一种高压固体电解质铝电解电容器的制造方法

摘要

本发明公开了一种高压固体电解质铝电解电容器的制造方法，包括：（1）将芯包焊于铁条上，施加电压进行化成，化成后清洗并干燥；（2）将干燥后的芯包浸入分散体A中，含浸时间1~30min；（3）将芯包移出分散体A，抽真空后再将芯包浸入分散体A，含浸时间1~10min；（4）将芯包保留在分散体A中，破真空再加压，含浸时间1~10min；（5）将芯包保留在分散体A中，放气至常压，含浸时间1~10min；（6）取出芯包，将芯包置于65~100°C干燥20~60min，再将芯包置于135~165°C干燥20~60min；（7）步骤（3）至（6）至少重复一次；（8）入壳封口，老化处理；其中，所述分散体A为含导电聚合物的分散体。该种制造方法可以获得较低ESR值、较高耐压值的固态电容器，同时获得较低的漏电流。

权利要求

1.一种高压固体电解质铝电解电容器的制造方法，包括：（1）将电容器的芯包焊于铁条上，施加电压进行化成，化成后进行清洗并干燥，所述干燥具体为：先进行50 100°C的低温干燥，时间为20 100min；再进行110 200°C的高温干燥，~ ~ ~时间为20 60min；

~

（2）将干燥后的芯包浸入分散体中，含浸时间1 30min；

~

（3）将芯包移出分散体，抽真空后再将芯包浸入分散体，含浸时间1 10min；

~

（4） 将芯包保留在分散体中，破真空，再加压，含浸时间1 10min；

~

（5）将芯包保留在分散体中，放气至常压，含浸时间1 10min；

~

（6） 取出芯包，将芯包置于65 100°C干燥20 60min，再将芯包置于135 165°C干燥20~ ~ ~ ~

60min；

（7）步骤（3）至（6）至少重复一次；

（8） 入壳封口，老化处理获得高压固体电解质铝电解电容器；

其中，所述分散体为含导电聚合物的分散体。

2.根据权利要求1所述的高压固体电解质铝电解电容器的制造方法，其特征在于，所述步骤（3）中抽真空的真空度为700 970Pa。

~

3.根据权利要求1所述的高压固体电解质铝电解电容器的制造方法，其特征在于，所述步骤（4）中加压为通入压缩空气，加压至0.1 0.6MPa。

~

4.根据权利要求1所述的高压固体电解质铝电解电容器的制造方法，其特征在于，所述步骤（7）为步骤（3）至（6）重复5次。

5.根据权利要求1所述的高压固体电解质铝电解电容器的制造方法，其特征在于，所述步骤（2）中分散体为聚合物分散体，所述聚合物分散体为聚3,4乙烯二氧噻吩。

6.根据权利要求1所述的高压固体电解质铝电解电容器的制造方法，其特征在于，所述步骤（2）的芯包由JCC阳极箔与Nanofoil阴极箔之间通过Asahi Kasel ADS040060电解纸一起卷绕组成。

7.根据权利要求1所述的高压固体电解质铝电解电容器的制造方法，其特征在于，该制造方法包括：（1）将电容器的芯包焊于铁条上，施加电压进行化成，化成后进行清洗并干燥；

（2）将干燥后的芯包浸入分散体中，含浸时间为15min；

（3）将芯包移出分散体，并抽真空至850Pa的真空状态，再将芯包浸入分散体中，含浸时间为5min；

（4）将芯包保留在分散体中，破真空，并通入压缩空气进行加压至0. 5MPa，含浸时间为

5min；

（5）将芯包保留在分散体中，放气至常压状态，含浸时间为5min；

（6）取出芯包，将其置于85°C低温干燥60min，再将芯包置于150°C高温干燥30min，取出芯包；

（7）步骤（3）至（6）循环5次；

（8）入壳封口，老化处理获得高压固体电解质铝电解电容器；

其中，所述分散体为含导电聚合物的分散体。

说明书

一种高压固体电解质铝电解电容器的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及电解电容器的制备技术领域，具体涉及一种高压固体电解质铝电解电容器的制造方法。

背景技术

[0002] 固体电解电容器相比较普通的液体电解电容器，其电性能很突出，具有低等效串联电阻(ESR)，高耐纹波电流，使用寿命长，性能稳定等优点。随着电子产品的不断升级换代，其功能及性能的不断提高，对电容器的高频特性要求也越来越高，人们通过各种不同途径降低固体电解电容器的ESR，以满足电容器的高频特性。

[0003] 然而固态电容虽然有其无可替代的优点，但由于现行的工艺方式存在两大问题，一是产品的电压不能太高，通常为35V以下，一个是漏电流较大，通常达到0.05CV.这些问题产生的原因就是因为固态电容在生产过程中，通常是采用溶剂将单体与氧化剂溶解，通过含浸的方式进入芯包，然后给予一定的条件让其进行聚合生成能导电的固体电解质。这种生产工艺存在两个缺点，一是氧化剂本身具有很强的酸性，对正极箔的氧化膜有较大的破坏作用，大大降低了正极箔原有的电压值，另一个是因为单体与氧化剂是溶解在溶剂中含浸到芯包里，因为溶剂与电极正箔的浸润性良好，故将氧化剂与单体带到阳极箔的腐蚀的微孔中，因为微孔是化成时生成氧化膜比较薄弱的地方，加之固体电解质没有修复能力，这个地方的耐压较低，当通以一定的电压后，会产生较大的漏电流使产品失效。

[0004] 为了解决这个问题，技术解决方案是将导电聚合物在水中聚合，形成水的分散体，然后通过含浸的形式浸入到芯包中，这样作成的电容，由于没有氧化剂对箔的伤害，使产品的耐压有所增加，同时在水中分散的聚合物，聚合物分子有一定的尺寸，由于在水中分散，水的浸润性比一般溶剂要差，这样可以确保正极箔的微孔中浸入导电聚合物，这个耐压比较薄弱的地方因没有聚合物没有办法形成较大的漏电，故可以大幅提高产品的耐压。

[0005] 现行的技术中，没有考虑水的浸润性差的问题，采用较为普通的含浸方式，故在产品的引出率方面，以及做更大尺寸，例如超过Φ10*12mm尺寸较为困难，或一致性较差。

发明内容

[0006] 为了克服了现有技术中的缺点，本发明提供了一种高压固体电解质电容器的制造方法，该方法主要是通过在不同压力环境下含浸芯包来实现芯包的充分含浸，可通过多次循环进一步实现确保在可含浸的区域有较多的聚合物，且分布均匀获得稳定的导电聚合物。特别对于大尺寸，例如大于Φ10*12mm尺寸，有着不可或缺的方法。该种制造方法可以获得较低ESR值、较高耐压值的固态电容器，同时获得较低的漏电流，同时也获得了较好的批量一致性。

[0007] 本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：

[0008] 本发明提供了一种高压固体电解质铝电解电容器的制造方法，包括：

[0009] (1)将电容器的芯包焊于铁条上，施加电压进行化成，化成后进行清洗并干燥；

[0010] (2)将干燥后的芯包浸入分散体A中，含浸时间1～30min；

[0011] (3)将芯包移出分散体A，抽真空后再将芯包浸入分散体A，含浸时间1～10min；

[0012] (4)将芯包保留在分散体A中，破真空，再加压，含浸时间1～10min；

[0013] (5)将芯包保留在分散体A中，放气至常压，含浸时间1～10min；

[0014] (6)取出芯包，将芯包置于65～100℃干燥20～60min，再将芯包置于135～165℃干燥20～60min；

[0015] (7)步骤(3)至(6)至少重复一次；

[0016] (8)入壳封口，老化处理获得高压固体电解质铝电解电容器；

[0017] 其中，所述分散体A为含导电聚合物的分散体。

[0018] 进一步地，所述步骤(3)中抽真空的真空度为700～970Pa。

[0019] 进一步地，所述步骤(4)中加压为通入压缩空气，加压至0.1～0.6MPa。

[0020] 进一步地，所述步骤(7)为步骤(3)至(6)重复5次。

[0021] 进一步地，所述步骤(7)为步骤(3)至(6)重复10次。

[0022] 进一步地，所述导电聚合物为聚3,4乙烯二氧噻吩。

[0023] 进一步地，所述步骤(2)的芯包由JCC阳极箔与Nanofoil阴极箔之间通过Asahi Kasel ADS040060电解纸一起卷绕组成。

[0024] 进一步地，该制造方法包括：

[0025] (1)将电容器的芯包焊于铁条上，施加电压进行化成，化成后进行清洗并干燥；

[0026] (2)将干燥后的芯包浸入分散体A中，含浸时间为15min；

[0027] (3)将芯包移出分散体A，并抽真空至850Pa的真空状态，再将芯包浸入分散体A中，含浸时间为5min；

[0028] (4)将芯包保留在分散体A中，破真空，并通入压缩空气进行加压至0.5MPa，含浸时间为5min；

[0029] (5)将芯包保留在分散体A中，放气至常压状态，含浸时间为5min；

[0030] (6)取出芯包，将其置于85℃低温干燥60min，再将芯包置于150℃高温干燥30min，取出芯包；

[0031] (7)步骤(3)至(6)循环5次；

[0032] (8)入壳封口，老化处理获得高压固体电解质铝电解电容器；

[0033] 其中，所述分散体A为含导电聚合物的分散体。

[0034] 进一步地，所述步骤(1)中的干燥具体为：先进行50～100℃的低温干燥，时间为20～100min；再进行110～200℃的高温干燥，时间为20～60min。

[0035] 与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

[0036] (1)本发明采用常压、真空、加压多种压力环境结合的条件下将芯包浸入分散体时，分散体中的电解质能够更充分在箔的表面生成稳定的导电高分子层，提高电容器电性能；同时，聚合物分散体作为固体电解质，能够有效提高固体电解质铝电解电容器的耐电压值；

[0037] (2)本发明采用多次重复含浸步骤，热处理后除去含浸溶剂的芯包，有利于下次对含浸液的吸收，可以获得更低ESR的高压固体电解质铝电解电容器，提高引出率，降低损耗同时可以提高产品的一致性。

具体实施方式

[0038] 下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

[0039] 本发明提供了一种固体电解质铝电解电容器，包括铝壳及设置在所述铝壳内的芯包，所述芯包连接正负极端子，所述正负极端子外表面镀有镀银层；所述芯包外部设置有胶盖或橡胶塞。所述芯包包括阳极化成铝箔、阴极箔、介于所述阳极化成铝箔与阴极箔之间的电解纸和固体电解质，所述固体电解质可以是导电聚合物，还可以是导电聚合物和导电碳材料的复合材料。所述固体电解质通过含浸导电聚合物和/或导电碳材料分散体聚合获得。

[0040] 优选但不限定，所述阳极化成铝箔采用日本蓄电器工业株式会社生产的JCC阳极箔，其型号为HGF110J16-365VF-1.33μF，宽度为17mm，长度为491mm；所述阴极箔采用Nanofoil阴极箔，其型号为NF3000，宽度为17mm，长度为521mm；所述电解纸为Asahi Kasel DS040060，其宽度为20mm。

[0041] 优选但不限定，所述固体电解质可以是导电聚合物；还可以是导电聚合物和导电碳材料的物理混合物或组合物，可通过导电聚合物和导电碳材料相互混合成固体电解质，还可通过导电聚合物与导电碳材料相互层叠成固体电解质，但不局限于此。

[0042] 本发明用到的分散体A和分散体C分别为含导电聚合物的分散体和含导电碳材料的分散体；分散体B为含导电聚合物和导电碳材料的分散体。

[0043] 优选但不限定，所述导电聚合物为聚苯胺和/或聚吡咯和/或聚噻吩和/或聚3,4乙烯二氧噻吩。所述导电聚合物分散体，即分散体A具体制备方法见中国专利CN 101309949B，在此不再赘述，其中所述导电聚合物的浓度优选但不仅限于为2～3％(重量百分比)。

[0044] 优选但不限定，所述导电碳材料为碳纳米材料或碳纳米复合材料，所述导电碳材料的尺寸优选石墨烯粒径为小于200nm，碳纳米管长度为2～200nm。所述碳纳米材料为碳纳米管或石墨烯；所述碳纳米复合材料中的活性材料为如下材料中的一种或多种：导电聚合物、金属氧化物、导电聚合物之间的混合物、导电聚合物和金属氧化物之间的混合物、金属氧化物之间的混合物、导电聚合物之间的复合物、导电聚合物和金属氧化物之间的复合物、金属氧化物之间的复合物。

[0045] 优选但不限定，将乙醇溶液放入高速剪切机中，剪切速度为2.0万转/分钟，将石黑烯或碳纳米管或碳纳米复合材料，慢慢加入搅拌中的酒精溶液中，搅拌时间控制在30min以上，配制成含导电碳材料分散体，即分散体C。该含导电碳材料酒精分散液的浓度控制在0.5～5％(重量百分比)之间，还可适量加些分散剂，如十二烷基硫酸钠(SDS)，十二烷基苯磺酸钠(SDBS)。

[0046] 优选但不限定，将乙醇溶液放入高速剪切机中，剪切速度为2.0万转/分钟，将石黑烯或碳纳米管或碳纳米复合材料，慢慢加入搅拌中的酒精溶液中，导电碳材料浓度控制在0.5～5％(重量百分比)之间，随后加入导电聚合物，导电聚合物浓度可控制在2～3％(重量百分比)之间，搅拌时间控制在30min以上，配制成含导电碳材料和导电聚合物的分散体，即分散体B，还可适量加些分散剂，如十二烷基硫酸钠(SDS)，十二烷基苯磺酸钠(SDBS)。

[0047] 本发明提供了一种固体电解质铝电解电容器的制造方法，所述固体电解质为导电聚合物；该制造方法具体包括：

[0048] (1)阳极化成铝箔与阴极箔之间用电解纸一起卷绕成芯包，将芯包的阳极焊接于铁条上，芯包浸入化成液，根据正箔的电压施加一定电压进行化成，化成时间不小于20min，所述化成液可以是磷酸系化成液、硼酸系化成液或已二酸铵系化成液；

[0049] 化成后将芯包浸于40～100℃纯水浸泡30～60min，除去化成液中残留的成份，再进行干燥。干燥分为两个步骤，第一步进行低温干燥，干燥的温度控在50～100℃，温度太低会影响干燥的效果，超过100℃干燥，液体在产品内会出现沸腾，会影响产品的特性。干燥的时间为20～100min，确保不能有在芯包内足够沸腾的水量。第二步干燥为110～200℃，确保残留的水份充分挥发，温度不宜太高，太高会伤害到导针出现熔锡现象，干燥时间为20～60min，时间太短会出现水份没有挥发干净，会影响下一次的含浸效果，以及产品的特性。时间太长，产品的阳极箔会出现劣化，影响产品的性能。

[0050] (2)将干燥后的芯包浸入分散体A中，含浸时间1～30min；

[0051] (3)将芯包移出分散体A，将芯包与分散体A一起抽真空至700～970Pa的真空状态，再将芯包浸入分散体A中，含浸时间1～10min；

[0052] (4)将芯包保留在分散体A中，破真空，通入压缩空气进行加压，加压至0.1～0.6MPa，含浸时间1～10min；

[0053] (5)将芯包保留在分散体A中，放气至常压状态，含浸时间1～10min；

[0054] (6)取出芯包，并将芯包置于50～100℃干燥20～60min(优选但不限定为85℃)，再将芯包置于110～200℃干燥20～60min(优选但不限定为150℃)，取出芯包；

[0055] (7)步骤(3)至(6)至少重复一次，优选但不限定为5次。所述分散体A中聚合物固含量较少，含浸一次引入的聚合物较少，会影响产品的一致性，ESR会稍高，损耗会大，同时太少，产品的寿命也不能保证，可根据实际需要进行多次重复含浸。

[0056] (8)装入铝壳，用橡胶塞封口，老化处理获得固体电解质铝电解电容器。老化的方法是将产品放入85～150℃的环境中，施加0.2倍额定电压，20～100min，再施加0.5倍额定电压20～100min，再施加0.8倍额定电压20～100min，再施加1.0倍额定电压20～100min，再施加1.2倍额定电压20～100min即可。

[0057] 本发明还提供了另一种固体电解质铝电解电容器的制造方法，所述固体电解质为导电聚合物和导电碳材料。该制造方法具体包括：

[0058] (1)阳极化成铝箔与阴极箔之间用电解纸一起卷绕成芯包，将芯包的阳极焊接于铁条上，芯包浸入化成液，根据正箔的电压施加一定电压进行化成，化成时间不小于20min；化成后将芯包浸于40～100℃纯水浸泡30～60min，除去化成液中残留的成份，再进行50～
100℃低温干燥20～100min，然后110～200℃高温干燥20～60min；

[0059] (2)将干燥后的芯包浸入分散体B中，含浸时间1～30min；

[0060] (3)将芯包移出分散体B，将芯包与分散体一起抽真空至700～970Pa的真空状态，再将芯包浸入分散体B中，含浸时间1～10min；

[0061] (4)将芯包保留在分散体B中，破真空，通入压缩空气进行加压，加压至0.1～0.6MPa，含浸时间1～10min；

[0062] (5)将芯包保留在分散体B中，放气至常压状态，含浸时间1～10min；

[0063] (6)取出芯包，并将芯包置于50～100℃干燥20～60min(优选但不限定为85℃)，再将芯包置于110～200℃干燥20～60min(优选但不限定为150℃)，取出芯包；

[0064] (7)步骤(3)至(6)至少重复一次，优选但不限定为5次。

[0065] (8)装入铝壳，用橡胶塞封口，老化处理获得固体电解质铝电解电容器。

[0066] 本发明还提供了一种固体电解质铝电解电容器的制造方法，所述固体电解质为导电聚合物和导电碳材料。该制造方法具体包括：

[0067] (1)阳极化成铝箔与阴极箔之间用电解纸一起卷绕成芯包，将芯包的阳极焊接于铁条上，芯包浸入化成液，根据正箔的电压施加一定电压进行化成，化成时间不小于20min；化成后将芯包浸于40～100℃纯水浸泡30～60min，除去化成液中残留的成份，再进行50～
100℃低温干燥20～100min，然后110～200℃高温干燥20～60min；

[0068] (2)将干燥后的芯包浸入分散体A中，含浸时间1～30min；

[0069] (3)将芯包移出分散体A，抽真空后再将芯包浸入分散体A，含浸时间1～10min；

[0070] (4)将芯包保留在分散体A中，破真空，再加压，含浸时间1～10min；

[0071] (5)将芯包保留在分散体A中，放气至常压，含浸时间1～10min；

[0072] (6)取出芯包，将芯包置于65～100℃干燥20～60min，再将芯包置于135～165℃干燥20～60min；

[0073] (7)将干燥后的芯包浸入分散体C中，含浸时间1～30min；

[0074] (8)取出芯包，将芯包置于65～100℃干燥20～60min，再将芯包置于135～165℃干燥20～60min；

[0075] (9)步骤(3)至(8)至少重复一次；

[0076] (10)入壳封口，老化处理获得固体电解质铝电解电容器。

[0077] 本发明又提供了一种固体电解质铝电解电容器的制造方法，所述固体电解质为导电聚合物和导电碳材料。该制造方法具体包括：

[0078] (1)阳极化成铝箔与阴极箔之间用电解纸一起卷绕成芯包，将芯包的阳极焊接于铁条上，芯包浸入化成液，根据正箔的电压施加一定电压进行化成，化成时间不小于20min；化成后将芯包浸于40～100℃纯水浸泡30～60min，除去化成液中残留的成份，再进行50～
100℃低温干燥20～100min，然后110～200℃高温干燥20～60min；

[0079] (2)将干燥后的芯包浸入分散体C中，含浸时间1～30min；

[0080] (3)取出芯包，将芯包置于65～100℃干燥20～60min，再将芯包置于135～165℃干燥20～60min；

[0081] (4)将干燥后的芯包浸入分散体A中，含浸时间1～30min；

[0082] (5)将芯包移出分散体A，抽真空后再将芯包浸入分散体B，含浸时间1～10min；

[0083] (6)将芯包保留在分散体A中，破真空，再加压，含浸时间1～10min；

[0084] (7)将芯包保留在分散体A中，放气至常压，含浸时间1～10min；

[0085] (8)取出芯包，将芯包置于65～100℃干燥20～60min，再将芯包置于135～165℃干燥20～60min；

[0086] (9)步骤(5)至(8)至少重复一次；

[0087] (10)入壳封口，老化处理获得固体电解质铝电解电容器。

[0088] 本发明所涉及的真空状态及加压状态均可在一个设备上实现也可两种设备，但优选一个设备上实现，同时所述芯包和分散体同时处于真空或常压或加压状态。

[0089] 所述制造方法不仅适用于高压固体电解质铝电解电容器，也适用于钽、铌或钛等的固体电解质电容器。

[0090] 以下结合具体实施例进行详细说明。

[0091] 实施例1

[0092] 本实施例所用到分散体A的导电聚合物为聚3,4乙烯二氧噻吩，其粒径约为40～80nm，优选60nm。电容器规格为200V100μF，尺寸Φ16*26mm。该电容器的制造方法为：

[0093] (1)JCC阳极箔(日本蓄电器工业株式会社生产)，其型号为HGF110J16-365VF-1.33μF，宽度为17mm，长度为491mm；Nanofoil阴极箔，其型号为NF3000，宽度为17mm，长度为521mm；电解纸Asahi Kasel ADS040060，宽度为20mm。所述阳极箔与阴极箔之间通过电解纸一起卷绕成芯包，将芯包的阳极焊接于铁条上，芯包浸入化成液，根据正箔的电压施加365V电压在磷酸系化成液中化成20min；化成后将芯包浸于70℃纯水中浸泡30min以除去化成液中残留的成份，然后进行75℃低温干燥60min后再于150℃高温干燥30min；

[0094] (2)将干燥后的芯包浸入分散体A中，含浸时间为15min；

[0095] (3)将芯包移出分散体A，并抽真空至850Pa的真空状态，再将芯包浸入分散体A中，含浸时间为5min；

[0096] (4)取出芯包，将其置于85℃低温干燥60min，再将芯包置于150℃高温干燥30min，取出芯包；

[0097] (5)步骤(3)至(4)循环5次；

[0098] (6)装入铝壳，用橡胶塞封口，老化处理获得固体电解质铝电解电容器。老化的方法是将产品放入110℃的环境中，施加0.2倍额定电压，80min，再施加0.5倍额定电压60min，再施加0.8倍额定电压40min，再施加1.0倍额定电压20min，再施加1.2倍额定电压20min即可。

[0099] 老化结束抽取20个进行测试，结果见表1。

[0100] 表1为实施例1制得的电容器的性能测试

[0101]

[0102] 实施例2

[0103] 类似于实施例1制造20个电容器并分析，电容器规格为200V100μF，尺寸Φ16*26mm，不同之处在于步骤(3)变为：将芯包保留在分散体A中，通入压缩空气进行加压至
0.5MPa，含浸时间为5min，其他步骤及其顺序不变；其分析结果见表2。

[0104] 表2为实施例2制得的电容器的性能测试

[0105]

[0106]

[0107] 实施例3

[0108] 类似于实施例1制造20个电容器并分析，电容器规格为200V100μF，尺寸Φ16*26mm，不同之处在于步骤(3)至步骤(4)之间增加了常压含浸步骤，该常压含浸步骤具体为：
将芯包保留在分散体A中，破真空至常压状态，含浸时间为5min；其他步骤不变，其分析结果见表3。

[0109] 表3为实施例3制得的电容器的性能测试

[0110]

[0111] 实施例4

[0112] 类似于实施例2制造20个电容器并分析，电容器规格为200V100μF，尺寸Φ16*26mm，不同之处在于步骤(3)至步骤(4)之间增加了常压含浸步骤，该常压含浸步骤具体为：
将芯包保留在分散体A中，放气至常压状态，含浸时间为5min；其他步骤不变，其分析结果见表4。

[0113] 表4为实施例4制得的电容器的性能测试

[0114]

[0115]

[0116] 实施例5

[0117] 该电容器的制造方法为：

[0118] (1)JCC阳极箔，其型号为HGF110J16-365VF-1.33μF，宽度为17mm，长度为491mm；Nanofoil阴极箔，其型号为NF3000，宽度为17mm，长度为521mm；电解纸Asahi Kasel ADS040060，宽度为20mm，作成电容器规格为200V100μF，尺寸Φ16*26mm。所述阳极箔与阴极箔之间通过电解纸一起卷绕成芯包，将芯包的阳极焊接于铁条上，芯包浸入化成液，根据正箔的电压施加365V电压在磷酸系化成液中化成20min；化成后将芯包浸于70℃纯水中浸泡
30min以除去化成液中残留的成份，然后进行75℃低温干燥60min后再于150℃高温干燥
30min；

[0119] (2)将干燥后的芯包浸入分散体A中，含浸时间为15min；

[0120] (3)将芯包移出分散体A，并抽真空至850Pa的真空状态，再将芯包浸入分散体A中，含浸时间为5min；

[0121] (4)将芯包保留在分散体A中，破真空，并通入压缩空气进行加压至0.5MPa，含浸时间为5min；

[0122] (5)将芯包保留在分散体A中，放气至常压状态，含浸时间为5min；

[0123] (6)取出芯包，将其置于85℃低温干燥60min，再将芯包置于150℃高温干燥30min，取出芯包；

[0124] (7)步骤(3)至(6)循环5次；

[0125] (8)装入铝壳，用橡胶塞封口，老化处理获得固体电解质铝电解电容器。老化的方法是将产品放入110℃的环境中，施加0.2倍额定电压，80min，再施加0.5倍额定电压60min，再施加0.8倍额定电压40min，再施加1.0倍额定电压20min，再施加1.2倍额定电压20min即可。

[0126] 老化结束抽取20个进行测试，结果见表5。

[0127] 表5为实施例5制得的电容器的性能测试

[0128]

[0129] 实施例6

[0130] 该电容器的制造方法为：

[0131] (1)JCC阳极箔，其型号为110LJB22B-33VF-58.4μF，宽度为17mm，长度为391mm；Nanofoil阴极箔，其型号为NF3000，宽度为17mm，长度为421mm；电解纸NKK,RTZ3040，宽度为
20mm，作成电容器规格为16V3300μF，尺寸Φ16*26mm。所述阳极箔与阴极箔之间通过电解纸一起卷绕成芯包，将芯包的阳极焊接于铁条上，芯包浸入化成液，根据正箔的电压施加365V电压在磷酸系化成液中化成20min；化成后将芯包浸于70°C纯水中浸泡30min以除去化成液中残留的成份，然后进行75℃低温干燥60min后再于150℃高温干燥30min；

[0132] (2)将干燥后的芯包浸入分散体A中，含浸时间为15min；

[0133] (3)将芯包移出分散体A，并抽真空至850Pa的真空状态，再将芯包浸入分散体A中，含浸时间为5min；取出芯包，将其置于85℃低温干燥60min；

[0134] (4)将芯包浸在分散体A中，破真空，并通入压缩空气进行加压至0.5MPa，含浸时间为5min；取出芯包，将其置于85℃低温干燥60min；

[0135] (5)将芯包浸在分散体A中，放气至常压状态，含浸时间为5min；取出芯包，将其置于85℃低温干燥60min，再将芯包置于150℃高温干燥30min，取出芯包；

[0136] (6)步骤(3)至(5)循环5次；

[0137] (7)装入铝壳，用橡胶塞封口，老化处理获得固体电解质铝电解电容器。老化的方法是将产品放入110℃的环境中，施加0.2倍额定电压，80min，再施加0.5倍额定电压60min，再施加0.8倍额定电压40min，再施加1.0倍额定电压20min，再施加1.2倍额定电压20min即可。

[0138] 老化结束抽取20个进行测试，结果见表6。

[0139] 表6为实施例6制得的电容器的性能测试

[0140]

[0141] 实施例7

[0142] 类似于实施例5制造20个电容器并分析，不同之处在于本实施例采用JCC阳极箔(型号为HGF110J16-365VF-1.33μF，宽度为7.5mm，长度为192mm)、Nanofoil阴极箔(型号为NF3000宽度为7.5mm，长度为212mm)且阳极箔与阴极箔之间通过宽度为15mm型号为Asahi Kasel ADS040060的电解纸一起卷绕成芯包，作成规格为200V15uF，尺寸为Φ10*12mm的电容器，其分析结果见表7。

[0143] 表7为实施例7制得的电容器的性能测试

[0144]

[0145]

[0146] 实施例8

[0147] 类似于实施例5制造20个电容器并分析，不同之处在于采用JCC阳极箔(型号为HGF110J16-365VF-1.33μF，宽度为13mm，长度为302mm)、Nanofoil阴极箔(型号为NF3000宽度为13mm，长度为327mm)，且阳极箔与阴极箔之间通过宽度为15mm型号为Asahi Kasel ADS040060的电解纸一起卷绕成芯包，作成规格200V47uF，尺寸为Φ13*20mm的电容器，其分析结果见表8。

[0148] 表8为实施例8制得的电容器的性能测试

[0149]

[0150]

[0151] 实施例9

[0152] 类似于实施例5制造20个电容器并分析，作成电容器规格为200V100μF，尺寸Φ16*26mm，不同之处在于本实施例所用到的导电聚合物粒径约为30～50nm，其分析结果见表9。

[0153] 表9为实施例9制得的电容器的性能测试

[0154]

[0155] 实施例10

[0156] 类似于实施例5制造20个电容器并分析，作成电容器规格为200V100μF，尺寸Φ16*26mm，不同之处在于本实施例所用到的导电聚合物粒径约为70～90nm，其分析结果见表10。

[0157] 表10为实施例10制得的电容器的性能测试

[0158]

[0159]

[0160] 实施例11

[0161] 本实施例所用到的固体电解质为导电聚合物和导电碳材料的混合物，其中导电聚合物为聚3,4乙烯二氧噻吩，其粒径约为40～80nm，优选60nm；导电碳材料为平均粒径为150nm的石墨烯；并将聚3,4乙烯二氧噻吩与石墨烯按重量百分比为1:1制备成分散体B，其中石墨烯和聚3,4乙烯二氧噻吩的浓度分别为重量百分比3％和3％。该电容器的制造方法为：

[0162] (1)JCC阳极箔，其型号为HGF110J16-365VF-1.33μF，宽度为17mm，长度为491mm；Nanofoil阴极箔，其型号为NF3000，宽度为17mm，长度为521mm；电解纸AsahiKasel ADS040060，宽度为20mm，作成电容器规格为200V100μF，尺寸Φ16*26mm。所述阳极箔与阴极箔之间通过电解纸一起卷绕成芯包，将芯包的阳极焊接于铁条上，芯包浸入化成液，根据正箔的电压施加365V电压在磷酸系化成液中化成20min；化成后将芯包浸于40℃纯水中浸泡
30min以除去化成液中残留的成份，然后进行50℃低温干燥20min后再于160℃高温干燥
20min；

[0163] (2)将干燥后的芯包浸入分散体B中，含浸时间为1min；

[0164] (3)将芯包移出分散体B，并抽真空至700Pa的真空状态，再将芯包浸入分散体B中，含浸时间为5min；

[0165] (4)将芯包保留在分散体B中，破真空，并通入压缩空气进行加压至0.4MPa，含浸时间为5min；

[0166] (5)将芯包保留在分散体B中，放气至常压状态，含浸时间为5min；

[0167] (6)取出芯包，将其置于65℃低温干燥60min，再将芯包置于150℃高温干燥40min，取出芯包；

[0168] (7)步骤(3)至(6)循环8次；

[0169] (8)装入铝壳，用橡胶塞封口，老化处理获得固体电解质铝电解电容器。

[0170] 老化结束抽取20个进行测试，结果见表11。

[0171] 表11为实施例1制得的电容器的性能测试

[0172]

[0173] 实施例12

[0174] 本实施例所用到的导电聚合物为聚3,4乙烯二氧噻吩，其粒径约为40～80nm，优选60nm；导电碳材料为平均长度为150nm的碳纳米管；并分别制备分散体A和分散体C，其中碳纳米管和聚3,4乙烯二氧噻吩的浓度分别为重量百分比5％和2％。该电容器的制造方法为：

[0175] (1)JCC阳极箔，其型号为HGF110J16-365VF-1.33μF，宽度为17mm，长度为491mm；Nanofoil阴极箔，其型号为NF3000，宽度为17mm，长度为521mm；电解纸Asahi Kasel ADS040060，宽度为20mm，作成电容器规格为200V100μF，尺寸Φ16*26mm。所述阳极箔与阴极箔之间通过电解纸一起卷绕成芯包，将芯包的阳极焊接于铁条上，芯包浸入化成液，根据正箔的电压施加365V电压在磷酸系化成液中化成20min；化成后将芯包浸于40℃纯水中浸泡
30min以除去化成液中残留的成份，然后进行50℃低温干燥20min后再于160℃高温干燥
20min；

[0176] (2)将干燥后的芯包浸入分散体A中，含浸时间为15min；

[0177] (3)将芯包移出分散体A，并抽真空至850Pa的真空状态，再将芯包浸入分散体B中，含浸时间为10min；

[0178] (4)将芯包保留在分散体A中，破真空，并通入压缩空气进行加压至0.1MPa，含浸时间为1min；

[0179] (5)将芯包保留在分散体A中，放气至常压状态，含浸时间为10min；取出芯包，将其置于85℃低温干燥40min，再将芯包置于110℃高温干燥60min，取出芯包；

[0180] (6)将干燥后的芯包浸入分散体C中，含浸时间为5min；取出芯包，将其置于85℃低温干燥20min，再将芯包置于165℃高温干燥20min，取出芯包；

[0181] (7)步骤(3)至(8)循环5次；

[0182] (8)装入铝壳，用橡胶塞封口，老化处理获得固体电解质铝电解电容器。

[0183] 老化结束抽取20个进行测试，结果见表1。

[0184] 表12为实施例12制得的电容器的性能测试

[0185]

[0186] 实施例13

[0187] 本实施例所用到的导电聚合物为聚3,4乙烯二氧噻吩，其粒径约为40～80nm，优选60nm；导电碳材料为平均尺寸为100nm的碳纳米管；并分别制备分散体A和分散体C，其中碳纳米管和聚3,4乙烯二氧噻吩的浓度分别为重量百分比0.5％和2.5％。该电容器的制造方法为：

[0188] (1)JCC阳极箔，其型号为HGF110J16-365VF-1.33μF，宽度为17mm，长度为491mm；Nanofoil阴极箔，其型号为NF3000，宽度为17mm，长度为521mm；电解纸Asahi Kasel ADS040060，宽度为20mm，作成电容器规格为200V100μF，尺寸Φ16*26mm。所述阳极箔与阴极箔之间通过电解纸一起卷绕成芯包，将芯包的阳极焊接于铁条上，芯包浸入化成液，根据正箔的电压施加365V电压在磷酸系化成液中化成20min；化成后将芯包浸于40℃纯水中浸泡
30min以除去化成液中残留的成份，然后进行50℃低温干燥20min后再于160℃高温干燥
20min；

[0189] (2)将干燥后的芯包浸入分散体C中，含浸时间为30min；

[0190] (3)取出芯包，将其置于85℃低温干燥60min，再将芯包置于150℃高温干燥30min；

[0191] (4)将干燥后的芯包浸入分散体A中，含浸时间为15min；

[0192] (5)将芯包移出分散体A，并抽真空至970Pa的真空状态，再将芯包浸入分散体B中，含浸时间为8min；

[0193] (6)将芯包保留在分散体A中，破真空，并通入压缩空气进行加压至0.6MPa，含浸时间为10min；

[0194] (7)将芯包保留在分散体A中，放气至常压状态，含浸时间为1min；

[0195] (8)取出芯包，将其置于100℃低温干燥20min，再将芯包置于135℃高温干燥60min；

[0196] (9)步骤(4)至(8)循环5次；

[0197] (10)装入铝壳，用橡胶塞封口，老化处理获得固体电解质铝电解电容器。

[0198] 老化结束抽取20个进行测试，结果见表13。

[0199] 表13为实施例13制得的电容器的性能测试

[0200]

[0201]

[0202] 对比例1

[0203] 类似于实施例1作成电容器规格为200V100μF，尺寸Φ16*26mm的20个电容器并分析，不同之处在于去除步骤(3)，且步骤(2)至(4)循环5次，其分析结果见表14。

[0204] 表14为对比例1制得的电容器的性能测试

[0205]

[0206] 对比例2

[0207] 类似于实施例1作成电容器规格为200V100μF，尺寸Φ16*26mm的20个电容器并分析，不同之处在于去除步骤(3)和(5)，且步骤(2)含浸时间为30min，其分析结果见表15。

[0208] 表15为对比例2制得的电容器的性能测试

[0209]

[0210]

[0211] 对比例3

[0212] 该电容器的规格为16V 3300uF 18*36.5mm，其具体的制造方法为：

[0213] (1)阳极化成铝箔与阴极箔之间用电解纸一起卷绕成芯包；

[0214] (2)焊接在铁条上，浸入化成液中，使化成液刚好淹没芯包，施加32V的化成电压，同时对二个阳极化成铝箔进行化成修复处理，处理时间为10分钟；

[0215] (3)对芯包进行碳化处理，温度300±10℃，碳化时间20min；

[0216] (4)重复上述步骤(2)和(3)4次；

[0217] (5)将芯包分别放入单体中进行含浸，含浸时，使芯包的至少2/3处于含浸液面以下，含浸时间为6min，完毕后，去溶剂；

[0218] (6)将芯包放入氧化剂中进行含浸，含浸时，使芯包的全部处于含浸液面以下，含浸方法是先将内部为常压的芯包含浸于氧化剂中2min，再脱离氧化剂，抽真空至真空度90KPa以下，保持2min，时间到后放气于常压，并通入压缩空气至压力为3atm，含浸于氧化剂中5min，时间到完成含浸；

[0219] (7)对含浸好的芯包进行两段式聚合：首先，低温聚合，聚合温度50±10℃，聚合时间200±10min；其次，高温聚合，聚合温度150±10℃，聚合时间100±10min；

[0220] (8)老化处理和测试分选：先向电容器的一极分别施以额定电压的0.5倍、1倍、1.2倍的电压进行老化处理，然后再向电容器的另一极分别施以额定电压的0.5倍、1倍、1.2倍的电压进行老化处理。

[0221] 老化结束抽取20个进行测试，其CAP(uF)平均为3312；DF(％)平均为3.3；ESR(mΩ)/100kHz平均为6.3；LC(uA)/1min平均为153。

[0222] 该对比例采用是单体与氧化剂采用的溶剂型溶剂，在含浸过程中，由于采用的溶剂表面张力小，能够渗透到化成箔的微孔中，在微孔中形成导电聚合物，微孔中的氧化膜缺陷较多，导电聚合物的存在，这些缺陷会产生较大的漏电流，并且导电聚合物的修复能力较差，故大漏电产生后，就可能出现短路，因此很难提高产品的电压。

[0223] 对比例4

[0224] 该电容器的制造方法中所用到的阳极箔、阴极箔及电解纸和规格与实施例5相同，作成电容器规格为200V100μF，尺寸Φ16*26mm，其具体的制造方法为：

[0225] (1)阳极化成铝箔与阴极箔之间用电解纸一起卷绕成芯包；

[0226] (2)将芯包置于300℃下进行碳化处理，除去灰份；再将芯包放在7％已二酸铵的水溶液中，施加9V电压进行15min修复损坏的氧化膜；

[0227] (3)将氧化剂对甲基苯磺酸铁配成40～60％的醇溶液，将步骤(2)处理后的芯包浸入上述醇溶液3～6min，取出芯包，置于60～70℃干燥除去醇溶液；

[0228] (4)将单体3,4乙烯二氧噻吩配成40～55％的醇溶液，将含浸氧化剂并烘干后的芯包含浸于单体的醇溶液中2～4min，取出芯包，置于60～70℃干燥除去醇溶液；升温至110～120℃使之产生聚合反应，形成导电高分子导电层；

[0229] (5)将芯包装上封口橡胶，放入铝壳中，施加电压老化100min，获得固体电解质铝电解电容器。

[0230] 老化结束抽取20个进行测试，结果见表16。

[0231] 表16为对比例4制得的电容器的性能测试

[0232]

[0233] 备注：由于对比例4中的方法耐压不足，不能测试进行老化处理，故漏电流没办法测试。

[0234] 根据实施例和对比例，本发明采用常压、真空、加压多种压力环境结合的条件下将芯包浸入分散体A时，分散体A中的电解质能够更充分在箔的表面生成稳定的导电高分子层，提高电容器电性能；同时，聚合物分散体A作为固体电解质，能够有效提高高压固体电解质铝电解电容器的耐电压值；同时，采用多次重复含浸步骤，热处理后除去芯包中含浸溶剂，有利于下次对含浸液的吸收，可以获得更低ESR的高压固体电解质铝电解电容器，提高引出率，降低损耗同时可以提高产品的一致性；特别是(真空含浸+低温干燥)→(加压含浸+低温干燥)→(常压含浸+低温干燥+高温干燥)的循环含浸过程，更有利于下次对含浸液中导电聚合物的吸收，可以获得更低ESR，使芯包浸得更透更充分，获得稳定的导电高分子层。

[0235] 制造电容器时采用真空状态含浸，其主要作用是将电解纸中、箔的表面以及箔微孔中的气体抽去，为分散体A的吸附腾出了空间，可以吸附更多的分散体A。若箔表面若有气泡，则会阻止分散体A的吸附，影响干燥后分散体A在箔表面形成膜的完整性，进而影响产品的性能。同时真空可以带走分散体A中的气泡，提高了分散体A的渗透效果。

[0236] 而真空含浸后进入常压状态，主要是借助气体的压力，将浸在分散体A的芯包在一个大气压的条件下进一步的渗透，加压的原理是一样的，就是相对于真空有更大的压力差，使浸在分散体A中的芯包含浸得更加透彻，吸附更多的分散体A。

[0237] 真空、常压和加压三种不同压力状态的结合可以在不同状态下有不同的压力，一步步加大压力，使芯包浸得更透更充分。

[0238] 对于大尺寸如Φ16*26的电容器，由于芯包较大，分散体A经过的路径更长，更不宜渗透，单是真空和常压结合或者加压和常压结合很难实现芯包含浸效果，对其性能也造成一定的影响。

[0239] 实施例11、实施例12与实施例13是在导电聚合物电解质中增加了导电能力更强的碳材料，来增加导电聚合物的导电性能。固体电解质的导电性能增强后，会直接降低产品的串联等效电阻(ESR)，同时产品的损耗也会稍有降低。不同的加入方式会对产品有微小的差别，比如浓度，含浸的次序产品会有微小的差别，这些可能通过多次试验来完成优化。从实施例5中可以看出，因为没有碳材料增加导电性能，故没加导电碳材料的相比其串联等效电阻会增大，损耗也会有稍微的增加。

[0240] 为了能够更好的实现固体电解质铝电解电容器的最佳性能，本发明还进行了工艺优化改进，以下结合正交优化实验进行说明。所述正交优化实验为7因素三水平，进行18次实验，老化结束后分别抽取20个进行测试，测试结果为其平均值，具体情况见表17。

[0241] 表17为正交优化实验的因素及水平和性能测试

[0242]

[0243] 这个正交试验不是完整意义上所有的条件的正交，只是选了7个影响因素比较大的做了个研究，实际生产工艺会由这个规律性的结果，与实际的生产以及生产效率结合起来，做一个性能与效率的综合，确定生产的工艺。

[0244] 从这个正交试验来看：真空度不是越高越好，太低可能会导致芯包中的气体排不干净，会导致分散体A吸附不能完善；真空度太高，会造成分散体A中的水分散失，造成粘度增大，也会影响到实际的含浸效果。真空含浸时间在含浸中也有同产的问题，时间太短，含浸不充分，增长时间能够提高含浸效时，但超过一定的时间，提高的效果不明显，同时也会因时间太长，造成分散体A粘度大，造成下一个周期含浸不效果。

[0245] 加压含浸的压力，对含浸效果在明显改善，加压含浸时间增长，含浸的效时也会改善。但可以实施的范围内，考虑到安全性，没有再增大压力。

[0246] 低温干燥的目的，是让分散体中的水份慢慢排出芯包，温度过高至水沸腾的状态，会影响分散体在箔表面的聚合物膜的形成，温度过低会影响排出速度。时间增加会改善水份排出的效果，但时间太长不会明显增加效果并致使生产效率降低。高温干燥目的是进一步除去芯包中的水份，温度选择受高备的限制，高温干燥时间也要选择合适的时间，太长没有效果，同时会对产品作一些伤害。

[0247] 因为目前分散体的固含量较低，选用多次含浸的方式，增加聚合物存有量，从试验结果来看，增加到一定的次数后，性能提高效果就不明显。实验例中只时针对现在分散体的固含量进行的试验，固含量的变化，含浸次数会作变化。固含量越高，含浸次数可相应的减少。

[0248] 以上对本发明实施例所提供的一种高压固体电解质铝电解电容器的制造方法，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。