一种从氨氯吡啶酸生产废渣中分离提纯出高含量氨氯吡啶酸的方法

摘要

本发明属于生产废渣再利用技术领域，公开了从氨氯吡啶酸生产废渣中分离提纯出高含量氨氯吡啶酸的方法，该方法先氨氯吡啶酸生产废渣中加水溶解，然后升温至80℃~90℃之间时开始循环过滤，至温度低于40℃停止过滤，得滤液I；滤液I转入酸化釜，将物料升温至60℃~90℃之间加酸酸化，控制料液pH不高于2，然后趁热过滤，趁热过滤温度不低于60℃，得滤饼；滤饼经水漂洗后即为含量大于95%的氨氯吡啶酸。该方法确保生产残渣中的大部分氨氯吡啶酸进行有效分离，并达到合格品标准，同时确保各同分异构体进行初步分离后，经一系列化学合成处理后资源化利用，达到清洁生产、环境友好的目的。

权利要求

1.一种从氨氯吡啶酸生产废渣中分离提纯出高含量氨氯吡啶酸的方法，其特征是，包括以下步骤：（1）先往反应釜中加水，再边搅拌边加入氨氯吡啶酸生产废渣，控制氨氯吡啶酸生产废渣与水的质量比为1：（1.1~2.0）；加水结束后，将物料升温至80℃~90℃之间，在此温度条件下开始过滤，持续循环过滤至滤液温度低于40℃，停止过滤，得残渣I和滤液I；所述氨氯吡啶酸生产废渣为含水量为50%~55%之间的湿废渣；

（2）将步骤（1）所述滤液I转入酸化釜，将物料升温至60℃~90℃之间，加入酸进行酸化，控制料液pH不高于2，然后趁热过滤，趁热过滤温度不低于60℃，得滤液II和滤饼；滤饼经水漂洗后即为含量大于95%的氨氯吡啶酸；滤液II冷却，过滤，得残渣Ⅱ和废水。

2.根据权利要求1所述一种从氨氯吡啶酸生产废渣中分离提纯出高含量氨氯吡啶酸的方法，其特征是，步骤（1）所述氨氯吡啶酸生产废渣的成分为：质量含量为50%-60%的

4-氨基-3,5,6-三氯甲酸及其铵盐，质量含量为30%-35%的6-氨基-3,4,5-三氯吡啶甲酸及其铵盐，其余为3-氨基-4,5,6-三氯甲酸和5-氨基-3,4,6-三氯吡啶甲酸的混合物。

3.根据权利要求1或2所述一种从氨氯吡啶酸生产废渣中分离提纯出高含量氨氯吡啶酸的方法，其特征是，步骤（1）所述氨氯吡啶酸生产废渣与水的质量比为1：（1.2~1.5）。

4.根据权利要求1或2所述一种从氨氯吡啶酸生产废渣中分离提纯出高含量氨氯吡啶酸的方法，其特征是，步骤（1）开始过滤的温度为85℃。

5.根据权利要求1或2所述一种从氨氯吡啶酸生产废渣中分离提纯出高含量氨氯吡啶酸的方法，其特征是，步骤（1）停止过滤的温度低于30℃。

6.根据权利要求1或2所述一种从氨氯吡啶酸生产废渣中分离提纯出高含量氨氯吡啶酸的方法，其特征是，步骤（2）所述趁热过滤温度为60℃~85℃。

7.根据权利要求1或2所述一种从氨氯吡啶酸生产废渣中分离提纯出高含量氨氯吡啶酸的方法，其特征是，步骤（2）所述滤液II冷却至-5~5℃。

说明书

一种从氨氯吡啶酸生产废渣中分离提纯出高含量氨氯吡啶

酸的方法

技术领域

[0001] 本发明属于生产废渣再利用技术领域，具体涉及氨氯吡啶酸生产废渣的再利用技术。

背景技术

[0002] 氨氯吡啶酸，化学名称为4-氨基-3,5,6-三氯吡啶甲酸，是一种内吸性吡啶类除草剂，因其有应用范围广、毒性低、选择性高、用量少，在植物体和土壤中的残留量小、残留周期短等特点，具有非常广阔的市场前景。

[0003] CN1923810A公开了一种以四氯吡啶甲酸或四氯吡啶甲酸盐为原料，经氨解合成氨氯吡啶酸的方法，总收率为75～91％。

[0004] 目前，工业上主要是采用四氯吡啶甲酸与氨水氨解合成氨氯吡啶酸(4-氨基-3,5,6-三氯吡啶甲酸)的生产工艺，4-氨基-3,5,6-吡啶甲酸的收率在85％左右，其中15％的杂质主要成分为4-氨基-3,5,6-三氯吡啶甲酸的同分异构体。

[0005] 氨氯吡啶酸生产废渣的主要成分：含水量一般为50～55％之间，质量含量为50％-60％的4-氨基-3,5,6-三氯甲酸及其铵盐，质量含量为30％-35％的6-氨基-3,4,5-三氯吡啶甲酸及其铵盐，其余为3-氨基-4,5,6-三氯甲酸和5-氨基-3,4,6-三氯吡啶甲酸的混合物。

[0006] 如何对氨氯吡啶酸生产废渣进行处理，一直是困扰各大氨氯吡啶酸生产厂家的问题。目前国内外文献与专利均无相关报道。

发明内容

[0007] 针对现有技术的不足，本发明旨在提供一种氨氯吡啶酸生产废渣的处理方法，具体为一种从氨氯吡啶酸生产废渣中分离提纯出高含量氨氯吡啶酸的方法，该方法工艺步骤简单，从生产废渣中提纯出来的氨氯吡啶酸含量达到合格品标准(纯度>95.0％)，按废渣干基质计算，回收率不低于70％，按湿品废渣计算，回收率应不低于20％，同时也确保将初步分离的各同分异构体能达到资源化利用的目的。

[0008] 为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

[0009] 一种从氨氯吡啶酸生产废渣中分离提纯出高含量氨氯吡啶酸的方法，包括以下步骤：

[0010] (1)先往反应釜中加水，再边搅拌边加入氨氯吡啶酸生产废渣，控制氨氯吡啶酸生产废渣与水的质量比为1：(1.1～2.0)；加水结束后，将物料升温至80℃～90℃之间，在此温度条件下开始过滤，持续循环过滤至滤液温度低于40℃，停止过滤，得残渣I和滤液I；所述氨氯吡啶酸生产废渣为含水量为50％～55％之间的湿废渣；

[0011] (2)将步骤(1)所述滤液I转入酸化釜，将物料升温至60℃～90℃之间，加入酸进行酸化，控制料液pH不高于2，然后趁热过滤，趁热过滤温度不低于60℃，得滤液II和滤饼；滤饼经水漂洗后即为含量大于95％的氨氯吡啶酸；滤液II冷却，过滤，得残渣Ⅱ和废水。

[0012] 步骤(1)所述氨氯吡啶酸生产废渣的成分为：质量含量为50％-60％的4-氨基-3,5,6-三氯甲酸及其铵盐，质量含量为30％-35％的6-氨基-3,4,5-三氯吡啶甲酸及其铵盐，其余为3-氨基-4,5,6-三氯甲酸和5-氨基-3,4,6-三氯吡啶甲酸的混合物。

[0013] 步骤(1)所述氨氯吡啶酸生产废渣与水的质量比优选为1：(1.2～1.5)。步骤(1)优选将开始过滤的温度为80℃～90℃，优选为85℃。步骤(1)优选的停止过滤的温度是低于30℃。步骤(2)所述热过滤温度优选为65℃～85℃。以上三个条件对产品的纯度和收率有较大影响。

[0014] 步骤(2)所述滤液II优选冷却至-5～5℃。

[0015] 步骤(1)所述残渣I与步骤(2)所述残渣Ⅱ进入经一系列化学合成处理后资源化利用；步骤(2)所述废水处理后达标排放。

[0016] 所述残渣Ⅰ：含水量一般为55～60％之间，主要为含有90％的6-氨基-3,4,5-三氯吡啶甲酸铵盐和10％左右的4-氨基-3,5,6-三氯甲酸铵盐。

[0017] 所述残渣Ⅱ：含水量一般为35～40％之间，主要为90％左右的3-氨基-4,5,6-三氯甲酸和5-氨基-3,4,6-三氯吡啶甲酸的混合物，8％左右的6-氨基-3,4,5-三氯吡啶甲酸，2％左右的4-氨基-3,5,6-三氯甲酸。

[0018] 与现有技术相比，本发明的优势在于：

[0019] 本发明利用各同分异构体形成的铵盐在水中的饱和溶解度差异与各同分异构体在酸性水溶液的饱和溶解度差异进行分离提纯，通过调节水比例、过滤温度等方式将各同分异构体实现初步分离，从而确保从生产废渣中提纯出来的氨氯吡啶酸含量达到合格品标准，按废渣干基质计算，回收率不低于70％，按湿品废渣计算，回收率应不低于20％，同时也确保将初步分离的各同分异构体经化学合成处理后能达到资源化利用的目的。

附图说明

[0020] 图1是从氨氯吡啶酸生产废渣中分离提纯出高含量氨氯吡啶酸的工艺流程图。

具体实施方式

[0021] 下面结合实施例对本发明做进一步的说明。以下实施例主要从水溶比例、热过滤温度等要素设计实施案例；以车间中试水平进行实施，水溶釜与酸化釜均为1500L；实施例中所述百分含量除特别说明外均为质量百分含量。

[0022] 实施例1

[0023] 往1500L反应釜内计量加入600kg自来水，开启搅拌，然后投入400kg氨氯吡啶酸生产废渣(湿渣，含水量为50～55％)，物料升温至80～90℃之间，保温搅拌30分钟，然后趁热启动过滤装置，循环过滤同时将物料进行缓慢降温，至清液温度冷却至30℃以下即可停止过滤；滤饼即为残渣-Ⅰ。

[0024] 过滤后的清液转入酸化釜，物料升温至85℃，加入计量的盐酸，保证料液pH不高于2，于85℃条件下趁热过滤，滤液经冷却、结晶、过滤等程序后，即为残渣-Ⅱ，滤饼经水洗后即为氨氯吡啶酸，HPLC含量96.3％，干燥后重量为89kg；

[0025] 实施例2

[0026] 往1500L反应釜内计量加入700kg自来水，开启搅拌，然后投入400kg氨氯吡啶酸生产废渣(湿渣，含水量为50～55％)，物料升温至80～90℃之间，保温搅拌30分钟，然后趁热启动过滤装置，循环过滤同时将物料进行缓慢降温，至清液温度冷却至30℃以下即可停止过滤；滤饼即为残渣-Ⅰ。

[0027] 过滤后的清液转入酸化釜，物料升温至85℃，加入计量的盐酸，保证料液pH不高于2，降温至65℃条件下趁热过滤，滤液经冷却、结晶、过滤等程序后，即为残渣-Ⅱ，滤饼经水洗后即为氨氯吡啶酸，HPLC含量92.3％，干燥后重量为94kg；

[0028] 实施例3

[0029] 往1500L反应釜内计量加入500kg自来水，开启搅拌，然后投入400kg氨氯吡啶酸生产废渣(湿渣，含水量为50～55％)，物料升温至80～90℃之间，保温搅拌30分钟，然后趁热启动过滤装置，循环过滤同时将物料进行缓慢降温，至清液温度冷却至30℃以下即可停止过滤；滤饼即为残渣-Ⅰ。

[0030] 过滤后的清液转入酸化釜，物料升温至85℃，加入计量的盐酸，保证料液pH不高于2，于85℃条件下趁热过滤，滤液经冷却、结晶、过滤等程序后，即为残渣-Ⅱ，滤饼经水洗后即为氨氯吡啶酸，HPLC含量98.6％，干燥后重量为85kg；

[0031] 实施例4

[0032] 往1500L反应釜内计量加入500kg自来水，开启搅拌，然后投入400kg氨氯吡啶酸生产废渣(湿渣，含水量为50～55％)，物料升温至80～90℃之间，保温搅拌30分钟，然后趁热启动过滤装置，循环过滤同时将物料进行缓慢降温，至清液温度冷却至30℃以下即可停止过滤；滤饼即为残渣-Ⅰ。

[0033] 过滤后的清液转入酸化釜，物料升温至65℃，加入计量的盐酸，保证料液pH不高于2，于65℃条件下趁热过滤，滤液经冷却、结晶、过滤等程序后，即为残渣-Ⅱ，滤饼经水洗后即为氨氯吡啶酸，HPLC含量97.1％，干燥后重量为91kg；

[0034] 实施例5

[0035] 往1500L反应釜内计量加入500kg自来水，开启搅拌，然后投入400kg氨氯吡啶酸生产废渣(湿渣，含水量为50～55％)，物料升温至80～90℃之间，保温搅拌30分钟，然后趁热启动过滤装置，循环过滤同时将物料进行缓慢降温，至清液温度冷却至30℃以下即可停止过滤；滤饼即为残渣-Ⅰ。

[0036] 过滤后的清液转入酸化釜，物料升温至45℃，加入计量的盐酸，保证料液pH不高于2，于45℃条件下趁热过滤，滤液经冷却、结晶、过滤等程序后，即为残渣-2，滤饼经水洗后即为氨氯吡啶酸，HPLC含量93.5％，干燥后重量为98kg；

[0037] 实施例6

[0038] 往1500L反应釜内计量加入420kg自来水，开启搅拌，然后投入400kg氨氯吡啶酸生产废渣(湿渣，含水量为50～55％)，物料升温至95～100℃，保温搅拌30分钟，然后趁热启动过滤装置，循环过滤同时将物料进行缓慢降温，至清液温度冷却至30℃以下即可停止过滤；滤饼即为残渣-Ⅰ。

[0039] 过滤后的清液转入酸化釜，物料升温至85℃，加入计量的盐酸，保证料液pH不高于2，于85℃条件下趁热过滤，滤液经冷却、结晶、过滤等程序后，即为残渣-Ⅱ，滤饼经水洗后即为氨氯吡啶酸，HPLC含量98.8％，干燥后重量为65kg；

[0040] 实施例7

[0041] 往1500L反应釜内计量加入500kg自来水，开启搅拌，然后投入400kg氨氯吡啶酸生产废渣(湿渣，含水量为50～55％)，物料升温至80～90℃之间，保温搅拌30分钟，然后趁热启动过滤装置，循环过滤同时将物料进行缓慢降温，至清液温度冷却至50℃以下即可停止过滤；滤饼即为残渣-Ⅰ。过滤后的清液转入酸化釜，物料升温至65℃，加入计量的盐酸，保证料液pH不高于2，于65℃条件下趁热过滤，滤液经冷却、结晶、过滤等程序后，即为残渣-Ⅱ，滤饼经水洗后即为氨氯吡啶酸，HPLC含量88.6％，干燥后重量为108kg；

[0042] 实施例1-7的实验结果比较如表1所述，从表中可以看出，加水比例、循环过滤起始温度，酸化后热过滤温度对产品的纯度和收率有较大影响，氨氯吡啶酸生产废渣与水的质量比优选1.2～1.5，循环过滤开始温度优选80～90度，终止温度优选不高于30度；酸化液热过滤温度需控制不低于60度时，优选60度-85度。

[0043] 表1 实施例1-7的实验结果比较

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