本发明公开了一种全自动电池片的贴膜机构包括底板、反光膜支架、从动轮、自重张紧机构、导轨安装板、安装板驱动机构、送膜导向轮、送膜机构组件、弹性压轮组、压紧机构、同步带垫板；其中反光膜支架、从动轮、自重张紧机构、安装板驱动机构均安装在底板上；导轨安装板安装在底板上直线导轨的滑块上，导轨安装板上端通过同步带垫板连接在安装板驱动机构的同步带上；送膜导向轮、送膜机构组件、弹性压轮组均安装在导轨安装板上。其有益效果为：该贴膜机构可以完成单片电池片和整串电池串的贴膜工作；贴膜过程中通过到位感应器回馈的信号实现了焊带的智能释放和停止；该机构可以同时安装多个反光膜卷，实现了对多种不同规格电池片的兼容。
1.一种全自动电池片的贴膜机构，其特征在于：包括底板（1）、反光膜支架（2）、从动轮（3）、自重张紧机构（4）、导轨安装板（5）、安装板驱动机构（6）、送膜导向轮（7）、送膜机构组件（8）、弹性压轮组（9）、压紧机构（10）、同步带垫板（11）；其中反光膜支架（2）、从动轮（3）、自重张紧机构（4）均安装在底板（1）上，反光膜卷筒固定在反光膜支架（2）上，反光膜支架（2）由安装在底板（1）背面的驱动装置驱动旋转；导轨安装板（5）安装在底板（1）上直线导轨的滑块上，安装板驱动机构（6）也安装在底板（1）上，导轨安装板（5）上端通过同步带垫板（11）连接在安装板驱动机构（6）的同步带上，导轨安装板（5）由安装板驱动机构（6）上的电机驱动做横向往复运动；送膜导向轮（7）、送膜机构组件（8）、弹性压轮组（9）均安装在导轨安装板（5）上；压紧机构（10）活动安装在导轨安装板（5）右侧的底板（1）上，通过横移气缸做左右往复运动；反光膜从反光膜卷筒抽出，依次穿过从动轮（3）、自重张紧机构（4）、送膜导向轮（7）、送膜机构组件（8）到达电池片表面，再通过压紧机构（10）将反光膜进行定位，再通过弹性压轮组（9）进行贴膜。
2.如权利要求1所述的全自动电池片的贴膜机构，其特征在于：所述送膜机构组件（8）包括送膜机构（8-1）、反光膜压紧机构（8-2）、切割导向机构（8-3），反光膜压紧机构（8-2）安装在送膜机构（8-1）上，切割导向机构（8-3）位于送膜机构（8-1）的前端。
3.如权利要求2所述的全自动电池片的贴膜机构，其特征在于：所述送膜机构（8-1）包括三角支架（8-1-1）、上送膜板（8-1-2）、送膜导轨（8-1-3）、上压板（8-1-4）、气缸连接板（8-
1-5）、反光膜定位槽（8-1-6）、送膜气缸（8-1-7），送膜气缸（8-1-7）固定在三角支架（8-1-1）上部右侧，送膜导轨（8-1-3）固定在三角支架（8-1-1）上，上送膜板（8-1-2）背面两侧固定在送膜导轨（8-1-3）的滑块上，所述上送膜板（8-1-2）前端开有3个反光膜定位槽（8-1-6），反光膜定位槽（8-1-6）的间距对应电池片栅线的间距，上压板（8-1-4）固定在上送膜板（8-1-
2）前端，气缸连接板（8-1-5）一端固定在送膜气缸（8-1-7）头部，另一端固定在上送膜板（8-
4.如权利要求2所述的全自动电池片的贴膜机构，其特征在于：所述反光膜压紧机构（8-2）包括压紧气缸（8-2-1）、气缸安装座（8-2-2）、压紧底座（8-2-3）、压块（8-2-4），压紧底座（8-2-3）固定在上送膜板（8-1-2）上，气缸安装座（8-2-2）固定在压紧底座（8-2-3）上，压紧气缸（8-2-1）嵌入气缸安装座（8-2-2）内部并锁紧，压块（8-2-4）固定在压紧气缸（8-2-1）下部。
5.如权利要求2所述的全自动电池片的贴膜机构，其特征在于：所述切割导向机构（8-
3）包括切刀片（8-3-1）、活动剪刀片（8-3-2）、切刀导轨（8-3-3）、拉板（8-3-4）、下导向板（8-
3-5）、下导向板安装座（8-3-6）、侧面连接板（8-3-7）、导向槽（8-3-8）、下导向伸缩气缸（8-
3-9），下导向伸缩气缸（8-3-9）固定在三角支架（8-1-1）侧面，侧面连接板（8-3-7）上端固定在下导向伸缩气缸（8-3-9）头部，切刀导轨（8-3-3）固定在三角支架（8-1-1）下部两端，下导向板安装座（8-3-6）两端固定在切刀导轨（8-3-3）的滑块上，侧面连接板（8-3-7）下端固定在下导向板安装座（8-3-6）侧面，下导向板（8-3-5）固定在下导向板安装座（8-3-6）前端台阶上，下导向板（8-3-5）前端开有3个导向槽（8-3-8），导向槽（8-3-8）的间距对应电池片栅线的间距，切刀片（8-3-1）固定在下导向板安装座（8-3-6）上，活动剪刀片（8-3-2）固定在拉板（8-3-4）上。
6.如权利要求1所述的全自动电池片的贴膜机构，其特征在于：所述弹性压轮组（9）包括压轮气缸安装板（9-1）、压轮气缸（9-2）、T型安装板（9-3）、压轮安装块（9-4）、导杆连接板（9-5）、压轮导杆（9-6）、压轮安装架（9-7）、压轮（9-8），压轮（9-8）固定在压轮安装架（9-7）下端，压轮安装架（9-7）固定在压轮导杆（9-6）下端，两根压轮导杆（9-6）中间穿过压轮安装块（9-4）内部的直线轴承，上端通过导杆连接板（9-5）固定，压轮安装块（9-4）固定在T型安装板（9-3）上，T型安装板（9-3）固定在压轮气缸（9-2）上，压轮气缸（9-2）固定在压轮气缸安装板（9-1）上。
7.如权利要求1所述的全自动电池片的贴膜机构，其特征在于：所述压紧机构（10）包括压紧机构支撑板（10-1）、压头安装座（10-2）、压紧机构气缸（10-3）、顶头（10-4）、压头弹簧（10-5）、压头（10-6），压头（10-6）下端固定在压头安装座（10-2）前端凹槽内，压头弹簧（10-
5）一端固定在压头（10-6）中间，另一端固定在压头安装座（10-2）上，压紧机构气缸（10-3）固定在压头安装座（10-2）上端凹槽内，顶头（10-4）一端固定在压紧机构气缸（10-3）头部，另一端顶住压头（10-6），压头安装座（10-2）固定在压紧机构支撑板（10-1）下端台阶上。
8.如权利要求1或7所述的全自动电池片的贴膜机构，其特征在于：所述自重张紧机构（4）包括自重轮和感应开关，自重轮是动滑轮，自重轮上部和右侧各安装一个导向轮，下部右侧安装两个并排的小滑轮，自重张紧机构（4）上部安装有到位感应开关和/或极限感应开关，到位感应开关和/或极限感应开关的信号输出端与PLC输入端连接，PLC输出端与驱动反光膜支架（2）旋转的驱动装置的输入端相连；所述安装板驱动机构（6）由PLC控制，连接方式均为PLC输出端与伺服控制器的输入端连接，伺服控制器的输出端与伺服电机的输入端连接，所述送膜机构组件（8）、弹性压轮组（9）、压紧机构（10）均由PLC控制，且连接方式均为PLC输出端与电磁阀输入端连接，电磁阀输出端与相应气缸输入端连接。
9.如权利要求8所述的全自动电池片的贴膜机构，其特征在于：该机构包括若干个反光膜支架（2），所述从动轮（3）是从动轮组，所述压紧机构（10）的压头（10-6）是压头组，所述自重轮是自重轮组、所述导向轮是导向轮组，从动轮组中从动轮（3）的数量、自重轮组中自重轮的数量、导向轮组中导向轮的数量、压头组中压头（10-6）的数量均与反光膜支架（2）数量相同，并一一对应。
10.如权利要求9所述的全自动电池片的贴膜机构，其特征在于：所述自重轮组中自重轮之间、导向轮组中导向轮之间、及压头组中压头（10-6）之间在水平方向上位置可调。
一种全自动电池片的贴膜机构
技术领域
[0001] 本发明涉及光伏电池片的贴膜设备技术领域，特别涉及一种全自动电池片的贴膜机构。
背景技术
[0002] 光伏太阳能作为一种绿色可再生能源被大家熟知，太阳能发电技术也随之迅速发展起来，如何提高组件整体发电功率一直是光伏太阳能行业不断研究的课题。
[0003] 现有太阳能电池片的栅线上未采用反光膜，经过试验验证，采用反光膜的太阳能电池片的组件转化功率大幅提升。又由于太阳能电池片生产过程中已实现自动化生产，所以在太阳能电池片生产线上需要研发一套自动贴膜机构来实现太阳能电池片自动化生产线的反光膜贴膜需求。
发明内容
[0004] 本发明要解决的技术问题是提供一种全自动电池片的贴膜机构，以实现上述背景技术中提到的技术需求。
[0005] 为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：
[0006] 一种全自动电池片的贴膜机构包括底板、反光膜支架、从动轮、自重张紧机构、导轨安装板、安装板驱动机构、送膜导向轮、送膜机构组件、弹性压轮组、压紧机构、同步带垫板；其中反光膜支架、从动轮、自重张紧机构均安装在底板上，反光膜卷筒固定在反光膜支架上，反光膜支架由安装在底板背面的驱动装置驱动旋转；导轨安装板安装在底板上直线导轨的滑块上，安装板驱动机构也安装在底板上，导轨安装板上端通过同步带垫板连接在安装板驱动机构的同步带上，导轨安装板由安装板驱动机构上的电机驱动做横向往复运动；送膜导向轮、送膜机构组件、弹性压轮组均安装在导轨安装板上；压紧机构活动安装在导轨安装板右侧的底板上，通过横移气缸做左右往复运动；反光膜从反光膜卷筒抽出，依次穿过从动轮、自重张紧机构、送膜导向轮、送膜机构组件到达电池片表面，再通过压紧机构将反光膜进行定位，再通过弹性压轮组进行贴膜。
[0007] 优选的，所述送膜机构组件包括送膜机构、反光膜压紧机构、切割导向机构，反光膜压紧机构安装在送膜机构上，切割导向机构位于送膜机构的前端。
[0008] 优选的，所述送膜机构包括包括三角支架、上送膜板、送膜导轨、上压板、气缸连接板、反光膜定位槽、送膜气缸，送膜气缸固定在三角支架上部右侧，送膜导轨固定在三角支架上，上送膜板背面两侧固定在送膜导轨的滑块上，所述上送膜板前端开有3个反光膜定位槽，反光膜定位槽的间距对应电池片栅线的间距，上压板固定在上送膜板前端，气缸连接板一端固定在送膜气缸头部，另一端固定在上送膜板右侧。
[0009] 优选的，所述反光膜压紧机构包括压紧气缸、气缸安装座、压紧底座、压块，压紧底座固定在上送膜板上，气缸安装座固定在压紧底座上，压紧气缸嵌入气缸安装座内部并锁紧，压块固定在压紧气缸下部。
[0010] 优选的，所述切割导向机构包括切刀片、活动剪刀片、切刀导轨、拉板、下导向板、下导向板安装座、侧面连接板、导向槽、下导向伸缩气缸，下导向伸缩气缸固定在三角支架侧面，侧面连接板上端固定在下导向伸缩气缸头部，切刀导轨固定在三角支架下部两端，下导向板安装座两端固定在切刀导轨的滑块上，侧面连接板下端固定在下导向板安装座侧面，下导向板固定在下导向板安装座前端台阶上，下导向板前端开有3个导向槽，导向槽的间距对应电池片栅线的间距，切刀片固定在下导向板安装座上，活动剪刀片固定在拉板上。
[0011] 优选的，所述弹性压轮组包括压轮气缸安装板、压轮气缸、T型安装板、压轮安装块、导杆连接板、压轮导杆、压轮安装架、压轮，压轮固定在压轮安装架下端，压轮安装架固定在压轮导杆下端，两根压轮导杆中间穿过压轮安装块内部的直线轴承，上端通过导杆连接板固定，压轮安装块固定在T型安装板上，T型安装板固定在压轮气缸上，压轮气缸固定在压轮气缸安装板上。
[0012] 优选的，所述压紧机构包括压紧机构支撑板、压头安装座、压紧机构气缸、顶头、压头弹簧、压头，压头下端固定在压头安装座前端凹槽内，压头弹簧一端固定在压头中间，另一端固定在压头安装座上，压紧机构气缸固定在压头安装座上端凹槽内，顶头一端固定在压紧机构气缸头部，另一端顶住压头，压头安装座固定在压紧机构支撑板下端台阶上。
[0013] 优选的，所述自重张紧机构包括自重轮和感应开关，自重轮是动滑轮，自重轮上部和右侧各安装一个导向轮，下部右侧安装两个并排的小滑轮，自重张紧机构上部安装有到位感应开关和/或极限感应开关，到位感应开关和/或极限感应开关的信号输出端与PLC输入端连接，PLC输出端与驱动反光膜支架旋转的驱动装置的输入端相连；所述安装板驱动机构由PLC控制，连接方式均为PLC输出端与伺服控制器的输入端连接，伺服控制器的输出端与伺服电机的输入端连接，所述送膜机构组件、弹性压轮组、压紧机构均由PLC控制，且连接方式均为PLC输出端与电磁阀输入端连接，电磁阀输出端与相应气缸输入端连接。
[0014] 优选的，该机构包括若干个反光膜支架，所述从动轮是从动轮组，所述压紧机构的压头是压头组，所述自重轮是自重轮组、所述导向轮是导向轮组，从动轮组中从动轮的数量、自重轮组中自重轮的数量、导向轮组中导向轮的数量、压头组中压头的数量均与反光膜支架数量相同，并一一对应。
[0015] 优选的，所述自重轮组中自重轮之间、导向轮组中导向轮之间、及压头组中压头之间在水平方向上位置可调。
[0016] 本发明所述的全自动电池片的贴膜机构的有益效果为：该贴膜机构可以完成单片电池片和整串电池串的贴膜工作；贴膜过程中通过到位感应器回馈的信号实现了焊带的智能释放和停止；该机构可以同时安装多个反光膜卷，实现了对多种不同规格电池片的兼容。
附图说明
[0017] 图1是本发明全自动电池片的贴膜机构的整体结构示意图。
[0018] 图2是本发明全自动电池片的贴膜机构的送膜机构组件结构示意图。
[0019] 图3是本发明全自动电池片的贴膜机构的送膜机构结构示意图。
[0020] 图4是本发明全自动电池片的贴膜机构的反光膜压紧机构结构示意图。
[0021] 图5是本发明全自动电池片的贴膜机构的切割导向机构结构示意图。
[0022] 图6是本发明全自动电池片的贴膜机构的弹性压轮组结构示意图。
[0023] 图7是本发明全自动电池片的贴膜机构的压紧机构结构示意图。
[0024] 其中图1到图7的符号说明如下：
[0025] 1、底板，2、反光膜支架，3、从动轮，4、自重张紧机构，5、导轨安装板，6、安装板驱动机构，7、送膜导向轮，8、送膜机构组件，8-1、送膜机构，8-1-1、三角支架，8-1-2、上送膜板，8-1-3、送膜导轨，8-1-4、上压板，8-1-5、气缸连接板，8-1-6、反光膜定位槽，8-1-7、送膜气缸，8-2、反光膜压紧机构，8-2-1、压紧气缸，8-2-2、气缸安装座，8-2-3、压紧底座，8-2-4、压块，8-3、切割导向机构，8-3-1、切刀片，8-3-2、活动剪刀片，8-3-3、切刀导轨，8-3-4、拉板，
8-3-5、下导向板，8-3-6、下导向板安装座，8-3-7、侧面连接板，8-3-8、导向槽，8-3-9、下导向伸缩气缸，9、弹性压轮组，9-1、压轮气缸安装板，9-2、压轮气缸，9-3、T型安装板，9-4、压轮安装块，9-5、导杆连接板，9-6、压轮导杆，9-7、压轮安装架，9-8、压轮，10、压紧机构，10-
1、压紧机构支撑板，10-2、压头安装座，10-3、压紧机构气缸，10-4、顶头，10-5、压头弹簧，
10-6、压头。
具体实施方式
[0026] 如图1至图7所示，分别为本发明全自动电池片的贴膜机构的各结构示意图。
[0027] 一种全自动电池片的贴膜机构，包括底板1、反光膜支架2、从动轮3、自重张紧机构4、导轨安装板5、安装板驱动机构6、送膜导向轮7、送膜机构组件8、弹性压轮组9、压紧机构
10、同步带垫板11；其中反光膜支架2、从动轮3、自重张紧机构4均安装在底板1上，反光膜卷筒固定在反光膜支架2上，反光膜支架2由安装在底板1背面的驱动装置驱动旋转；导轨安装板5安装在底板1上直线导轨的滑块上，安装板驱动机构6也安装在底板1上，导轨安装板5上端通过同步带垫板11连接在安装板驱动机构6的同步带上，导轨安装板5由安装板驱动机构
6上的电机驱动做横向往复运动；送膜导向轮7、送膜机构组件8、弹性压轮组9均安装在导轨安装板5上；压紧机构10活动安装在导轨安装板5右侧的底板1上，通过横移气缸做左右往复运动；反光膜从反光膜卷筒抽出，依次穿过从动轮3、自重张紧机构4、送膜导向轮7、送膜机构组件8到达电池片表面，再通过压紧机构10将反光膜进行定位，再通过弹性压轮组9进行贴膜。
[0028] 所述送膜机构组件8包括送膜机构8-1、反光膜压紧机构8-2、切割导向机构8-3，反光膜压紧机构8-2安装在送膜机构8-1上，切割导向机构8-3位于送膜机构8-1的前端。
[0029] 所述送膜机构8-1包括包括三角支架8-1-1、上送膜板8-1-2、送膜导轨8-1-3、上压板8-1-4、气缸连接板8-1-5、反光膜定位槽8-1-6、送膜气缸8-1-7，送膜气缸8-1-7固定在三角支架8-1-1上部右侧，送膜导轨8-1-3固定在三角支架8-1-1上，上送膜板8-1-2背面两侧固定在送膜导轨8-1-3的滑块上，所述上送膜板8-1-2前端开有3个反光膜定位槽8-1-6，反光膜定位槽8-1-6的间距对应电池片栅线的间距，上压板8-1-4固定在上送膜板8-1-2前端，气缸连接板8-1-5一端固定在送膜气缸8-1-7头部，另一端固定在上送膜板8-1-2右侧。
[0030] 所述反光膜压紧机构8-2包括压紧气缸8-2-1、气缸安装座8-2-2、压紧底座8-2-3、压块8-2-4，压紧底座8-2-3固定在上送膜板8-1-2上，气缸安装座8-2-2固定在压紧底座8-2-3上，压紧气缸8-2-1嵌入气缸安装座8-2-2内部并锁紧，压块8-2-4固定在压紧气缸8-2-1下部。
[0031] 所述切割导向机构8-3包括切刀片8-3-1、活动剪刀片8-3-2、切刀导轨8-3-3、拉板8-3-4、下导向板8-3-5、下导向板安装座8-3-6、侧面连接板8-3-7、导向槽8-3-8、下导向伸缩气缸8-3-9，下导向伸缩气缸8-3-9固定在三角支架8-1-1侧面，侧面连接板8-3-7上端固定在下导向伸缩气缸8-3-9头部，切刀导轨8-3-3固定在三角支架8-1-1下部两端，下导向板安装座8-3-6两端固定在切刀导轨8-3-3的滑块上，侧面连接板8-3-7下端固定在下导向板安装座8-3-6侧面，下导向板8-3-5固定在下导向板安装座8-3-6前端台阶上，下导向板8-3-
5前端开有3个导向槽8-3-8，导向槽8-3-8的间距对应电池片栅线的间距，切刀片8-3-1固定在下导向板安装座8-3-6上，活动剪刀片8-3-2固定在拉板8-3-4上。
[0032] 所述弹性压轮组9包括压轮气缸安装板9-1、压轮气缸9-2、T型安装板9-3、压轮安装块9-4、导杆连接板9-5、压轮导杆9-6、压轮安装架9-7、压轮9-8，压轮9-8固定在压轮安装架9-7下端，压轮安装架9-7固定在压轮导杆9-6下端，两根压轮导杆9-6中间穿过压轮安装块9-4内部的直线轴承，上端通过导杆连接板9-5固定，压轮安装块9-4固定在T型安装板9-3上，T型安装板9-3固定在压轮气缸9-2上，压轮气缸9-2固定在压轮气缸安装板9-1上。
[0033] 所述压紧机构10包括压紧机构支撑板10-1、压头安装座10-2、压紧机构气缸10-3、顶头10-4、压头弹簧10-5、压头10-6，压头10-6下端固定在压头安装座10-2前端凹槽内，压头弹簧10-5一端固定在压头10-6中间，另一端固定在压头安装座10-2上，压紧机构气缸10-3固定在压头安装座10-2上端凹槽内，顶头10-4一端固定在压紧机构气缸10-3头部，另一端顶住压头10-6，压头安装座10-2固定在压紧机构支撑板10-1下端台阶上。
[0034] 所述自重张紧机构4包括自重轮和感应开关，自重轮是动滑轮，自重轮上部和右侧各安装一个导向轮，下部右侧安装两个并排的小滑轮，自重张紧机构4上部安装有到位感应开关和/或极限感应开关，到位感应开关和/或极限感应开关的信号输出端与PLC输入端连接，PLC输出端与驱动反光膜支架2旋转的驱动装置的输入端相连；所述安装板驱动机构6由PLC控制，连接方式均为PLC输出端与伺服控制器的输入端连接，伺服控制器的输出端与伺服电机的输入端连接，所述送膜机构组件8、弹性压轮组9、压紧机构10均由PLC控制，且连接方式均为PLC输出端与电磁阀输入端连接，电磁阀输出端与相应气缸输入端连接。
[0035] 该机构包括若干个反光膜支架2，所述从动轮3是从动轮组，所述压紧机构10的压头10-6是压头组，所述自重轮是自重轮组、所述导向轮是导向轮组，从动轮组中从动轮3的数量、自重轮组中自重轮的数量、导向轮组中导向轮的数量、压头组中压头10-6的数量均与反光膜支架2数量相同，并一一对应，其中自重轮组中自重轮之间、导向轮组中导向轮之间、及压头组中压头10-6之间在水平方向上位置错开。
[0036] 所述自重轮组中自重轮之间、导向轮组中导向轮之间、及压头组中压头10-6之间在水平方向上位置可调。
[0037] 应用时，本专利所述的一种全自动电池片的贴膜机构可安装在太阳能串焊机上，具体为，当串焊机的焊头焊接过后，直接经过该贴膜机构，对栅线进行贴膜；亦可以在串焊机连续串焊数片太阳能电池片后，再进行贴膜。太阳能电池片通常有单栅和多栅几种类型，当贴膜的电池片是单栅是，反光膜卷筒是一个，或者多个反光膜卷筒中仅一个卷筒工作，当电池片为多栅时，多个反光膜卷筒同时同步工作，同理自重轮组、导向轮组、压头组等也对应同步工作，因此该贴膜机构解决了多栅电池片贴膜的兼容性问题。
