本发明公开了一种改善炉渣性能的方法，所述的方法包括以下步骤：步骤1，在烧结配料中加入萤石粉一起烧结后，随烧结矿一起加入高炉；步骤2，根据炉渣粘度变化，实时调整所述萤石粉配比。本发明解决了生料入炉问题，又能有效防止炉渣变稠，改善炉渣性能，起到改善渣铁流动性的作用，铁损降为2.44-2.81％，从而达到有效分离渣铁的目的，减少炉况失常，降低铁损失。
1.一种改善炉渣性能的方法，其特征在于：所述的方法包括以下步骤：步骤1，在烧结配料中加入萤石粉一起烧结，烧结成烧结矿后用于随烧结料一起加入高炉；
步骤2，根据炉渣粘度变化，实时调整所述萤石粉配比；
A、炉渣中TiO2质量百分比为22.3％，粘度0.55Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.84％，烧结矿转鼓强度72.13％，熔剂质量百分比为15％，此阶段萤石粉的质量配比为0％；
B、炉渣中TiO2质量百分比为22.2％，粘度0.54Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.81％，烧结矿转鼓强度72.27％，熔剂质量百分比为14.7％，此阶段萤石粉的质量配比为0.3％；
C、炉渣中TiO2质量百分比为22.4％，粘度0.54Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.75％，烧结矿转鼓强度72.54％，熔剂质量百分比为14.3％，此阶段萤石粉的质量配比为0.7％；
D、炉渣中TiO2质量百分比为22.5％，粘度0.51Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.61％，烧结矿转鼓强度72.64％，熔剂质量百分比为14％，此阶段萤石粉的质量配比为1.0％；
E、炉渣中TiO2质量百分比为22.4％，粘度0.48Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.44％，烧结矿转鼓强度73.07％，熔剂质量百分比为13.5％，此阶段萤石粉的质量配比为1.5％。
2.根据权利要求1所述的改善炉渣性能的方法，其特征在于所述的萤石粉是CaF2质量成分为84.5％的萤石粉。
3.根据权利要求1或2所述的改善炉渣性能的方法，其特征在于所述的加入 萤石粉后的烧结配料包括：按重量份计算的燃料5份、含铁物料80份、萤石粉0至1.5份、熔剂13.5至15份。
4.根据权利要求3所述的改善炉渣性能的方法，其特征在于所述的熔剂是活性石灰。
5.根据权利要求1所述的改善炉渣性能的方法，其特征在于所述的加入的萤石粉是与烧结料一起烧结后的熟料。
改善炉渣性能的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及高炉冶炼技术领域，具体涉及一种改善炉渣性能的方法。
背景技术
[0002] 炼铁生产中，特别是在钒钛磁铁矿冶炼过程中，炉渣性能直接影响到高炉的冶炼顺行与否。
[0003] 钒钛磁铁矿冶炼的难点在于炉渣的变稠后，往往造成炉渣粘度增加，出现渣铁不分现象，严重影响了高炉的冶炼，造成高炉失常，影响高炉正常冶炼。以前为了改善炉内炉渣性能，从炉顶加入萤石、含锰元素矿石或从风口喷吹入氧化性物质(含铁物料等)，这在不同程度上改善了炉内渣的性能，出铁较为顺畅。特别是采用萤石从炉顶加入，由于萤石是生料，从炉顶加入，对高炉燃料比有一定增加，即增加焦炭耗量。即使冶炼技术成熟的企业目前冶炼钒钛磁铁矿的过程中还不时出现炉渣粘稠，严重影响炉渣的流动性，造成铁损失增加。
发明内容
[0004] 本发明克服了现有技术的不足，提供用于钒钛磁铁矿冶炼由于炉渣粘稠而引起铁损高，提供一种既改善烧结矿强度，又改善炉渣性能的方法和有效解决铁损高的方法。
[0005] 为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：
[0006] 一种改善炉渣性能的方法，所述的方法包括以下步骤：
[0007] 步骤1，在烧结配料中加入萤石粉，用于烧结成烧结矿一起加入高炉；
[0008] 步骤2，根据炉渣粘度变化，实时调整所述萤石粉配比。
[0009] 更进一步的技术方案是萤石粉是CaF2质量成分为84.5％的萤石粉。
[0010] 更进一步的技术方案是加入萤石粉后的烧结配料包括：按重量份计算的燃料5份、含铁物料80份、萤石粉0至1.5份、溶剂13.5至15份。
[0011] 更进一步的技术方案是溶剂是活性石灰。
[0012] 更进一步的技术方案是步骤2中所述炉渣粘度变化包括以下阶段：
[0013] A、炉渣中TiO2质量百分比为22.3％，粘度0.55Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.84％，烧结矿转鼓强度72.13％，熔剂质量百分比为15％，此阶段萤石粉的质量配比为
0％；
[0014] B、炉渣中TiO2质量百分比为22.2％，粘度0.54Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.81％，烧结矿转鼓强度72.27％，熔剂质量百分比为14.7％，此阶段萤石粉的质量配比为
0.3％；
[0015] C、炉渣中TiO2质量百分比为22.4％，粘度0.54Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.75％，烧结矿转鼓强度72.54％，熔剂质量百分比为14.3％，此阶段萤石粉的质量配比为
0.7％；
[0016] D、炉渣中TiO2质量百分比为22.5％，粘度0.51Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.61％，烧结矿转鼓强度72.64％，熔剂质量百分比为14％，此阶段萤石粉的质量配比为
1.0％；
[0017] E、炉渣中TiO2质量百分比为22.4％，粘度0.48Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.44％，烧结矿转鼓强度73.07％，熔剂质量百分比为13.5％，此阶段萤石粉的质量配比为
1.5％。
[0018] 更进一步的技术方案是加入的萤石粉是与烧结料一起烧结的熟料。
[0019] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明解决了生料入炉问题，又能有效防止炉渣变稠，改善炉渣性能，起到改善渣铁流动性的作用，铁损降为2.44-2.81％，从而达到有效分离渣铁的目的，减少炉况失常，降低铁损失。
具体实施方式
[0020] 下面对本发明作进一步阐述。
[0021] 实施例
[0022] 本实施例公开一种改善炉渣性能的方法，既解决了生料入炉问题，又能有效防止炉渣变稠，改善炉渣性能，减少炉况失常，减少铁的损失。
[0023] 具体的，该方法包括以下步骤：步骤1，在烧结配料中加入萤石粉，用于随烧结矿一起加入高炉；有利于炉况稳定。优选的，本实施例中萤石粉选用CaF2质量成分为84.5％的萤石粉。进一步的，加入的萤石粉是经过烧结的熟料，对降低高炉燃烧比有一定好处。
[0024] 步骤2，根据炉渣粘度变化，实时调整所述萤石粉配比。
[0025] 烧结配料及烧结矿强度如下表：
[0026]
[0027] 具体的，炉渣粘度变化包括以下阶段：
[0028] 阶段A、炉渣中TiO2质量百分比为22.3％，粘度0.55Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.84％，烧结矿转鼓强度72.13％，熔剂质量百分比为15％，此阶段萤石粉的质量配比为
0％；
[0029] 阶段B、炉渣中TiO2质量百分比为22.2％，粘度0.54Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.81％，烧结矿转鼓强度72.27％，熔剂质量百分比为14.7％，此阶段萤石粉的质量配比为
0.3％；
[0030] 阶段C、炉渣中TiO2质量百分比为22.4％，粘度0.54Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.75％，烧结矿转鼓强度72.54％，熔剂质量百分比为14.3％，此阶段萤石粉的质量配比为
0.7％；
[0031] 阶段D、炉渣中TiO2质量百分比为22.5％，粘度0.51Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.61％，烧结矿转鼓强度72.64％，熔剂质量百分比为14％，此阶段萤石粉的质量配比为
1.0％；
[0032] 阶段E、炉渣中TiO2质量百分比为22.4％，粘度0.48Pa.s，渣中带铁质量百分比为2.44％，烧结矿转鼓强度73.07％，熔剂质量百分比为13.5％，此阶段萤石粉的质量配比为
1.5％。其中炉渣的主要成分是TiO2。
[0033] 作为优选的实施方案，本实施例中溶剂选用活性石灰。
[0034] 本实施例在烧结混合料中配加0.3-1.5％比例的萤石粉，萤石熔点低，有利于增加烧结矿的粘结相，改善烧结矿质量。萤石配比为0.3-1.5％，炉渣粘度为0.55-0.48Pa.s，改善炉渣的性能(降低粘度)，起到改善渣铁流动性的作用，铁损降为2.44-2.81％，从而达到有效分离渣铁的目的，降低铁损失。
[0035] 在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”、等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一个实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。
[0036] 尽管这里参照发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。
