一种钢管耐压检测装置，包括支撑架，支撑架的前后侧分别连接有上料架和下料架，支撑架上安装有定位夹具，定位夹具与上料架之间安装有送料平移架，支撑架底部安装有水槽，支撑架的左端安装有固定水压头，固定水压头连接有进水压力蓄能器和封头，支撑架的右端安装有活动水压头，活动水压头安装有排泄系统和封头；该结构主要包括自动化上料和下料，在上料和下料之间安装对多根钢管同时检测的水压头，通过高强度的水压测试钢管质量，由于对多根钢管同时检测，提高工作效率，因此配置对多根钢管同时定位、同时上料送料的自动化结构，成倍的提高工作效率，且自动化运行，降低员工的劳动强度。
1.一种钢管耐压检测装置，包括支撑架(1)，其特征是：所述支撑架(1)的前后侧分别连接有上料架(2)和下料架(3)，支撑架(1)上安装有定位夹具(4)，定位夹具(4)与上料架(2)之间安装有送料平移架(5)，支撑架(1)底部安装有水槽(6)，支撑架(1)的左端安装有固定水压头(7)，固定水压头(7)连接有进水压力蓄能器(8)和封头(9)，所述支撑架(1)的右端安装有活动水压头(10)，活动水压头(10)安装有排泄系统(11)和封头(9)；
所述上料架(2)包括外部分存放钢管的支撑平台(2-1)，支撑平台(2-1)外端安装有挡杆(2-2)，支撑平台(2-1)内端连接有向下倾斜的第一导向杆(2-3)，第一导向杆(2-3)的下端连通至送料平移架(5)；送料平移架(5)包括纵向安装在支撑架(1)上表面的送料导轨(5-
1)、安装在送料导轨(5-1)上的滑动板(5-2)，滑动板(5-2)上表面开有一组定位槽(5-3)，滑动板(5-2)下表面安装有齿条(5-4)，所述送料平移架(5)有一组并间隔分布在支撑架(1)上，在支撑架(1)侧边安装有长轴(12)，长轴(12)上安装有一组分别与齿条(5-4)啮合的齿轮(13)，长轴(12)连接有电机(14)；
所述定位夹具(4)包括固定座(4-1)，固定座(4-1)上滑动连接有一对活动座(4-3)，一对活动座(4-3)上设有一组间隔并相对设置的V型定位块(4-2)，活动座(4-3)连接有驱动其滑动的气缸(4-4)；所述支撑架(1)的内外侧上安装有竖向滑轨(15)，所述定位夹具(4)滑动安装于竖向滑轨(15)上，并在定位夹具(4)底部安装有支撑台(16)，支撑台(16)的上表面为支撑在定位夹具(4)底部的倾斜面(16-1)，倾斜面(16-1)呈横向倾斜，所述支撑台(16)均固定在横向固定架(17)上，横向固定架(17)架在支撑轮(18)上，并在支撑架(1)上安装有横向推拉横向固定架(17)的横向推拉气缸(19)；
所述下料架(3)包括连接在支撑架(1)侧边的倾斜导向杆(3-1)、一组间隔设置组成的U形槽架体(3-2)，U形槽架体(3-2)内安装有缓冲带(3-3)，缓冲带(3-3)一端固定在U形槽架体(3-2)的内端顶部，缓冲带(3-3)另一端连接有弹簧(3-4)，弹簧(3-4)连接在U形槽架体(3-2)的外端顶部。
2.根据权利要求1所述的钢管耐压检测装置，其特征是：所述活动座(4-3)上开有活动槽(4-6)，活动槽(4-6)内设有活动齿条(4-7)，所述定位夹具(4)上安装有与活动齿条(4-7)配合的从动齿轮(4-8)，从动齿轮(4-8)固定在转轴(4-9)的一端，转轴(4-9)的另一端安装有驱动齿轮(4-10)，所述气缸(4-4)上安装有与驱动齿轮(4-10)啮合的驱动齿条(4-11)；所述驱动齿轮(4-10)的齿数小于从动齿轮(4-8)的齿数。
3.根据权利要求1所述的钢管耐压检测装置，其特征是：所述封头(9)包括外端的导向套(9-1)，导向套(9-1)外部分端口为由外至内逐渐向下的导向口(9-2)，导向套(9-1)内端套接有密封套(9-3)，密封套(9-3)内安装有Y型密封圈(9-4)，密封套(9-3)内孔的内端设有限位端面(9-5)，并在密封套(9-3)内端设有连接头(9-6)并连接有水接头(9-7)。
4.根据权利要求1所述的钢管耐压检测装置，其特征是：所述第一导向杆(2-3)上安装有挡板(2-4)，第一导向杆(2-3)的侧边安装有上下滑动的推杆(2-5)，所述滑动板(5-2)的侧边安装有一组间隔设置的倾斜块(2-9)，所述推杆(2-5)的下端安装有滚轮(2-6)，滚轮(2-6)通过转动块(2-7)转动连接在推杆(2-5)的下端，并在推杆(2-5)下端安装有隔挡在转动块(2-7)前方的挡块(2-8)，推杆(2-5)的上端面为倾斜面。
5.根据权利要求1所述的钢管耐压检测装置，其特征是：所述第一导向杆(2-3)上安装有计数器(20)。
6.根据权利要求1所述的钢管耐压检测装置，其特征是：所述固定水压头(7)固定安装在支撑架(1)的左端，所述支撑架(1)的侧边开有一排间隔设置的安装孔(1-1)，所述活动水压头(10)固定在安装孔(1-1)上。
7.根据权利要求1所述的钢管耐压检测装置，其特征是：所述封头(9)连接有推送装置(21)，推送装置(21)包括一组安装在固定套管(21-1)，固定套管(21-1)内安装有滑动套管(21-2)，滑动套管(21-2)内安装有丝杆(22)，丝杆(22)上安装有丝杆螺母(22-1)，丝杆螺母(22-1)固定在滑动套管(21-2)上，所述丝杆(22)外端安装有丝杆齿轮(23)，所述推送装置(21)上安装有一根与丝杆齿轮(23)啮合传动的螺杆(24)，螺杆(24)连接有推送电机(25)；
所述封头(9)固定连接在滑动套管(21-2)的内端。
8.一种应用权利要求1所述的钢管耐压检测装置的钢管检测方法，其步骤如下：
(1)上料：将钢管倒在上料架的支撑平台(2-1)上，钢管一根根从第一导向杆(2-3) 滑落并落在滑动板(5-2)的定位槽(5-3)上；
(2)定位：滑动板(5-2)滑动至定位夹具(4)的正上方，定位夹具(4)上升并分别夹住钢管，对钢管进一步准确定位；
(3)检测：在钢管的两端分别有固定水压头(7)和活动水压头(10)，固定水压头(7)和活动水压头(10)通过封头(9)密封连接在钢管的两端，一端的水压头连接高压进水压力蓄能器(8)，另一端的水压头连接排泄系统(11)；
(4)下料：定位夹具(4)松开钢管并下降，将钢管从滑动板(5-2)上推入下料架中。
钢管耐压检测装置及其检测方法
技术领域
[0001] 本发明涉及钢管检测技术领域，尤其涉及一种钢管耐压检测装置及其检测方法。
背景技术
[0002] 目前，钢管是应用最广泛的钢材品种，它的质量直接影响到经济效益和人员的生命安全，所以，钢管的质量检测尤为重要，现在有多种无损探伤检测的方法，对其进行严格的检测，在探伤检测过程中需要对探伤仪进行自动的送料，现有的送料装置在送料过程中会出现送料不方便、不稳定的情况。而且现有技术大多采用气压来检测钢管有无损伤，但是气压相对于水压，气压所产生的压力小，有可能无法检测出损伤，而且一次只能检测一根钢管，工作效率低，在检测时，员工通过手工安装在检测设备上，在安装过程中难免出现定位不准确，安装错误，导致检测失败，同时员工的工作量也非常大。
发明内容
[0003] 本发明要解决上述现有技术存在的问题，提供一种钢管耐压检测装置及其检测方法，自动化上下料、定位并检测钢管，并且一次性同时检测多根钢管，工作效率高。
[0004] 本发明解决其技术问题采用的技术方案：这种钢管耐压检测装置，包括支撑架，支撑架的前后侧分别连接有上料架和下料架，支撑架上安装有定位夹具，定位夹具与上料架之间安装有送料平移架，支撑架底部安装有水槽，支撑架的左端安装有固定水压头，固定水压头连接有进水压力蓄能器和封头，支撑架的右端安装有活动水压头，活动水压头安装有排泄系统和封头；该结构主要包括自动化上料和下料，在上料和下料之间安装对多根钢管同时检测的水压头，通过高强度的水压测试钢管质量，由于对多根钢管同时检测，提高工作效率，因此配置对多根钢管同时定位、同时上料送料的自动化结构，成倍的提高工作效率，且自动化运行，降低员工的劳动强度。
[0005] 其中上料架包括外部分存放钢管的支撑平台，支撑平台外端安装有挡杆，支撑平台内端连接有向下倾斜的第一导向杆，第一导向杆的下端连通至送料平移架；送料平移架包括纵向安装在支撑架上表面的送料导轨、安装在送料导轨上的滑动板，滑动板上表面开有一组定位槽，滑动板下表面安装有齿条，送料平移架有一组并间隔分布在支撑架上，在支撑架侧边安装有长轴，长轴上安装有一组分别与齿条啮合的齿轮，长轴连接有电机；
[0006] 其中定位夹具包括固定座，固定座上滑动连接有一对活动座，一对活动座上分别设有一组间隔并相对设置的V型定位块，活动座连接有驱动其滑动的气缸；支撑架的内外侧上安装有竖向滑轨，定位夹具滑动安装于竖向滑轨上，并在定位夹具底部安装有支撑台，支撑台的上表面为支撑在定位夹具底部的倾斜面，倾斜面呈横向倾斜，支撑台均固定在横向固定架上，横向固定架架在支撑轮上，并在支撑架上安装有横向推拉横向固定架的横向推拉气缸；
[0007] 下料架包括连接在支撑架侧边的倾斜导向杆、一组间隔设置组成的U形槽架体，U形槽架体内安装有缓冲带，缓冲带一端固定在U形槽架体的内端顶部，缓冲带另一端连接有弹簧，弹簧连接在U形槽架体的外端顶部。
[0008] 为了进一步完善，活动座上开有活动槽，活动槽内设有活动齿条，定位夹具上安装有与活动齿条配合的从动齿轮，从动齿轮固定在转轴的一端，转轴的另一端安装有驱动齿轮，气缸上安装有与驱动齿轮啮合的驱动齿条；驱动齿轮的齿数小于从动齿轮的齿数。齿轮齿条配合传动比较稳定，同时减慢气缸的传动速度，不仅提高传动的稳定性，而且避免活动定位块过快并损伤钢管。
[0009] 进一步完善，封头包括外端的导向套，导向套外部分端口为由外至内逐渐向下的导向口，导向套内端套接有密封套，密封套内安装有Y型密封圈，密封套内孔的内端设有限位端面，并在密封套内端设有连接头并连接有水接头。
[0010] 进一步完善，封头连接有推送装置，推送装置包括一组安装在固定套管，固定套管内安装有滑动套管，滑动套管内安装有丝杆，丝杆上安装有丝杆螺母，丝杆螺母固定在滑动套管上，所述丝杆外端安装有丝杆齿轮，推送装置上安装有一根与丝杆齿轮啮合传动的螺杆，螺杆连接有电机；封头固定连接在滑动套管的内端。
[0011] 进一步完善，V型定位块和活动定位块上垫有弹性垫。这样在夹紧钢管时，对钢管起到良好的保护作用。
[0012] 进一步完善，第一导向杆上安装有挡板，第一导向杆的侧边安装有上下滑动的推杆，滑动板的侧边安装有一组间隔设置的倾斜块，推杆的下端安装有滚轮，滚轮通过转动块转动连接在推杆的下端，并在推杆下端安装有隔挡在转动块前方的挡块，推杆的上端面为倾斜面。挡板将下滑的钢管当在第一导向杆上，滑动板向前滑动时，滑动板侧边的倾斜块逐渐向上顶起推杆，将卡在挡板上的钢管向上顶起一根，推杆上端面为倾斜面并将钢管推过挡板并正好滑入定位槽中，推杆下端的滚轮使推杆与倾斜块之间配合灵活，避免卡住。
[0013] 进一步完善，第一导向杆上安装有计数器。
[0014] 进一步完善，固定水压头固定安装在支撑架的一端，支撑架的侧边开有一排间隔设置的安装孔，活动水压头固定在安装孔上。活动水压头的位置根据钢管的长度并调节安装在支撑架上的位置，使固定水压头与活动水压头之间的距离正好与钢管的长度相对应，便于钢管装夹。
[0015] 这种应用钢管耐压检测装置的钢管检测方法，其步骤如下：
[0016] (1)上料：将钢管倒在上料架的支撑平台上，钢管一根根从第一导向杆滑落并落在滑动板的定位槽上；
[0017] (2)定位：滑动板滑动至定位夹具的正上方，定位夹具上升并分别夹住钢管，对钢管进一步准确定位；
[0018] (3)检测：在钢管的两端分别有水压头，水压头通过封头密封连接在钢管的两端，一端的水压头连接高压进水压力蓄能器，另一端的水压头连接排泄系统；
[0019] (4)下料：定位夹具松开钢管并下降，将钢管从滑动板上推入下料架中。
[0020] 本发明有益的效果是：本发明同时加工多根钢管，工作效率高，并且自动完成多根钢管的上料、夹料、检测及下料，整体结构设计合理巧妙，并采用水压检测，检测压强大，检测更加可靠。
附图说明
[0021] 图1为本发明的主视图；
[0022] 图2为本发明正面的立体结构图；
[0023] 图3为本发明背面的立体结构图；
[0024] 图4为本发明中推送装置的结构示意图；
[0025] 图5为本发明中推送装置和封头的内部结构图；
[0026] 图6为本发明中上料架和送料平移架的结构示意图；
[0027] 图7为本发明中上料架和送料平移架的立体结构图；
[0028] 图8为图7中A部分的放大示意图；
[0029] 图9为本发明中上料架和送料平移架的底部结构示意图；
[0030] 图10为本发明中下料架的结构示意图；
[0031] 图11为本发明中下料架的立体结构示意图；
[0032] 图12为本发明中定位夹具的安装示意图；
[0033] 图13为本发明中定位夹具正面的立体结构图；
[0034] 图14为本发明中定位夹具背面的立体结构图；
[0035] 图15为本发明中定位夹具正面的内部结构图。
[0036] 附图标记说明：支撑架1，安装孔1-1，上料架2，支撑平台2-1，挡杆2-2，第一导向杆2-3，挡板2-4，推杆2-5，滚轮2-6，转动块2-7，挡块2-8，倾斜块2-9，下料架3，倾斜导向杆3-
1，U形槽架体3-2，缓冲带3-3，弹簧3-4，定位夹具4，固定座4-1，V型定位块4-2，活动座4-3，气缸4-4，活动槽4-6，活动齿条4-7，从动齿轮4-8，转轴4-9，驱动齿轮4-10，驱动齿条4-11，送料平移架5，送料导轨5-1，滑动板5-2，定位槽5-3，齿条5-4，水槽6，固定水压头7，进水压力蓄能器8，封头9，导向套9-1，导向口9-2，密封套9-3，Y型密封圈9-4，限位端面9-5，连接头
9-6，水接头9-7，活动水压头10，排泄系统11，长轴12，齿轮13，电机14，竖向滑轨15，支撑台
16，倾斜面16-1，横向固定架17，支撑轮18，横向推拉气缸19，计数器20，推送装置21，固定套管21-1，滑动套管21-2，丝杆22，丝杆螺母22-1，丝杆齿轮23，螺杆24，推送电机25。
具体实施方式
[0037] 下面结合附图对本发明作进一步说明：
[0038] 参照附图：本实施例中钢管耐压检测装置，包括支撑架1，支撑架1的前后侧分别连接有上料架2和下料架3，支撑架1上安装有定位夹具4，定位夹具4与上料架2之间安装有送料平移架5，支撑架1底部安装有水槽6，支撑架1的左端安装有固定水压头7，固定水压头7连接有进水压力蓄能器8和封头9，支撑架1的右端安装有活动水压头10，活动水压头10安装有排泄系统11和封头9；
[0039] 上料架2包括外部分存放钢管的支撑平台2-1，支撑平台2-1外端安装有挡杆2-2，支撑平台2-1内端连接有向下倾斜的第一导向杆2-3，第一导向杆2-3的下端连通至送料平移架5；送料平移架5包括纵向安装在支撑架1上表面的送料导轨5-1、安装在送料导轨5-1上的滑动板5-2，滑动板5-2上表面开有一组定位槽5-3，滑动板5-2下表面安装有齿条5-4，送料平移架5有一组并间隔分布在支撑架1上，在支撑架1侧边安装有长轴12，长轴12上安装有一组分别与齿条5-4啮合的齿轮13，长轴12连接有电机14；
[0040] 定位夹具4包括固定座4-1，固定座4-1上滑动连接有一对活动座4-3，一对活动座4-3上分别设有一组间隔并相对设置的V型定位块4-2，活动座4-3上设有一组与V型定位块
4-2呈夹持配合的活动定位块4-4，活动定位块4-4连接有驱动其滑动的气缸4-4；支撑架1的内外侧上安装有竖向滑轨15，定位夹具4滑动安装于竖向滑轨15上，并在定位夹具4底部安装有支撑台16，支撑台16的上表面为支撑在定位夹具4底部的倾斜面16-1，倾斜面16-1呈横向倾斜，支撑台16均固定在横向固定架17上，横向固定架17架在支撑轮18上，并在支撑架1上安装有横向推拉横向固定架17的横向推拉气缸19；
[0041] 下料架3包括连接在支撑架1侧边的倾斜导向杆3-1、一组间隔设置组成的U形槽架体3-2，U形槽架体3-2内安装有缓冲带3-3，缓冲带3-3一端固定在U形槽架体3-2的内端顶部，缓冲带3-3另一端连接有弹簧3-4，弹簧3-4连接在U形槽架体3-2的外端顶部。
[0042] 活动座4-3上开有活动槽4-6，活动槽4-6内设有活动齿条4-7，定位夹具4上安装有与活动齿条4-7配合的从动齿轮4-8，从动齿轮4-8固定在转轴4-9的一端，转轴4-9的另一端安装有驱动齿轮4-10，气缸4-5上安装有与驱动齿轮4-10啮合的驱动齿条4-11；驱动齿轮4-10的齿数小于从动齿轮4-8的齿数。
[0043] 封头9包括外端的导向套9-1，导向套9-1外部分端口为由外至内逐渐向下的导向口9-2，导向套9-1内端套接有密封套9-3，密封套9-3内安装有Y型密封圈9-4，密封套9-3内孔的内端设有限位端面9-5，并在密封套9-3内端设有连接头9-6并连接有水接头9-7。封头9连接有推送装置21，推送装置21包括一组安装在固定套管21-1，固定套管21-1内安装有滑动套管21-2，滑动套管21-2内安装有丝杆22，丝杆22上安装有丝杆螺母22-1，丝杆螺母22-1固定在滑动套管21-2上，所述丝杆22外端安装有丝杆齿轮23，推送装置21上安装有一根与丝杆齿轮23啮合传动的螺杆24，螺杆24连接有推送电机25；所述封头9固定连接在滑动套管21-2的内端。
[0044] V型定位块4-2和活动定位块4-4上垫有弹性垫。第一导向杆2-3上安装有挡板2-4，第一导向杆2-3的侧边安装有上下滑动的推杆2-5，所述滑动板5-2的侧边安装有一组间隔设置的倾斜块2-9，所述推杆2-5的下端安装有滚轮2-6，滚轮2-6通过转动块2-7转动连接在推杆2-5的下端，并在推杆2-5下端安装有隔挡在转动块2-7前方的挡块2-8，推杆2-5的上端面为倾斜面。第一导向杆2-3上安装有计数器20。固定水压头7固定安装在支撑架1的一端，支撑架1的侧边开有一排间隔设置的安装孔1-1，活动水压头10固定在安装孔1-1上。
[0045] 其中钢管存放在上料架2的支撑平台2-1上，钢管从第一导向杆2-3滑落下去，并被挡在挡板2-4上，滑动板5-2向前滑动时，倾斜块2-9将推杆2-5向上顶起，推杆2-5将钢管推上一根并落入滑动板5-2的定位槽5-3中，滑动板5-3在送料导轨5-1上滑动并将钢管送到加工位置上定位。定位夹具4在支撑台16的作用下，升高定位夹具，V型定位块将钢管夹住并进一步准确定位，然后推送装置21推动封头9，封头9密封连接在钢管的两端，通过固定水压头7和活动水压头10对钢管进行水压检测，检测完成后，降低定位夹具4，将钢管从滑动板5-2推入下料架中。
[0046] (1)上料：将钢管倒在上料架的支撑平台2-1上，钢管一根根从第一导向杆2-3滑落并落在滑动板5-2的定位槽5-3上；
[0047] (2)定位：滑动板5-2滑动至定位夹具4的正上方，定位夹具4上升并分别夹住钢管，对钢管进一步准确定位；
[0048] (3)检测：在钢管的两端分别有水压头，水压头通过封头9密封连接在钢管的两端，一端的水压头连接高压进水压力蓄能器8，另一端的水压头连接排泄系统11；
[0049] (4)下料：定位夹具4松开钢管并下降，将钢管从滑动板5-2上推入下料架中。
[0050] 虽然本发明已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。
