一种承载板的结构强化方法，其步骤包含形成一半剪结构于一承载板。承载板具有一承载面。半剪结构凸出承载面。接着，于半剪结构的相对二第一侧与相对二第二侧各形成一长条凸包。二长条凸包凸出承载面。同时回整半剪结构及二长条凸包，以令承载面恢复为一平面。
1.一种承载板的结构强化方法，其特征在于，步骤包含：
形成一个半剪结构于一个承载板，该承载板具有一个承载面，该半剪结构凸出该承载面；
于该半剪结构的相对两个第一侧与相对两个第二侧各自形成一个长条凸包，四个该长条凸包凸出该承载面；以及同时回整该半剪结构及四个该长条凸包，以令该承载面恢复为一个平面。
2.根据权利要求1所述的承载板的结构强化方法，其特征在于，形成该半剪结构与该长条凸包的方法为模具冲压加工。
3.根据权利要求1所述的承载板的结构强化方法，其特征在于，该承载板具有一个板厚，形成该半剪结构于该承载板的步骤更包含：将该承载板置于一个第一母模与一个第一公模之间，该第一母模具有一个第一表面及自该第一表面向下凹陷的一个第一槽部，该第一槽部具有相连的一个第一槽底面及一个第一环形槽侧面，该第一槽底面与该第一表面的延伸面间保持一个第一间隙，该第一间隙为该板厚的0.25倍以上，该第一公模具有一个第一凸部，该第一凸部具有相连的一个第一冲压面及一个第一环形侧面，该第一冲压面面向该第一槽底面，该第一环形侧面与该第一环形槽侧面间保持一个第二间隙，该第二间隙为该板厚的0.05倍，该承载面接触该第一表面，并覆盖该第一槽部；以及该第一凸部朝该第一槽部冲压，并于该承载板上形成该半剪结构。
4.根据权利要求3所述的承载板的结构强化方法，其特征在于，于该半剪结构的相对两个该第一侧与相对两个该第二侧各自形成该长条凸包的步骤更包含：将该承载板置于一个第二母模与一个第二公模之间，该第二母模具有一个第二表面及自该第二表面向下凹陷的两个第二槽部，每一个该第二槽部具有相连的一个第二槽底面及一个第二环形槽侧面，每一个该第二槽底面与该第二表面的延伸面间保持一个第三间隙，该第三间隙大于该板厚，该第二公模具有两个第二凸部，每一个该第二凸部具有相连的一个第二冲压面及一个第二环形侧面，该第二冲压面面向该第二槽底面，该第二环形侧面与该第二环形槽侧面间保持一个第四间隙，该第四间隙为该板厚的1.5倍，该承载面接触该第二表面，并覆盖两个该第二槽部；以及两个该第二凸部朝两个该第二槽部冲压，并于该半剪结构的相对两个该第一侧与相对两个该第二侧各自形成该长条凸包。
5.根据权利要求4所述的承载板的结构强化方法，其特征在于，回整该半剪结构及四个该长条凸包的步骤更包含：将该承载板置于一个第三母模与一个第三公模之间，该第三母模具有一个第一平面，该第三公模具有一个第二平面，第二平面面向该第一平面，该承载板介于该第一平面与该第二平面之间；以及该第三公模朝该第三母模冲压，并压平该半剪结构及四个该长条凸包。
6.根据权利要求1所述的承载板的结构强化方法，其特征在于，该承载板具有一个板厚，该半剪结构凸出于该承载面的高度为该板厚的0.25倍。
7.根据权利要求1所述的承载板的结构强化方法，其特征在于，该承载板具有一个板厚，该长条凸包凸出于该承载面的高度等于该板厚。
8.根据权利要求7所述的承载板的结构强化方法，其特征在于，该承载板具有一个底面，该底面与该承载面相对，该长条凸包具有一个凹陷面及一个凸出面，该凹陷面具有相连的一个第一壁面及两个第二壁面，该第一壁面位于两个该第二壁面之间，两个该第二壁面连接于该底面，该凸出面具有相连的一个第三壁面及两个第四壁面，该第三壁面位于两个该第四壁面之间，且两个该第四壁面连接该承载面，该底面与该第二壁面间以及该承载面与该第四壁面间各保持一个夹角，该夹角为锐角。
9.根据权利要求8所述的承载板的结构强化方法，其特征在于，该半剪结构具有相对的一个受压面及一个背面，在回整该半剪结构及四个该长条凸包的步骤之后，该半剪结构的该受压面、该长条凸包的该第一壁面与该承载板的该底面共平面，该半剪结构的该背面、该长条凸包的该第三壁面与该承载板的该承载面共平面。
10.根据权利要求1所述的承载板的结构强化方法，其特征在于，该半剪结构具有多个缺口，该承载板具有多个定位孔，该多个定位孔的位置分别对应于该多个缺口的位置。
承载板的结构强化方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种承载板的结构强化方法，特别涉及一种改善承载板的结构强化的承载板的结构强化方法。
背景技术
[0002] 伺服器习惯会通过承载盘来装设于机柜内。但当装设伺服器的重量超过承载盘的负载强度时，因为受到伺服器所产生的下压力的影响，会迫使承载盘从原本平整的表面变成凹陷、下沉或曲折的不平整结构(sag)。然而，在将承载盘装进机柜的过程中，不平整结构却会导致上、下相邻的二承载盘产生干涉、碰撞的情形发生，进而造成承载盘受损以及组装人员在安装上的困扰。
[0003] 因此，如何提升承载盘的结构强度，以改善承载盘变形所产生的组装上的困扰将是研发人员应解决的问题之一。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种承载板的结构强化方法，藉以提升承载板的结构强度。
[0005] 本发明所揭露的承载板的结构强化方法，其步骤包含形成一半剪结构于一承载板。承载板具有一承载面。半剪结构凸出承载面。接着，于半剪结构的相对二第一侧与相对二第二侧各形成一长条凸包。二长条凸包凸出承载面。同时回整半剪结构及二长条凸包，以令承载面恢复为一平面。
[0006] 根据上述本发明所揭露的承载板结构强化方法，是通过于承载板上形成长条凸包，再将长条凸包回整以强化承载板的承载强度。
[0007] 此外，于形成长条凸包前，先于两长条凸包的间形成半剪结构，以避免承载板的内应力相互影响而令承载板变形(Oil Canning)，进而能够避免承载板于加工时产生变形。
[0008] 以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。
附图说明
[0009] 图1、图2A与图3为本发明一实施例的承载板的结构强化的过程示意图；
[0010] 图2B为本发明一实施例的承载板的半成品的立体示意图。
[0011] 其中，附图标记
[0012] 100 第一母模
[0013] 110 第一表面
[0014] 120 第一槽部
[0015] 121 第一槽底面
[0016] 122 第一环形槽侧面
[0017] 200 第一公模
[0018] 210 第一凸部
[0019] 211 第一冲压面
[0020] 212 第一环形侧面
[0021] 300、300’、300〞 承载板
[0022] 310、310’、310〞 承载面
[0023] 311、311’、311〞 底面
[0024] 320 半剪结构
[0025] 321 受压面
[0026] 322 背面
[0027] 323 第一侧
[0028] 324 第二侧
[0029] 325 缺口
[0030] 330 长条凸包
[0031] 331 凹陷面
[0032] 331a 第一壁面
[0033] 331b 第二壁面
[0034] 332 凸出面
[0035] 332a 第三壁面
[0036] 332b 第四壁面
[0037] 340 定位孔
[0038] 400 第二母模
[0039] 410 第二表面
[0040] 420 第二槽部
[0041] 421 第二槽底面
[0042] 422 第二环形槽侧面
[0043] 430 容置槽
[0044] 500 第二公模
[0045] 510 第二凸部
[0046] 511 第二冲压面
[0047] 512 第二环形侧面
[0048] 600 第三母模
[0049] 610 第一平面
[0050] 700 第三公模
[0051] 710 第二平面
[0052] D1 第一间隙
[0053] D2 第二间隙
[0054] D3 第三间隙
[0055] D4 第四间隙
[0056] H1 高度
[0057] H2 高度
[0058] t 板厚
具体实施方式
[0059] 下面结合附图对本发明的结构原理和工作原理作具体的描述：
[0060] 请参照图1至图3。图1、图2A与图3为本发明一实施例的承载板的结构强化的过程示意图。图2B为本发明一实施例的承载板的半成品的立体示意图。
[0061] 本实施例的承载板300具有相对的一承载面310及一底面311。承载面310是用来承载物品。承载板300具有一板厚t。板厚t为承载面310至底面311间的距离，例如为1毫米(mm)。
[0062] 承载板300的结构强化方法如下：
[0063] 首先，如图1所示，将承载板300置于一第一母模100与一第一公模200之间。第一母模100具有一第一表面110及自第一表面110向下凹陷的一第一槽部120。第一槽部120具有相连的一第一槽底面121及一第一环形槽侧面122。第一槽底面121与第一表面110的延伸面间保持一第一间隙D1。第一间隙D1为板厚t的0.25倍以上。第一公模200具有一第一凸部210。第一凸部210具有相连的一第一冲压面211及一第一环形侧面212。第一冲压面211面向第一槽底面121。第一环形侧面212与第一环形槽侧面122间保持一第二间隙D2。第二间隙D2为板厚t的0.05倍。承载面310接触第一表面110，并覆盖第一槽部120。
[0064] 接着，第一凸部210朝第一槽部120冲压(沿箭头a所指示的方向)，并于承载板300上形成出一半剪结构320，以令半剪结构320凸出承载板300的承载面310，半剪结构320凸出于承载面310的高度H1例如为板厚t的0.25倍。详言之，当第一凸部210撞击承载板300的底面311时，承载板300因受到第一母模100与第一公模200的局限而剪切形成出半剪结构320。半剪结构320具有相对的一受压面321及一背面322。受压面321面向第一凸部210。
[0065] 接着，如图2A与图2B所示，将冲压有半剪结构320的承载板300’置于一第二母模400与一第二公模500之间。第二母模400具有一第二表面410及自第二表面410向下凹陷的二第二槽部420及位于二第二槽部420之间的一容置槽430。每一第二槽部420具有相连的一第二槽底面421及一第二环形槽侧面422。每一第二槽底面421与第二表面410的延伸面间保持一第三间隙D3。第三间隙D3大于板厚t。第二公模500具有二第二凸部510。每一第二凸部
510具有相连的一第二冲压面511及一第二环形侧面512。第二冲压面511面向第二槽底面
421。第二环形侧面512与第二环形槽侧面422间保持一第四间隙D4。第四间隙D4为板厚t的
1.5倍。容置槽430的位置对应半剪结构320的位置。承载面310’接触第二表面410，并覆盖二第二槽部420与容置槽430。
[0066] 接着，二第二凸部510朝二第二槽部420冲压(沿箭头b所指示的方向)，并于半剪结构320的相对二第一侧323与相对二第二侧324各形成一长条凸包330。长条凸包330凸出于承载面310’的高度H2例如等于板厚t。详言之，当第二凸部510撞击承载板300’的底面311’时，承载板300’因受到第二母模400与第二公模500的局限而于半剪结构320的相对二第一侧323与相对二第二侧324各拉伸形成出长条凸包330。长条凸包330具有相对的一凹陷面331及一凸出面332。凹陷面331面向第二凸部510，且具有相连的一第一壁面331a及二第二壁面331b。第一壁面331a位于二第二壁面331b之间。二第二壁面331b连接于底面311。凸出面332具有相连的一第三壁面332a及二第四壁面332b。第三壁面332a位于二第四壁面332b之间，且二第四壁面332b连接承载面310’。底面311’与第二壁面331b间以及承载面310与第四壁面332b间各保持一夹角。夹角θ为一锐角。在本实施例中，夹角θ是以30度为例。此外，由于半剪结构320位于容置槽430内，故第二凸部朝第二槽部420冲压时，半剪结构320并不会受到冲压。
[0067] 值得注意的是，本实施例的承载板300具有多个定位孔340，故所形成的半剪结构320亦对应具有多个缺口325，分别用来避免冲压模具压毁这些定位孔340。
[0068] 接着，如图2A与图3所示，将冲压有半剪结构320与长条凸包330的承载板300〞置于一第三母模600与一第三公模700之间。第三母模600具有一第一平面610，第三公模700具有一第二平面710，第二平面710面向第一平面610，承载板300〞介于第一平面610与第二平面710之间；以及
[0069] 接着，第三公模700朝第三母模600冲压，并压平半剪结构320及二长条凸包330。于压平后，半剪结构320的受压面321、长条凸包330的第一壁面331a与承载板300〞的底面311〞共平面，半剪结构320的背面322、长条凸包330的第三壁面332a与承载板300〞的承载面310〞共平面。
[0070] 本实施例的承载板结构强化方法系通过于承载板上形成长条凸包，再将长条凸包回整以强化承载板的承载强度。然而，发明人发现在形成长条凸包或回整长条凸包的过程中，承载板的内应力往往会互相影响而导致承载板变形。因此，特别于形成长条凸包前，先于两长条凸包之间形成半剪结构，以避免承载板的内应力相互影响而令承载板变形(Oil Canning)，进而能够通过承载板结构强化方法提升承载板的结构强度，又能够避免承载板于加工时产生变形。
[0071] 根据上述本发明所揭露的承载板结构强化方法，是通过于承载板上形成长条凸包，再将长条凸包回整以强化承载板的承载强度。
[0072] 此外，于形成长条凸包前，先于两长条凸包之间形成半剪结构，以避免承载板的内应力相互影响而令承载板变形(Oil Canning)，进而能够避免承载板于加工时产生变形。
[0073] 当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
