制造安装单元的方法

摘要

本发明涉及一种制造安装单元(1)的方法，所述方法具有下列步骤：‑提供安装部件(2)，其还没有通孔(3)，‑借助凸模(4)和凹模(5)从薄金属板坯料(8)中冲压出具有第一端面(25)、第二端面(26)和周向面(29)的盘状焊接件毛坯(SR)，从而使得周向面(29)具有从第一端面(25)延伸出去的圆柱形纵向部分(30)和与之连接的向第二端面(26)逐渐变尖细且与所述端面构成切割边(34)的锥形部分(33)，‑在形成通孔(3)的情况下通过所述切割边(34)将焊接件毛坯(SR)往前冲压进安装部件(2)。

权利要求

1.一种用于制造安装单元(1)的方法，所述安装单元具有：安装部件(2)，所述安装部件(2)具有安装面(37)和指向该安装面(37)相反方向的外侧(39)，所述安装部件用于固定到由不能与安装部件(2)的材料焊接到一起的材料制成的主体结构(36)的配合表面(55)上；

以及，焊接件(S)，所述焊接件(S)被固定在安装部件(2)的通孔(3)中，所述焊接件(S)由可与主体结构的材料焊接在一起的材料制成，其特征在于，具有下列步骤：-提供安装部件(2)，所述安装部件(2)还没有通孔(3)，

-借助凸模(4)和凹模(5)从薄金属板坯料(8)中冲压出具有第一端面(25)、第二端面(26)和周向面(29)的盘状焊接件毛坯(SR)，从而使得所述周向面(29)具有从所述第一端面(25)延伸出去的圆柱形纵向部分(30)和与之连接的向所述第二端面(26)逐渐变尖细且与所述端面(26)构成切割边(34)的锥形部分(33)，-在形成通孔(3)的情况下通过所述切割边(34)借助凸模(4a、4b)和凹模(5a、5b)将焊接件毛坯(SR)冲压进安装部件(2)。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述焊接件毛坯(SR)由以下材料制成，所述材料具有比所述安装部件(2)的材料更大的硬度。

3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，将所述焊接件毛坯(SR)从其外侧(39)冲压进所述安装部件(2)中。

4.如前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，借助压模(46、56)使所述焊接件毛坯(SR)发生塑性变形，使得所述焊接件毛坯(SR)的材料径向向外挤压，并且在这过程中会产生形状配合元件(F1、F2)，所述形状配合元件(F1、F2)将焊接件毛坯(SR)或焊接件(S)固定在所述通孔(3)中。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述焊接件毛坯(SR)的厚度(11)比所述通孔(3)的孔边缘区域(21)中的安装部件(2)的厚度(12)大，其中通过所述压模(46、56)使焊接件毛坯(SR)发生塑性变形，从而使得焊接件毛坯(SR)的径向向外挤压的材料与所述孔边缘区域(21)中的安装部件(2)的安装面(37)和/或外侧(39)径向重叠。

6.如权利要求4或5所述的方法，其特征在于，为了进行径向材料挤压，在形成环形凹槽(45、57)的情况下将所述压模(46、56)上的环形凸起(47、58)压进所述焊接件毛坯(SR)的第一端面和/或第二端面(25、26)的边缘区域。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，使用了压模(46)，所述压模具有止动面(49)，所述止动面(49)围绕所述环形凸起(47)、与由所述环形凸起(47)延伸出来的平面(52)平行、在凸模冲程结束时紧靠在所述安装部件(2)的安装面(37)上，其中压模(46)的在所述止动面(49)与环形凸起(47)之间的区域由环形凹槽(53)构成。

8.如权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，借助所述通孔(3)的孔边缘区域(21)中压入所述安装部件(2)的安装面(37)和/或外侧(39)的压紧元件(P)将所述安装部件(2)的材料径向向内挤压。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，在所述凸模(4b)和/或凹模(5b)上存在所述压紧元件(P)。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述压紧元件(P)为环形凸起(73、74)。

11.如前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，使用了焊接件毛坯(SR)，其厚度(11)的尺寸被确定为使得其适合用于生产具有不同厚度的安装部件(2)的安装单元(1)，其中将所述焊接件毛坯(SR)置入相应的安装部件(2)中，从而使得其或所述焊接件(S)独立于所述安装部件(2)的相应厚度(12)按预定的突起(38)从其安装面(37)突出来。

说明书

制造安装单元的方法

[0001] 本发明涉及一种制造安装单元的方法。

[0002] 安装部件(例如，板形车身部件)在机动车辆的主体结构上的固定更多是通过点焊或电阻焊来进行。特别是在汽车生产中由于要减轻重量故使用由轻质材料，如由铝制成的安装部件。这时如果出现不可焊接的材料组合，也就是说，如果安装部件的材料不能与主体结构的材料焊接在一起的话，则要将安装部件与一个或几个焊接件装配在一起，这些焊接件由焊接技术上与主体结构的材料兼容的材料制成。焊接件被固定在安装部件的通孔中，其中所述安装部件具有安装面和指向该安装面相反方向的外侧。如果安装单元或安装部件被固定在下面用配合面 表示的主体结构的面上，那么安装面要朝向配合面。

[0003] 为了制造由EP 0 967 044 A2中已知的安装单元，设置一种盘状自冲压焊接件毛坯，也就是说，使用了安装部件，所述安装部件未配有通孔。通孔的制造以及将焊接件固定在其中更多地是以单个步骤来完成，其中所述焊接件毛坯被冲压进安装部件中并且在这过程中自身被用作冲压工具。为了使焊接件毛坯或者焊接件以足够的强度保持在通孔中且同时将安装部件牢牢地固定在主体结构上，在已知的方法中设置了形状配合元件，该形状配合元件与在其外侧的安装部件径向重叠。形状配合元件在这种情况下具有径向突出通孔边缘的凸缘。此外，焊接件毛坯还配有从焊接件毛坯的端面突出来的锋利的冲压套(Stanzkragen)，其中所述冲压套应该会让冲压更容易并在冲压后在形成另一个形状配合元件的情况下径向向外弯曲，并由此会阻止焊接件在冲压方向的相反方向上从安装部件中掉落出来。

[0004] 已知安装单元的缺点在于，提供或生成自冲压的、具有锋利的冲压套或径向突出凸缘的焊接件毛坯的成本很高。

[0005] 以此为基础，本发明的任务是提供一种前述类型的方法，所述方法在实施时花费不高。

[0006] 此任务通过权利要求1所述的方法得以实现。根据所述方法首先提供一个安装部件来制造前述类型的安装单元，所述安装部件还没有通孔。设置用于冲压进安装部件的盘状焊接件毛坯，其由于自身的圆盘形结构而具有第一和第二端面以及周向面，因此要借助凸模(Stempel)和凹模(Lochmatrize)将其从薄金属板坯料中冲压出来。因此焊接件毛坯是冲压坯料。在这种情况下是这样实施冲压出来的，即，使得周向面具有从第一端面延伸出去的圆柱形纵向部分和与此连接的、到第二端面逐渐变尖细且与所述端面构成切割边的锥形部分。

[0007] 通过所述冲压法会产生提到的周向面形状，例如当凸模的在冲压方向的横向上延伸的横向扩展部分小于凹模孔的相应横向扩展部分时就会产生，这将在下面进行详细说明。如果使用圆形焊接件毛坯来制造安装单元，这会在下面示例性地涉及到，那么凸模的直径则会比凹模孔的直径小。业已发现，也被称为断裂面 的锥形周向面与焊接件毛坯相应的端面之间的连接处构成了相对锋利的切割边，从而使得焊接件毛坯同时构成冲压工具，而不需要进一步加工焊接件毛坯。

[0008] 将用所述方式生成的焊接件毛坯通过切割边向前推进安装部件中，例如借助在冲程方向移动的凸模来推入。从切割边延伸出去的锥形部分与安装部件或产生的通孔在所述冲程方向上或在指向安装部件外侧的方向上构成形状配合连接。这时所述形状配合连接已经足以用于许多应用，从而使得在这方面不需要进一步加工焊接件毛坯，也就是说，所述焊接件毛坯已构成为成品的焊接件。

[0009] 为了保证将焊接件毛坯顺利地冲压进安装部件中，有利的是，所述焊接件毛坯由以下材料制成，即所述材料的硬度比安装部件材料的硬度大。

[0010] 焊接件毛坯或焊接件在指向挤压方向的相反方向上有摩擦地固定在通孔中。由于焊接件的锥形部分是由于材料断裂产生的，因此其具有相当高的粗糙度，这会提高焊接件有摩擦地固定。在这种情况下表面粗糙度可以这样构成，即，使得在锥形部分的周向面与通孔壁之间形成微小的形状配合连接。因此焊接件在冲压或挤压方向相反的方向上牢牢地固定在安装部件的通孔中，使得在运输和操作安装单元时焊接件不会丢失。

[0011] 下面参考附图来对本发明和从属权利要求中指出的其它有利的实施形式进行详细阐述。分别用示意性截面图示出：

[0012] 图1A-C示出了借助凸模和凹模通过将冲压坯料从薄金属板坯料冲压出来以制造焊接件毛坯，

[0013] 图2A-C示出了用凸模和凹模将焊接件毛坯按压进安装部件中，

[0014] 图3A-C示出了焊接件毛坯的塑性变形用于生成在焊接件与安装部件之间轴向有效的形状配合连接，

[0015] 图4A-C示出了图3A-C中示出的塑性变形的变体形式，

[0016] 图5A、B示出了图4A-C变体更改后的形式，

[0017] 图6A-C示出了用替代性的凸模和替代性的凹模将焊接件毛坯按压进安装部件中，[0018] 图7A、B示出了安装单元与主体结构的焊接。

[0019] 安装单元1具有包括至少一个通孔3的安装部件2和固定在所述通孔中的焊接件S，为了制造所述安装单元要提供安装部件2，所述安装部件中还没有通孔3。通孔形成的条件是，将自冲压的焊接件毛坯SR推进或冲压进安装部件2中。

[0020] 根据图1A-C，借助凸模4和由凹模孔7穿透的凹模5来制造自冲压的焊接件毛坯SR。所述凹模5具有优选平的支承面6，所述凹模孔7通向其中。凹模5的支承面6上放置了薄金属板坯料8，使得其完全将凹模孔7覆盖。凹模孔7和凸模4优选具有圆形横截面形状。凸模4放置在薄金属板坯料8背离凹模5的那一侧，使得其布置在凹模孔7的中心，也就是说，其中心纵轴9与凹模孔7的中心纵轴10对齐或所述这两根轴彼此同轴。凸模4的直径13比凹模孔7的直径14小。凸模4面向薄金属板坯料8的端面15被构造成平的，而且当凸模4在冲压方向16向前推动时，所述端面全部紧靠薄金属板坯料8。

[0021] 由于直径13、14不同，在凸模4的圆柱形周向面17与凹模孔7的壁18之间产生了所谓的切割间隙19。凸模在冲压过程的第一阶段进入到薄金属板坯料8中一段距离，其中薄金属板坯料8的、由凸模4挤压的材料22被压入凹模孔7中。此时所述材料完全将凹模孔7的横截面填满。根据薄金属板坯料8相应的厚度11和材料以及切割间隙19的大小，凸模4在一定的挤入深度20下会造成薄金属板坯料8的材料部分23断裂，其位于端面15边缘与孔边24之间，所述孔边形成从支承面6到凹模的孔壁18的过渡区域。已有的冲压坯料上在这过程中产生断裂面，所述断裂面在朝凸模4的方向上逐渐变小。

[0022] 在上述材料断裂后，焊接件毛坯SR往下从凹模孔7中脱落出来。由于所述冲压过程，焊接件毛坯的周向面29具有连接到第一端面25的圆柱形纵向部分30和朝第二端面26逐渐变尖细的圆锥部分33。第一端面25或圆柱形纵向部分30的直径27基本上对应于凹模孔7的直径14。第二端面26的直径28比第一端面25的直径27小。其基本上对应于凸模4的直径13。由于冲压过程中上述材料断裂所致，在第二端面26与锥形部分33之间的过渡区域形成了锋利的切割边34。

[0023] 为了借助以上述方法制造的焊接件毛坯SR来制造安装单元，要将所述切割边34用作冲压边，也就是说如图2A所示，借助凸模4a将焊接件毛坯SR通过切割边34往前冲压进安装部件的两侧37、39中的一侧，从而使得焊接件毛坯SR或焊接件S在构成通孔3时穿过安装部件2。所述冲压过程中使用了凹模5a形式的托架，其中在形成通孔3时会在安装部件2中产生冲压坯料35作为废料产物，所述冲压坯料从凹模孔7a中掉落出来。

[0024] 这两个过程部分，即一方面生成自冲压的焊接件毛坯SR且另一方面将自冲压的焊接件毛坯SR冲压进安装部件2用于制造安装单元1，优选地实施为使得从凹模5中冲压出来的焊接件毛坯SR(图1C)例如借助传送带(未被示出)被送入到图2A-C所示的工作站。此时焊接件毛坯SR位于预定的位置，在该位置支撑切割边34的第二端面26指示朝上。然后可以使其在该位置或倒置过来，即通过指向下方的切割边34冲压进安装部件2中，其中在第一种情况和第二种情况下将焊接件毛坯SR分别定位在安装部件2下方和上方(图2A)。

[0025] 在冲压过程结束时已经存在安装单元1，所述安装单元中焊接件S以足够用于许多应用的强度被固定在通孔3中。在这些情况下，当焊接件毛坯SR冲压进安装部件2之后同时构成焊接件S，将其固定在通孔3中时不需要使用其它处理步骤。锥形部分33或从第二端面26朝第一端面25方向的径向延伸的焊接件S的周向面29构成第一形状配合元件F1a，其致使在指向焊接件S的第一端面25或安装部件2外侧39的方向R1上产生在焊接件S与安装部件2之间的形状配合连接。

[0026] 优选将焊接件S冲压进安装部件2中，使得其第二端面26(该第二端面的直径28比第一端面25的直径27小)布置在安装部件2的安装面37上，其中该第二端面与所述安装面对齐或按突起38从安装面中突出来。在最终装配状态下，即当焊接件S被焊接在主体结构的配合面55上时，形状配合连接在R1方向上通过第一形状配合元件F1a会阻止安装部件2在施加力时，在相反方向上，即在R2方向上可从焊接件S移除。

[0027] 如果焊接件S按突起从安装部件2中突出来，也就是说按突起38从其安装侧37和/或按突起43从其外侧39突出来，则会使用焊接件毛坯SR，其厚度11比通孔3的孔边缘区域21中安装部件2的厚度12大。如果将安装单元1固定在主体结构36上时，由于在主体结构36的配合面55与安装部件2的安装面37之间的安装侧的突起38，间隙31仍然是自由的。在该间隙31中或在安装面37上可布置例如用于密封或绝缘目的的材料层40。外侧突起43例如具有此优点，即在将安装单元1与主体结构36焊接时可使焊接电极44接近焊接件S的第一端面25，而且不会与通孔3的孔边缘区域21产生非期望的接触，这在涉及到另一种实施形式的图7A中被示出。

[0028] 在焊接件S和安装部件2之间的形状配合连接一般来说也通过这种方式来实现，即将焊接件毛坯SR的材料径向向外挤压并且在这过程中会产生形状配合元件，该形状配合元件将焊接件毛坯SR或焊接件S固定在通孔3中，并在R1或R2方向上产生形状配合连接。

[0029] 因此，例如上述在R1方向上的形状配合连接可得以加强。为此可适当地采用提到的材料挤压，方式是根据图3A-C借助压模56将边缘的环形凹槽57置于焊接件毛坯SR第一端面25的边缘区域。这时焊接件毛坯SR通过其第二端面26支撑在托架41上。压模56在冲压过程中朝向安装部件2的外侧39的那一侧具有形状与环形凹槽57互补的环形凸起58。如果将环形凸起58沿冲程方向48按压进焊接件毛坯SR的第一端面25，则会形成所述环形凹槽57，其中属于焊接件毛坯SR的圆柱形纵向部分30的材料径向外侧挤压。经过挤压的材料构成另一个第一形状配合元件F1b，即构成这样的形状配合元件，其通过指向安装部件2外侧37方向R1上的形状配合连接将焊接件S固定在通孔3中。

[0030] 焊接件毛坯SR纵向部分30最初的圆柱形周向面(其在图3B中用虚线32示出)由于径向的材料挤压构成朝向第一端面25扩展的圆锥面。所述圆锥面实际上直接连接在锥形部分33上。因此，焊接件S的周向面29整体上构成朝向焊接件S的第一端面25扩展的圆锥面。圆柱形纵向部分30的材料在径向挤压时，安装部件2的材料会因其比焊接件毛坯SR的材料软而弯曲(nachgeben)，从而使得通孔3的孔壁也整体上构成朝向安装部件2外侧39扩展的圆锥面。

[0031] 压模56的径向布置在环形凸起58内的部分由凹槽60构成。压模56径向向外限制环形凸起58的部分为支承面59，所述支承面与由环形凸起58延伸出的平面50平行。所述环形凸起58突出超过支承面59，所述支承面在冲压过程结束时紧靠安装部件外侧39(图3B)。凹槽60的深度63大于突起51，环形凸起58按该突起51突出超过支承面59。用这种方式确保的是，焊接件S的径向布置在环形凹槽57内的中心区域65独立于环形凸起58的挤入深度在轴向上不会被压模56压紧，并因此仍保持不变。与此相反，径向向外挤压的材料部分或构成的形状配合元件F1b会被轴向压紧，从而使得所述中心区域65按突起68突出超过形状配合元件F1b。如果所述形状配合元件F1b与安装部件2的外侧39对齐，则所述突起68对应于中心区域65的突起43。

[0032] 焊接件S在前面所描述的实施形式中在指向安装部件2的安装面37方向R2基本上有摩擦地固定在通孔3中。在焊接件S与安装部件2之间的连接在R2方向上增加的强度现在也可以通过上述类型的径向向外取向的材料挤压来实现。为此根据图4A-C，优选除了焊接件毛坯SR的第一端面25中的环形凹槽57外还借助压模46将同样是边缘侧的环形凹槽45置于焊接件毛坯的第二端面26中。

[0033] 压模46在冲压过程中朝向安装部件2的安装面37的那一侧具有用于此目的的、形状与环形凹槽45互补的环形凸起47。如果将压模46在冲程方向48上压进焊接件毛坯SR的第二端面26，则焊接件毛坯SR的径向向外限制环形凹槽45的材料部分被径向向外挤压。这时会形成第二形状配合元件F2，即构成以下类型的形状配合元件，其通过指向安装面37方向R2上的形状配合连接将焊接件S固定在通孔3中。这时优选以如下方式进行材料挤压，即使得形成的形状配合元件在孔边缘区域21中与安装部件2的安装面37径向重叠。在形成了第二形状配合元件F2之后，由于径向向外取向的材料挤压，焊接件毛坯SR最初的锥形部分33实际上不再存在。现在基本上由第二形状配合元件F2来确保在方向R2上的形状配合连接。

[0034] 在产生所提及的材料挤压时，同时还会进行第二形状配合元件F2的成形。为了这个目的，压模46具有同轴围绕环形凸起47的平的止动面49，其中该止动面49在冲压过程中与安装部件2的安装面37平行或与由环形凸起47延伸出来的平面52平行。压模46的在止动面49与环形凸起47之间的区域由环形凹槽53构成。如果压模46从图3A所示的位置在冲程方向48上往前行进的话，那么焊接件毛坯SR的材料会由于环形凸起47挤压进环形凹槽53中，同时还形成第二形状配合元件F2，其具有与环形凹槽53互补的形状并且还具有定义好的突起38。压模46的径向位于环形凸起47内的部分是凹槽66，其深度67大于突起68，环形凸起47按所述突起68突出超过止动面49。为此确保的是，焊接件S的径向布置在环形凹槽45内的中心区域54独立于环形凸起47的挤入深度不会被压模46压紧，因此仍保持不变。

[0035] 压模46的止动面49在凸模冲程结束时紧靠安装部件2的安装侧37。焊接件S的第二端面26的、径向位于环形凹槽45内的中心区域54被用作焊接面，用于和主体结构36的配合面55焊接到一起。中心区域54与第二形状配合元件F2对齐或略微突出超过该元件。

[0036] 在图5A和5B所示的实施例中使用了安装部件2a，其比上述实施例中的安装部件2a要薄得多。当焊接件毛坯SR的厚度11一致时，安装部件2a较小的厚度12会导致以下结果，即所述焊接件毛坯SR在压入安装部件2a之后按相应大小的突起38’和43’从其安装面和外侧37、39突出来，而且此外如果安装部件2a非常薄的话，不能用足够的强度将它固定在安装部件2a中。因此，为了增加连接强度实施径向向外取向的材料挤压，在材料挤压时会形成上述类型的与安装面和外侧37、39径向重叠的形状配合元件。此外，为了设置预定位于安装侧并且比最初的突起38’小的突起38，要将通孔3中的焊接件S在轴向上进行移位或在R2方向上进行移位。

[0037] 借助已在图4A中所示类型的压模56和46来生成形状配合元件，所述凸模在冲程方向48上给焊接件毛坯SR施加力。这时在径向向外取向的材料挤压并构成在方向R1上有效的第一形状配合元件F1c和在方向R2上有效的第二形状配合元件F2的条件下将突起58和47挤压进焊接件毛坯SR。此时将焊接件毛坯SR相对于安装部件2a在R2方向上移动，从而使得其在冲压过程结束时具有期望的在安装侧的突起38。在形成第二形状配合元件F2时，也就是说当压模46的环形凸起47进入焊接件毛坯SR时，也会在通孔3内进行径向材料挤压。因此焊接件毛坯SR和安装部件2a的压紧组件不会出现由于锥形部分33在方向R2上移动而产生的松动。

[0038] 借助压模56或其环形凸起58来进行径向向外的材料挤压，使得第一形状配合元件F1c根据凸缘类型与孔边缘区域21安装部件2a的外侧39径向重叠。在冲压过程中，所形成的第一形状配合元件F1c被压模56的支承面59轴向压紧，从而使得焊接件S的、轴向不被压紧的中心区域65按突起68突出超过形状配合元件F1c。形状配合元件F1c的厚度69取决于相应使用的安装部件2a的厚度12。

[0039] 在图6A-C所示的方法中，焊接件S和安装部件2之间的连接强度至少在两个方向R1、R2中的其中一个方向上通过安装部件2材料的径向向内挤压来实现。为此目的，在构成一个或多个凹槽的情况下将压紧元件P挤压进安装部件2的外侧39和/或安装面37。这时安装部件2的径向向内挤压的材料被朝向焊接件S挤压。这会导致焊接件S在其周向面29上受到增加的压缩应力。由此可通过焊接件S在方向R1和/或方向R2上传递更大的力。

[0040] 所提到的材料挤压优选在将焊接件毛坯SR冲压进安装部件2的过程中进行。因此在所述方法中不需要单独的处理步骤。这时压紧元件P在凸模4b和/或凹模5b旁。在提到的方法变体中无论凸模4b还是凹模均具有压紧元件P。该元件可构造成多个单个突起或优选构造成环形凸起73、74。在后面这种情况下，在安装部件2的外侧39或安装面37中形成的凹槽是形状与环形凸起73、74互补的环形凹槽71或72。

[0041] 压模4b的环形凸起73从其在冲压焊接件毛坯SR时朝向安装部件2外侧39的那一侧突出来。所述环形凸起73限制了凹槽75并且具有内直径76，该内直径76只比焊接件毛坯SR的圆柱形纵向部分30的直径77略大。支承面78径向向外连接到环形凸起73，所述支承面在冲压过程结束时(图6B)紧靠安装部件2的外侧39。凹槽75的深度的尺寸被确定为使得有可能存在的突起43(图6B)可位于其中，焊接件S按所述突起从外侧39突出来。

[0042] 凹模5b的环形凸起74从上述冲压过程中朝向安装部件2的安装面37的那一侧突出来。其内直径79对应于凹模孔7的直径80。因此环形凸起74的内侧83与凹模孔7的壁18对齐。止动面84径向向外连接在环形凸起74上。所述支承面在图6B所述冲程过程结束时紧靠安装部件2的安装面37。

[0043] 环形凸起74的内侧83通过其上侧85构成切割边87，所述上侧85优选与凹模孔7的中心纵轴86垂直。通过所述切割边87，以及通过在冲压过程结束时环形凸起74与焊接件毛坯SR的锥形部分33的轴向重叠来确保冲压坯料35顺利地从安装部件2中掉落。

[0044] 借助两个焊接电极44、64将用上述方式制造的安装单元1与主体结构36连接起来，将安装单元1定位在主体结构36的配合面55上(图7A)。将焊接电极中的一个(即上面已经提到的电极44)靠近焊接件S的第一端面25或中心区域65。由于其相对于安装部件2的外侧39具有突起43且相对于第一形状配合元件F1b具有突起68，因此焊接电极44有可能有被侧向移位的位置(图7A中用虚线所示)，而且所述电极不会与通孔3的孔边缘区域21以及形状配合元件F1b电接触，并由此使得上述区域不会按不必要的方式进行热负载。在焊接过程结束时，在焊接件S位于安装侧的中心区域54与主体结构36的配合面55之间形成了焊接区70(图7B)。