座与螺座安装孔不同心。另外，现有焊接工装与油底壳配合的部分在使用过程中磨损较大，容易发生磨损造成定位间隙过大，变形的焊接工装也会导致定位焊接时螺座与螺座安装孔不同心，使焊接后的螺座与螺座安装孔不同心，导致放油螺塞在与螺座装配时受到螺座安装孔的干涉，造成放油螺塞装配后螺塞支撑面与对应的油底壳平面不平行，出现漏油。

[0030] 本发明提供了一种螺座焊接定位工装来改善上述问题。

[0031] 下面通过具体的实施例并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

[0032] 本发明中第一、第二、第三等均为区别示意，并不是限定。

[0033] 图1是本发明第一实施例提供的螺座焊接定位工装的结构示意图；如图1所示，本发明第一实施例提供的螺座焊接定位工装包括螺座固定头101、定位环102和柱状的底座103，底座103的侧面设有便于夹具夹取的切口，底座103的一端设有凸台。螺座固定头101的侧面设有用于与螺座配合的螺纹，螺座固定头101与底座103的设有凸台的一端连接。螺座固定头101与凸台之间夹设有定位环102，定位环102为硬质合金定位环。

[0034] 本实施例的螺座焊接定位工装的螺座固定头101与底座103连接，在螺座固定头101与底103之间夹设定位环102。进行焊接时，利用螺座固定头101上的螺纹与螺座的螺纹进行螺纹啮合连接，将定位环102卡设在油底壳的螺座安装孔内，定位环102与螺座安装孔保持同心，夹具夹持在底座103上，对油底壳内的螺座进行焊接，利用螺座焊接定位工装保证焊接时螺座与螺座安装孔的同心度。

[0035] 本实施例中，由于螺座固定头101单独加工，在车削加工螺座固定头101的螺纹时不需要加工工艺退刀槽。因此在螺座焊接定位工装上省去了工艺退刀槽，进而避免了螺座焊接定位工装使用时，容易使油底壳卡入工艺退刀槽内而导致螺座焊接定位工装发生倾斜。倾斜的螺座焊接定位工装使焊接后的螺座不与螺座安装孔同心，放油螺塞与螺座安装时，放油螺塞的螺塞支撑面与油底壳安装面发生倾斜，油底壳对放油螺塞发生干涉而使油底壳的螺座出现漏油现象。

[0036] 另一方面，由于定位环102与油底壳发生接触、磨损，将定位环102采用硬质合金定位环，有效的减少了定位环102的磨损，使得定位环102与螺座安装孔保持同心，进而保证螺座焊接定位工装与螺座安装孔的同心，使焊接后的螺座与螺座安装孔同心。

[0037] 定位环102是保证螺座焊接定位工装的关键，定位环102置放在螺座安装孔内，与螺座安装孔契合，保证定位环102与螺座安装孔的同心度，进而确保螺座焊接定位工装与螺座安装孔的同心度，再进一步地确保安装在螺座焊接定位工装上的螺座与螺座安装孔的同心度。如果定位环102因为磨损而发生形变，定位环102置于螺座安装孔内发生晃动或者偏移，将会直接影响螺座与螺座安装孔的同心度。因此定位环102采用硬质合金定位环来提高定位环102的硬度，减少定位环102的磨损，提高螺座焊接定位工装的定位精度和使用寿命。

[0038] 本实施例提供的螺座焊接定位工装提高了螺座焊接定位工装的定位精度和使用寿命，进而减少了螺座与螺座安装孔的同心误差，彻底解决由于螺座相对螺座安装孔焊接不同心而导致的漏油事故。

[0039] 图2是本发明第二实施例提供的螺座焊接定位工装的装配示意图；图3是图2提供的螺座焊接定位工装的爆炸示意图；如图2-3所示，本发明第二实施例提供的螺座焊接定位工装在第一实施例提供的螺座焊接定位工装的基础上，进一步地，螺座固定头101一端设有沿螺座固定头101的轴线方向的螺纹芯轴104，螺纹芯轴104的外侧设有外螺纹。底座103开设有用于容纳螺纹芯轴104的螺纹孔105，螺纹孔105内设有用于与外螺纹啮合的内螺纹。螺纹芯轴104穿过定位环102,并通过螺纹的啮合旋入到螺纹孔105内。

[0040] 利用外螺纹与内螺纹的啮合能够将螺纹芯轴104与螺纹孔105锁紧，实现将螺座固定头101与底座103的固定。并且螺纹芯轴104穿过定位环102，限制定位环102的移动，使定位环102不会发生偏移，使螺座固定头101、定位环102、底座103处于同心位置。保证了焊接后的螺座与螺座安装孔的同心，避免油底壳出现漏油现象。

[0041] 同时，由于螺座焊接定位工装在使用过程中主要发生磨损的是定位环102，因此，在当定位环102发生磨损变形后，将螺座固定头101与底座103通过外螺纹与内螺纹的可拆卸连接拆卸分开，更换螺座固定头101与底座103之间的定位环102即可满足使用要求。而不需要对螺座焊接定位工装进行整体更换，节约了螺座焊接定位工装的维护成本。

[0042] 在工业装配中，螺纹通常采取右旋螺纹，因为右旋螺纹旋紧的方向和旋松的方向更加符合人体工程学，使用更加便利和舒适，因此，螺座固定头101的螺纹为右旋螺纹，为了能够使螺座固定头101与螺座旋拧更加顺畅和方便。

[0043] 螺座固定头101的螺纹为右旋螺纹，在使用过程中，将螺座固定头101与螺座的旋紧为右旋，旋松为左旋，而相对的，螺纹芯轴104上的外螺纹与螺纹孔105内的内螺纹均为左旋螺纹。因为如果螺纹芯轴104的外螺纹与螺纹孔105的内螺纹也均为右旋螺纹，则外螺纹与内螺纹的旋松方向也为左旋。对螺座固定头101与螺座进行旋松而采用左旋的时候，左旋的方向与螺纹芯轴104与螺纹孔105旋松的方向相同，很容易先将螺纹芯轴104与螺纹孔105旋松而导致螺座固定头101与底座103脱离，使螺座固定头101滞留在螺座内。

[0044] 采用本实施例提供的螺座焊接定位工装进行螺座与油底壳的焊接，对一千件油底壳内焊接的螺座与螺座定位孔的同心度进行测量。实验后得出利用本实施例提供的螺座焊接定位工装焊接后同心度小于0.30为98.52％，比现有技术提供的采用常规的焊接工装焊接后的同心度小于0.30的70.67％显著提高。

[0045] 图4是本发明第三实施例提供的螺座焊接定位工装的装配示意图；图5是图4提供的螺座焊接定位工装的底座的俯视示意图；图6是图4提供的螺座焊接定位工装的爆炸示意图。如图4-6所示，本发明第三实施例提供的螺座焊接定位工装在第一实施例提供的螺座焊接定位工装的基础上，进一步地，凸台上设有沿底座103的轴线延伸的固定轴106，固定轴106的横截面为非圆形，在本实施例中横截面优选地为正方形，也可以为正三角形、多边形、椭圆形等其他非圆形。螺座固定头101和定位环102均设有与固定轴106契合的通孔。

[0046] 固定轴106的横截面为非圆形，将固定轴106插入螺座固定头101和定位环102内，与螺座固定头101和定位环102的通孔配合。固定轴106的横截面为非圆形，实现了固定轴106与螺座固定头101和定位环102的型面联接。型面联接较其他联接方式强度更高并且没有应力集中，避免固定轴106因为受到应力集中而发生断裂，延长了螺座焊接定位工装的使用寿命。

[0047] 由于正方形的每个边长相等，因此固定轴106的横截面为正方形时，固定轴106的加工更加快速、方便，提高了螺座焊接定位工装生产效率。生产中可以采用线切固定轴106的方式。并且正方形的四个角均为直角，在传递扭矩的时候，固定轴106上各处的受力更加均匀，不会出现应力集中的现象，避免了固定轴106的局部磨损、开裂，进一步延长了螺座焊接定位工装的使用寿命。

[0048] 在本实施例中，固定轴106分别与螺座固定头101和定位环102的通孔过盈配合。固定轴106插入到螺座固定头101和定位环102的通孔内，并与螺座固定头101和定位环102内的通孔过盈配合。过盈配合在保证螺座固定头101与底座103结合牢固的前提下，使生产时不需要在螺座固定头101和定位环102上加工额外的固定结构，并且通过简单的拼装便可以实现螺座固定头101和底座103的固定，组装更加方便。简化了生产、组装螺座焊接定位工装的工艺流程，降低了螺座焊接定位工装的加工成本，提高了螺座焊接定位工装的生产效率。

[0049] 本发明第四实施例提供的螺座焊接定位工装在第三实施例提供的螺座焊接定位工装的基础上，进一步地，螺座固定头101与固定轴106焊接。为了避免螺座固定头101与固定轴106发生松动而使焊接时螺座固定不稳，进而导致螺座与螺座安装孔同心出现偏差，将螺座固定头101与固定轴106通过点焊的方式焊接固定，使螺座固定头101与固定轴106牢固结合。

[0050] 同理，在本实施例中，为了避免螺座固定头101与固定轴106发生松动而使焊接时螺座固定不稳，除了采用将螺座固定头101与固定轴106焊接，也可以将螺座固定头101与固定轴106通过胶接的方式进行固定。胶接的固定方式在满足将螺座固定头101与固定轴106牢固固定的前提下，具有固定速度快，工艺简单的优点，大大提高了螺座焊接定位工装的生产和组装效率。并且胶接是在常温下进行，不需要提高螺座固定头101、定位环102和底座103的温度，避免螺座固定头101、定位环102和底座103发生热应变而引起螺座焊接定位工装发生变形，而导致焊接时螺座与螺座安装孔的的同心偏差变大，使得放油螺塞安装后漏油。

[0051] 本发明第五实施例提供的螺座焊接定位工装在上述实施例的基础上，优选地在第二实施例提供的螺座焊接定位工装的基础上，进一步地，定位环102为YD201定位环。定位环102的硬度为HRC66-70，在本实施例优选地为HRC68，当然，也可以为HRC66或HRC70。

[0052] YD201为一种硬质合金的国内牌号，相当于ISO分组代号K20，其密度为14.89g/cm3，抗弯强度1800Mpa。YD201具有高强度和高硬度，耐磨损的特性，符合定位环102的工艺参数的要求，YD201定位环减少了定位环102的磨损，减缓了定位环102的形变，保证了螺座与螺座安装孔的同心度，延长了定位环102的使用寿命，并且只有定位环102采用YD201，其他结构采用常规金属材料，本实施例提供的螺座焊接定位工装成本不会增加太多。

[0053] 由于YD201材料本身具有高硬度的特性，选择硬度为HRC66-70的YD201定位环范围，优选地为HRC68，即定位环102的材料为YD201材料HRC68。

[0054] HRC为洛氏硬度的一种标尺，洛氏硬度中最常用的标尺为HRC、HRB和HRF，其中HRC标尺用于测试淬火钢、回火钢、调质钢和部分不锈钢。这是金属加工行业应用最多的硬度试验方法。HRB标尺用于测试各种退火钢、正火钢、软钢、部分不锈钢及较硬的铜合金。HRF标尺用于测试纯铜、较软的铜合金和硬铝合金。

[0055] 定位环102选择HRC68的硬度，在不会提高过多成本和增加工艺的情况下，满足了螺座焊接定位工装对定位环102的硬度要求，能够大幅度提高定位环102的耐磨效果，延长了螺座焊接定位工装的使用寿命。

[0056] 采用本实施例提供的螺座焊接定位工装进行螺座与油底壳的焊接，对一千件油底壳内焊接的螺座与螺座定位孔的同心度进行测量。实验后得出利用本实施例提供的螺座焊接定位工装焊接后的螺座与螺座安装孔的同心度小于0.30为99.74％，比现有技术提供的采用常规的焊接工装焊接后的同心度小于0.30的70.67％显著提高。

[0057] 同时，分别选取HRC66、HRC67、HRC68、HRC69四种硬度的定位环102进行实验，实验的内容为分别利用不同硬度的定位环102的螺座焊接定位工装焊接一千件油底壳上的螺座，比对每种硬度的定位环102的螺座焊接定位工装焊接后的螺座与螺座安装孔的同心度小于0.30的合格率、定位环磨损率以及合格率与螺座焊接定位工装成本的比率，经实验得到数据如下：

[0058] 定位环102为HRC66的螺座焊接定位工装的合格率为98.37％，定位环磨损率为0.027％，合格率与螺座焊接定位工装成本的比率为0.267；

[0059] 定位环102为HRC67的螺座焊接定位工装的合格率为98.52％，定位环磨损率为0.023％，合格率与螺座焊接定位工装成本的比率为0.284；

[0060] 定位环102为HRC68的螺座焊接定位工装的合格率为99.74％，定位环磨损率为0.021％，合格率与螺座焊接定位工装成本的比率为0.308。

[0061] 由于当合格率与螺座焊接定位工装成本的比率大于0.3后，螺座焊接定位工装成本增长大于油底壳的合格率提高而带来的效益，同时利用定位环102为HRC68的螺座焊接定位工装焊接后的油底壳的合格率已经为99.74％，采用定位环102为HRC69或HRC70的螺座焊接定位工装的合格率并不会提高很多，故定位环102为HRC69和定位环102为HRC70的螺座焊接定位工装不需实验。

[0062] 由实验数据可以得出，采用定位环102为HRC68的螺座焊接定位工装进行焊接的油底壳合格率最高，合格率与螺座焊接定位工装成本的比率为0.308，只是略大于0.3，带来最大效益。

[0063] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。