一种白色反射用聚酯薄膜及其制备方法

摘要

本发明涉及一种白色反射薄膜。为了提高现有白色反射膜的反射率和挺度，本发明提供一种白色反射用聚酯薄膜及其制备方法。该薄膜为ABA三层结构，其中，A层结构占总厚度4-15％，B层占总厚度70-92％；所述A层由聚酯树脂和无机粒子组成，聚酯树脂的含量是50-99.9％；无机粒子的含量是0.1-50％；所述的B层由聚酯树脂、无机粒子、不相容树脂、增韧树脂、扩链剂、成核剂和分散剂组成；所述B层中具有椭圆形的泡孔结构；所述泡孔内具有圆形的树脂颗粒，所述树脂颗粒具有核壳结构，核的直径为0.01-1μm，壳的厚度为0.01-0.1μm；所述薄膜的厚度为50-350μm。该薄膜具有优秀的反射率和挺度。

权利要求

1.一种白色反射用聚酯薄膜，其特征在于，所述白色反射用聚酯薄膜为ABA三层结构，白色聚酯薄膜厚度为50-350μm；其中，A层厚度占总厚度4-15％，B层厚度占总厚度70-92％；

所述白色反射用聚酯薄膜中的A层由聚酯树脂和无机粒子组成；所述的B层由聚酯树脂、无机粒子、不相容树脂、增韧树脂、扩链剂、成核剂和分散剂组成；

所述的A层中，所述的聚酯树脂为聚对苯二甲酸乙二醇酯，添加量为98-99％；所述的无机粒子为二氧化硅粒子，添加量为1-2％；

所述的B层中，所述的聚酯树脂选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)中的一种，添加量为56-67％；所述聚酯树脂的特性粘度为0.68-0.80dL/g；

所述的B层中，所述的无机粒子选自碳酸钙、氧化锌、硫酸钡、金红石型二氧化钛、锐钛型钛白粉、氧化铝中的一种，所述无机粒子的粒径为0.1-2.0μm；所述无机粒子的添加量为

10-25％；

所述的B层中，所述的不相容树脂选自聚甲基戊烯、聚丙烯、聚乙烯、环烯烃共聚物中的一种，添加量为10-20％；

所述的B层中，所述的增韧树脂选自MAH接枝线性低密度聚乙烯(LDPE)，接枝率≥

0.5％、MAH接枝乙烯辛烯共聚物(POE)，接枝率≥0.5％、MAH接枝苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)，接枝率≥0.5％、甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)接枝POE，接枝率≥0.5％中的一种，添加量为3-5％；

所述的B层中，所述的扩链剂选自碳化二亚胺、或聚碳化二亚胺，添加量为1-2％；

所述的B层中，所述的分散剂为聚乙二醇(PEG)、添加量为1-1.5％，所述的聚乙二醇(PEG)的分子量为20000-40000；

所述百分比为重量百分比。

2.根据权利要求1所述的白色反射用聚酯薄膜，其特征在于，所述的B层中，所述的无机粒子选自硫酸钡，所述的不相容树脂选自聚甲基戊烯。

3.根据权利要求1所述的白色反射用聚酯薄膜，其特征在于，所述白色反射用聚酯薄膜的B层中具有椭圆形的泡孔结构，椭圆形泡孔的长径为0.05-3μm，椭圆形泡孔的短径为

0.01-1μm，所述泡孔内具有圆形的树脂颗粒，所述树脂颗粒具有核壳结构，核的直径为

0.01-1μm，壳的厚度为0.01-0.1μm。

4.根据权利要求1-3之一所述的白色反射用聚酯薄膜的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：(1)造粒：将聚酯树脂、不相容树脂、无机粒子、增韧树脂、扩链剂、成核剂和分散剂混合均匀并进行双螺杆混炼造粒得到聚酯功能母粒；其中，聚酯树脂25-60％，无机粒子15-

67％，不相容树脂15-30％，增韧树脂4-10％，扩链剂2-4％，成核剂1-3％和分散剂1-3％；

(2)铸片：采用三层共挤工艺；针对B层，将聚酯树脂和步骤(1)得到的聚酯功能母粒按配比混合，之后进行ABA三层共挤熔融塑化、流延铸片；

(3)拉伸成膜：将步骤(2)得到的铸片进行纵向拉伸、横向拉伸、热定型、收卷和包装，得到白色反射用聚酯薄膜。

说明书

一种白色反射用聚酯薄膜及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种白色膜，更详细地说，涉及适合作为面光源用反射部件的白色反射薄膜。

背景技术

[0002] 近年来，作为个人电脑、电视、移动电话等的显示装置，大量使用了液晶的显示屏。这些液晶显示屏(LCD)通过在内侧设置被称为背光源的面光源提供照射光，从而进行显示。
背光源为了达到照射光必须均匀地照射整个屏幕的要求，采取了被称为侧光型或直下型的面光源结构。其中，在希望薄型化、小型化的笔记本电脑等所使用的薄型液晶显示屏中，适合使用侧光型、侧光型即相对于屏幕在侧面设置光源的背光源类型。

[0003] 该侧光型背光源中，以冷阴极管或LED作为光源，从导光板的边缘将光均匀传播、扩散，均匀地照射整个液晶显示屏。而且，为了更有效地利用光，在光源的周围设置反射板，此外，为了使从导光板扩散的光有效地照射到液晶屏幕侧，在导光板的背面设置了反射板。由此减少从光源发出的光的损失，并且使液晶屏幕更明亮。

[0004] 另一方面，用于液晶电视的大屏幕用的背光源除侧光方式外，采用直下型光方式。该方式通过在液晶面板的背面并列设置冷阴极管，进而在其冷阴极管的背面设置反射板，使来自光源的光有效地照射到液晶屏幕侧。对于这种液晶显示屏用背光源的反射板，伴随移动电话和笔记本电脑的薄型化、小型化和电视的大屏幕化，要求反射板尽管为薄膜却具有高反射性和高挺性。

[0005] 目前用于薄型化移动电话和笔记本电脑、电视的大屏幕的背光源用反射膜，一般使用通过气泡形成多孔质白色聚酯薄膜。然而在要求高反射率的前提下，需要增加聚酯薄膜中的无机粒子的用量，增加与聚酯不相容的树脂的用量等，增加聚酯膜中反射界面的数目，但由于增加无机粒子的用量、与聚酯不相容的树脂的用量，均会降低反射聚酯薄膜的挺度，而且提高反射率也是极其有限。

发明内容

[0006] 为了提高现有白色反射膜的反射率和挺度，本发明提供一种白色反射用聚酯薄膜及其制备方法。本发明提供的反射膜具有极高的反射率和挺性。

[0007] 为了解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案：

[0008] 本发明提供一种白色反射用聚酯薄膜，所述白色反射用聚酯薄膜为ABA三层结构，白色聚酯薄膜厚度为50-350μm；其中，A层厚度占总厚度4-15％，B层厚度占总厚度70-92％；所述白色反射用聚酯薄膜中的A层由聚酯树脂和无机粒子组成，A层中聚酯树脂的含量是
50-99.9％，无机粒子的含量是0.1-50％；所述的B层由聚酯树脂、无机粒子、不相容树脂、增韧树脂、扩链剂、成核剂和分散剂组成；所述的B层中，所述聚酯树脂的添加量为40-90％，所述无机粒子的添加量为0.1-50％，所述不相容树脂的添加量为5-20％，所述增韧树脂的添加量为0.5-5％，所述扩链剂的添加量为0.1-2％，所述成核剂的添加量为0.1-2％，所述分散剂的添加量为0.1-2％，所述百分比为重量百分比。上述白色反射用聚酯薄膜简称为反射膜。

[0009] 进一步的，所述白色反射用聚酯薄膜厚度为188μm。

[0010] 进一步的，所述白色反射用聚酯薄膜中，A层厚度占总厚度5.5-7％，B层厚度占总厚度86-89％。

[0011] 进一步的，所述的A层中，所述的聚酯树脂为聚对苯二甲酸乙二醇酯，所述的无机粒子为二氧化硅粒子。

[0012] 进一步的，所述的A层中，所述的聚酯树脂为聚对苯二甲酸乙二醇酯，添加量为98-99％；所述的无机粒子为二氧化硅粒子，添加量为1-2％。

[0013] 进一步的，所述的B层中，所述的聚酯树脂选自聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯中的一种，添加量为56-67％。进一步的，所述聚酯树脂优选为PET。聚酯树脂采用薄膜级聚酯切片(简称薄膜切片)。进一步的，所述聚酯树脂的特性粘度0.68-0.80dL/g。

[0014] 进一步的，所述的B层中，所述的无机粒子选自碳酸钙、氧化锌、硫酸钡、金红石型二氧化钛、锐钛型钛白粉、氧化铝、云母、高岭土中的一种或两种，所述无机粒子的粒径为0.1-2.0μm；所述无机粒子的添加量为10-25％。进一步的，所述的无机粒子优选为硫酸钡、金红石型二氧化钛。其中，硫酸钡优选粒径为0.6-0.8μm；金红石型钛白粉，粒径为0.19-
0.25μm。

[0015] 所述无机粒子经过表面处理，表面处理的目的是降低无机填料的光化学活性和提高无机粒子在聚酯树脂中的分散性，表面处理是在无机粒子的表面包覆一层或多层SiO2-Al2O3等无机氧化物或有机化合物。

[0016] 进一步的，所述的B层中，所述的不相容树脂选自聚甲基戊烯、聚丙烯、聚乙烯、聚丁烯、环烯烃共聚物、聚苯乙烯、聚甲基苯乙烯中的一种，添加量为10-20％。其中，不相容树脂优选为聚烯烃。进一步的，不相容树脂在聚烯烃中再优选为临界表面张力小的聚丙烯、聚甲基戊烯、环烯烃共聚物中的一种。其中，优选的聚烯烃的玻璃态转变温度是80-180℃(Tg，ISO11375-1,-2,-3)。

[0017] 进一步的，所述的B层中，所述的增韧树脂选自马来酸酐(MAH)接枝高密度聚乙烯(HDPE)(接枝率≥0.5％)、MAH接枝线性低密度聚乙烯(LDPE)(接枝率≥0.5％)、MAH接枝乙烯辛烯共聚物(POE)(接枝率≥0.5％)、MAH接枝苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)(接枝率≥0.5％)、甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)接枝POE(接枝率≥0.5％)中的一种，添加量为3-5％。其中，优选为MAH接枝SEBS(接枝率≥0.5％)。

[0018] 进一步的，所述的B层中，所述的扩链剂选自环氧类的聚合物扩链剂、异氰酸酯类的聚合物扩链剂或是酰胺类聚合物扩链剂中的一种，添加量为1-2％。其中，扩链剂优选为聚酰胺类聚合物扩链剂，如碳化二亚胺、聚碳化二亚胺。

[0019] 进一步的，所述的B层中，所述的成核剂选自山梨糖醇类或有机磷酸盐中的一种，添加量为1-1.5％。进一步的，所述的成核剂选自美国Milliken公司生产的Millad3988(美国美利肯公司生产的聚丙烯透明成核剂Millad 3988)，日本新日本化工生产的NU-100(β晶型成核剂，属于芳香胺类化合物)，或日本旭电化公司生产的NA-10。

[0020] 进一步的，所述的B层中，所述的分散剂选自聚乙二醇(PEG)、聚丙烯蜡中的一种，添加量为1-1.5％。进一步的，所述的分散剂优选为PEG，分子量为5000-50000。

[0021] 进一步的，所述白色反射用聚酯薄膜的B层中具有椭圆形的泡孔结构，椭圆形泡孔的长径为0.05-3μm，椭圆形泡孔的短径为0.01-1μm，所述泡孔内具有圆形的树脂颗粒，所述树脂颗粒具有核壳结构，核的直径为0.01-1μm，壳的厚度为0.01-0.1μm。在高温热定型过程中，不相容树脂软化团聚成球形颗粒，增韧树脂具有较高的软化点，逐渐包裹住不相容树脂，形成具有核壳结构的树脂颗粒，树脂颗粒的作用是保证泡孔不坍塌。

[0022] 进一步的，所述泡孔的密度为1-100万个/cm3。进一步的，所述泡孔的密度为1-103
万个/cm。

[0023] 进一步的，所述白色反射用聚酯薄膜的反射率≥96％，挺度≥13.0cm。

[0024] 进一步的，所述白色反射用聚酯薄膜的反射率≥97％，挺度≥13.0cm。

[0025] 进一步的，所述白色反射用聚酯薄膜中，所述的A层中，所述的聚酯树脂为聚对苯二甲酸乙二醇酯，添加量为98-99％；所述的无机粒子为二氧化硅粒子，添加量为1-2％。所述的B层中，所述的聚酯树脂选自聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)中的一种，添加量为56-67％；所述聚酯树脂的特性粘度为0.68-0.80dL/g。所述的B层中，所述的无机粒子选自碳酸钙、氧化锌、硫酸钡、金红石型二氧化钛、锐钛型钛白粉、氧化铝中的一种，所述无机粒子的粒径为0.1-2.0μm；所述无机粒子的添加量为10-25％。进一步的，所述的无机粒子优选为硫酸钡、或金红石型二氧化钛。所述的B层中，所述的不相容树脂选自聚甲基戊烯、聚丙烯、聚乙烯、环烯烃共聚物中的一种，添加量为10-20％。所述的B层中，所述的增韧树脂选自MAH接枝线性低密度聚乙烯(LDPE)(接枝率≥0.5％)、MAH接枝乙烯辛烯共聚物(POE)(接枝率≥0.5％)、MAH接枝苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)(接枝率≥0.5％)、甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)接枝POE(接枝率≥0.5％)中的一种，添加量为3-5％。其中，优选为MAH接枝SEBS(接枝率≥0.5％)。所述的B层中，所述的扩链剂选自碳化二亚胺、或聚碳化二亚胺，添加量为1-2％。所述的B层中，所述的成核剂选自美国Milliken公司生产的Millad3988、日本新日本化工生产的NU-100、或日本旭电化公司生产的NA-10，添加量为1-1.5％。所述的B层中，所述的分散剂为聚乙二醇(PEG)、添加量为1-1.5％。所述的聚乙二醇(PEG)的分子量为20000-40000。所述白色反射用聚酯薄膜厚度为188μm。所述白色反射用聚酯薄膜中，A层厚度占总厚度5.5-7％，B层厚度占总厚度86-89％。进一步的，所述白色反射用聚酯薄膜的反射率≥97.8％，挺度≥14.0cm。

[0026] 进一步的，所述白色反射用聚酯薄膜的反射率≥98.4％，挺度≥14.1cm。

[0027] 本发明还提供上述白色反射用聚酯薄膜的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：

[0028] (1)造粒：将聚酯树脂、不相容树脂、无机粒子、增韧树脂、扩链剂、成核剂和分散剂混合均匀并进行双螺杆混炼造粒得到聚酯功能母粒；其中，聚酯树脂25-60％，无机粒子15-67％，不相容树脂15-30％，增韧树脂4-10％，扩链剂2-4％，成核剂1-3％和分散剂1-3％；

[0029] (2)铸片：采用三层共挤工艺；针对B层，将聚酯树脂和步骤(1)得到的聚酯功能母粒按配比混合，之后进行ABA三层共挤熔融塑化、流延铸片；

[0030] (3)拉伸成膜：将步骤(2)得到的铸片进行纵向拉伸、横向拉伸、热定型、收卷和包装，得到白色反射用聚酯薄膜。

[0031] 进一步的，上述的制备方法中，将聚酯树脂和步骤(1)得到的聚酯功能母粒按配比1-3:1-3混合。

[0032] 进一步的，上述的步骤(2)中，A层的原料包括聚酯树脂和无机粒子。

[0033] 进一步的，制备聚酯功能母粒所用的双螺杆挤出机各区温度为220-280℃。进一步的，各区温度分别为220℃，225℃，240℃，250℃，260℃，270℃，280℃，270℃，265℃。主机转速为200-800rpm，过滤器滤网孔径为20-100μm。

[0034] 进一步的，铸片所述步骤中，干燥温度为140-170℃，干燥时间为4-6h，冷却铸片温度为15-20℃。

[0035] 进一步的，拉伸成膜步骤中，纵向拉伸温度为80-95℃，纵向拉伸比为2.5-3.2，横向拉伸温度为100-125℃，横向拉伸比为2.8-3.2，热定型温度为250-280℃，热定型时间为0.5-2min。

[0036] 与现有用于显示屏中背光源的反射膜相比，本发明提供的白色反射用聚酯薄膜同时具有较高的反射率和挺度，并具有较高的拉伸强度，较低的热收缩率，综合性能较好，适用范围广。

附图说明

[0037] 图1为本发明提供的白色反射用聚酯薄膜的结构示意图。

具体实施方式

[0038] 如图1所示，本发明提供一种白色反射用聚酯薄膜，所述白色反射用聚酯薄膜为ABA三层结构，其中，所述白色反射用聚酯薄膜中的A层由聚酯树脂和无机粒子1组成；所述白色反射用聚酯薄膜的B层中具有椭圆形的泡孔结构2，椭圆形泡孔的长径为0.05-3μm，椭圆形泡孔的短径为0.01-1μm。所述泡孔2内具有圆形的树脂颗粒3，所述树脂颗粒3具有核壳结构，核的直径为0.01-1μm，壳的厚度为0.01-0.1μm；所述泡孔的密度为1-10万个/cm3，所述白色反射用聚酯薄膜的厚度为50-350μm。

[0039] 本发明提供的白色反射用聚酯薄膜的制备方法包括如下步骤：(1)造粒：将聚酯树脂、不相容树脂、无机粒子、增韧树脂、扩链剂、成核剂和分散剂混合均匀并进行双螺杆混炼造粒得到聚酯功能母粒，聚酯树脂25-60％，无机粒子15-67％，不相容树脂15-30％，增韧树脂4-10％，扩链剂2-4％，成核剂1-3％和分散剂1-3％；(2)铸片：采用三层共挤工艺；针对B层，将聚酯树脂和步骤(1)得到的聚酯功能母粒按配比混合，之后进行ABA三层共挤熔融塑化、流延铸片；(3)拉伸成膜：将步骤(2)得到的铸片进行纵向拉伸、横向拉伸、热定型、收卷和包装，得到白色反射用聚酯薄膜。

[0040] 上述步骤(1)中，制备聚酯功能母粒所用的双螺杆挤出机各区温度为240-280℃，主机转速200-800rpm，过滤器滤网孔径为20-100μm。

[0041] 上述步骤(2)中，铸片步骤中，干燥温度为140-170℃，干燥时间为4-6h，冷却铸片温度为15-20℃。

[0042] 上述步骤(3)中，拉伸成膜步骤中，纵向拉伸温度为80-95℃，纵向拉伸比为2.5-3.2，横向拉伸温度为100-125℃，横向拉伸比为2.8-3.2，热定型温度为250-280℃，热定型时间为0.5-2min。

[0043] 本发明制备得到的白色反射用聚酯薄膜，按照下述方法进行测试：

[0044] 拉伸强度和断裂伸长率：按照GB/T1040-2006标准，采用美国英斯特朗公司生产的INSTRON万能材料试验机，测试反射膜的拉伸强度和断裂伸长率。

[0045] 热收缩率：按照GB/T 13542.4-2009标准，将样品放置在85℃烘箱内半小时，测定反射膜的热收缩率。

[0046] 反射率：按照GB/T3979-2008标准，采用ColorQuest XE分光测色仪(Hunterlab公司制)，在D65光源条件下，通过积分球d/8°结构测试其反射率，反射率数据为400-700nm每隔10nm波长的反射率的加权平均值，权值对应D65光源的能量分布曲线。

[0047] 挺度：取反射膜长30cm，宽1cm，在85℃，5min热定型后，将5kg砝码压住反射膜的一端，另外一端悬挂于水平桌面的一侧，量取膜末端与垂直桌面的水平距离即为挺度。测量得到的水平距离越长，即数值越高，说明反射膜的挺度越好。

[0048] 实施例1

[0049] 本发明提供的白色反射用聚酯薄膜，A层配比为99％PET切片，1％二氧化硅粒子。B层配比为66％PET切片，特性粘度0.68dL/g，15％金红石型钛白粉、10％聚甲基戊烯、5％MAH接枝SEBS(接枝率≥0.5％)、2％碳化二亚胺、1％Millad3988(Milliken公司)、1％PEG(分子量20000)，所述百分比为重量百分比。A层厚度占总厚度6％，B层厚度占总厚度88％。所得反射膜厚度为188μm，相关性能见表1。

[0050] 实施例2

[0051] 本发明提供的白色反射用聚酯薄膜，A层配比为99％PET切片，1％二氧化硅粒子。B层配比为56％PET切片，特性粘度0.68dL/g，25％硫酸钡、10％聚甲基戊烯、5％MAH接枝SEBS(接枝率≥0.5％)、2％碳化二亚胺、1％Millad3988(Milliken公司)、1％PEG(分子量20000)，所述百分比为重量百分比。A层占总厚度6％，B层占总厚度88％。所得反射膜厚度为
188μm，相关性能见表1。

[0052] 实施例3

[0053] 本发明提供的白色反射用聚酯薄膜，A层配比为98.5％PET切片，1.5％二氧化硅粒子。B层配比为64％PET切片，特性粘度0.68dL/g，15％锐钛型钛白粉、15％环烯烃聚合物、3％MAH接枝POE(接枝率≥0.5％)、1％聚碳化二亚胺、1％Millad3988(Milliken公司)、1％PEG(分子量40000)，所述百分比为重量百分比。A层占总厚度6.5％，B层占总厚度87％。所得反射膜厚度为188μm，相关性能见表1。

[0054] 实施例4

[0055] 本发明提供的白色反射用聚酯薄膜，A层配比为98.5％PET切片，1.5％二氧化硅粒子。B层配比为67％PBT切片，特性粘度0.80dL/g，10％碳酸钙、15％聚丙烯、3％GMA接枝POE(接枝率≥0.5％)、2％碳化二亚胺、1.5％NU-100(新日本化工)、1.5％PEG(分子量30000)，所述百分比为重量百分比。A层占总厚度7％，B层占总厚度86％。所得反射膜厚度为188μm，相关性能见表1。

[0056] 实施例5

[0057] 本发明提供的白色反射用聚酯薄膜，A层配比为98％PET切片，2％二氧化硅粒子。B层配比为59％PBT切片，特性粘度0.80dL/g，15％氧化锌、20％聚丙烯、3％GMA接枝POE(接枝率≥0.5％)、1％聚碳化二亚胺、1％NU-100(新日本化工)、1％PEG(分子量30000)，所述百分比为重量百分比。A层占总厚度5.5％，B层占总厚度89％。所得反射膜厚度为188μm，相关性能见表1。

[0058] 实施例6

[0059] 本发明提供的白色反射用聚酯薄膜，A层配比为98％PET切片，2％二氧化硅粒子。B层配比为64％PEN切片，特性粘度0.80dL/g，15％氧化铝、15％聚乙烯、3％MAH接枝LDPE(接枝率≥0.5％)、1％聚碳化二亚胺、1％NA-10(日本旭电化)、1％PEG(分子量50000)，所述百分比为重量百分比。A层占总厚度5.5％，B层占总厚度89％。所得反射膜厚度为188μm，相关性能见表1。

[0060] 对比例1东丽产品型号为E81C。

[0061] 表1 实施例1-6所得白色反射用聚酯薄膜及对比例性能测试表

[0062]

[0063] 实施例7

[0064] 本发明提供一种白色反射用聚酯薄膜，该薄膜为ABA三层结构，其中，所述白色反射用聚酯薄膜中的A层由聚酯树脂和无机粒子组成，A层配比为99.9％PET切片，0.1％二氧化硅粒子；

[0065] 所述的B层由聚酯树脂、无机粒子、不相容树脂、增韧树脂、扩链剂、成核剂和分散剂组成；所述的B层中，聚对苯二甲酸乙二醇酯的添加量为40％，金红石型二氧化钛的添加量为50％，聚丙烯的添加量为5％，马来酸酐(MAH)接枝高密度聚乙烯(HDPE)(接枝率≥0.5％)的添加量为0.5％，碳化二亚胺的添加量为0.5％，Millad3988的添加量为2％，聚丙烯蜡的添加量为2％，所述百分比为重量百分比。所述A层占总厚度4％，B层占总厚度92％。

[0066] 所述白色反射用聚酯薄膜的B层中具有椭圆形的泡孔结构，椭圆形泡孔的长径为0.05-1μm，椭圆形泡孔的短径为0.01-0.5μm。所述泡孔内具有圆形的树脂颗粒，所述树脂颗粒具有核壳结构，核的直径为0.01-0.05μm，壳的厚度为0.01-0.05μm；所述泡孔的密度为1万个/cm3，所述反射膜的厚度为50μm。

[0067] 实施例8

[0068] 本发明提供一种白色反射用聚酯薄膜，该薄膜为ABA三层结构，其中，所述白色反射用聚酯薄膜中的A层由聚酯树脂和无机粒子组成，A层配比为50％PET切片，50％二氧化硅粒子；

[0069] 所述的B层由聚酯树脂、无机粒子、不相容树脂、增韧树脂、扩链剂、成核剂和分散剂组成；所述的B层中，聚对苯二甲酸丁二醇酯的添加量为90％，氧化锌的添加量为0.1％，聚苯乙烯的添加量为9％，MAH接枝线性低密度聚乙烯(LDPE)(接枝率≥0.5％)的添加量为0.6％，碳化二亚胺的添加量为0.1％，NU-100的添加量为0.1％，聚丙烯蜡的添加量为
0.1％，所述百分比为重量百分比。所述A层占总厚度15％，B层占总厚度70％。

[0070] 所述白色反射用聚酯薄膜的B层中具有椭圆形的泡孔结构，椭圆形泡孔的长径为1-2μm，椭圆形泡孔的短径为0.5-1μm。所述泡孔内具有圆形的树脂颗粒，所述树脂颗粒具有核壳结构，核的直径为0.06-0.5μm，壳的厚度为0.01-0.1μm；所述泡孔的密度为6万个/cm3，所述反射膜的厚度为350μm。

[0071] 实施例9

[0072] 本发明提供一种白色反射用聚酯薄膜，该薄膜为ABA三层结构，其中，所述白色反射用聚酯薄膜中的A层由聚酯树脂和无机粒子组成，A层配比为80％PET切片，20％二氧化硅粒子；

[0073] 所述的B层由聚酯树脂、无机粒子、不相容树脂、增韧树脂、扩链剂、成核剂和分散剂组成；所述的B层中，聚萘二甲酸乙二醇酯中的添加量为70％，氧化铝的添加量为2％，聚甲基苯乙烯的添加量为20％，MAH接枝乙烯辛烯共聚物(POE)(接枝率≥0.5％)的添加量为5％，碳化二亚胺的添加量为1％，NA-10的添加量为1％，聚乙二醇(分子量为5000)的添加量为1％，所述百分比为重量百分比。所述A层占总厚度10％，B层占总厚度80％。

[0074] 所述白色反射用聚酯薄膜的B层中具有椭圆形的泡孔结构，椭圆形泡孔的长径为0.08-1μm，椭圆形泡孔的短径为0.02-0.3μm。所述泡孔内具有圆形的树脂颗粒，所述树脂颗粒具有核壳结构，核的直径为0.06-0.2μm，壳的厚度为0.01-0.06μm；所述泡孔的密度为4万个/cm3，所述反射膜的厚度为188μm。

[0075] 实施例10

[0076] 本发明提供一种白色反射用聚酯薄膜，该薄膜为ABA三层结构，其中，所述白色反射用聚酯薄膜中的A层由聚酯树脂和无机粒子组成，A层配比为70％PET切片，30％二氧化硅粒子；

[0077] 所述的B层由聚酯树脂、无机粒子、不相容树脂、增韧树脂、扩链剂、成核剂和分散剂组成；所述的B层中，PEN的添加量为56％，云母的添加量为25％，聚乙烯的添加量为13％，MAH接枝乙烯辛烯共聚物(POE)(接枝率≥0.5％)的添加量为3％，聚碳化二亚胺的添加量为1％，NU-100的添加量为1％，聚乙二醇(分子量为50000)的添加量为1％，所述百分比为重量百分比。所述A层占总厚度7％，B层占总厚度86％。

[0078] 所述白色反射用聚酯薄膜的B层中具有椭圆形的泡孔结构，椭圆形泡孔的长径为1-3μm，椭圆形泡孔的短径为0.05-1μm。所述泡孔内具有圆形的树脂颗粒，所述树脂颗粒具有核壳结构，核的直径为0.05-1μm，壳的厚度为0.05-0.1μm；所述泡孔的密度为8万个/cm3，所述反射膜的厚度为188μm。

[0079] 实施例11

[0080] 本发明提供一种白色反射用聚酯薄膜，该薄膜为ABA三层结构，其中，所述白色反射用聚酯薄膜中的A层由聚酯树脂和无机粒子组成，A层配比为85％PET切片，15％二氧化硅粒子；

[0081] 所述的B层由聚酯树脂、无机粒子、不相容树脂、增韧树脂、扩链剂、成核剂和分散剂组成；所述的B层中，PET的添加量为65％，锐钛型钛白粉的添加量为15％，聚苯乙烯的添加量为10％，MAH接枝苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)(接枝率≥0.5％)的添加量为5％，聚碳化二亚胺的添加量为2％，NA-10的添加量为1.5％，聚乙二醇(分子量为10000)的添加量为1.5％，所述百分比为重量百分比。所述A层占总厚度6％，B层占总厚度
88％。

[0082] 所述白色反射用聚酯薄膜的B层中具有椭圆形的泡孔结构，椭圆形泡孔的长径为0.05-1.5μm，椭圆形泡孔的短径为0.01-0.8μm。所述泡孔内具有圆形的树脂颗粒，所述树脂颗粒具有核壳结构，核的直径为0.01-0.04μm，壳的厚度为0.01-0.02μm；所述泡孔的密度为
10万个/cm3，所述反射膜的厚度为188μm。

[0083] 实施例12

[0084] 本发明提供一种白色反射用聚酯薄膜，该薄膜为ABA三层结构，其中，

[0085] 所述白色反射用聚酯薄膜中的A层由聚酯树脂和无机粒子组成，A层配比为90％PET切片，10％二氧化硅粒子；

[0086] 所述的B层由聚酯树脂、无机粒子、不相容树脂、增韧树脂、扩链剂、成核剂和分散剂组成；所述的B层中，PET的添加量为60％，高岭土的添加量为20％，聚丁烯的添加量为14％，甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)接枝POE(接枝率≥0.5％)的添加量为3％，聚碳化二亚胺的添加量为1％，Millad3988的添加量为1％，聚乙二醇(分子量为30000)的添加量为1％，所述百分比为重量百分比。所述A层占总厚度6.5％，B层占总厚度87％。

[0087] 所述白色反射用聚酯薄膜的B层中具有椭圆形的泡孔结构，椭圆形泡孔的长径为2-3μm，椭圆形泡孔的短径为0.06-1μm。所述泡孔内具有圆形的树脂颗粒，所述树脂颗粒具有核壳结构，核的直径为0.05-1μm，壳的厚度为0.03-0.1μm；所述泡孔的密度为7万个/cm3，所述反射膜的厚度为188μm。

[0088] 表2 实施例7-12所得白色反射用聚酯薄膜性能测试表

[0089]

[0090] 由上述表1和表2所示的数据可以得出，本发明提供的白色反射用聚酯薄膜同时具有较高的反射率和挺度，并具有较高的拉伸强度，较低的热收缩率，综合性能较好，适用范围广。特别的，本发明实施例1-6提供的白色反射用聚酯薄膜同时具有更高的反射率和挺度。

[0091] 以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡是根据本发明内容所做的均等变化与修饰，均涵盖在本发明的专利范围内。