表面光亮品的制造方法

摘要

本发明提供具有良好的表面光亮性、防锈性、耐剥离性优良并且能够以低成本批量生产的表面光亮品的制造方法。所述制造方法具备：利用化学镀在基材(21)的底涂层(22)上形成第一金属膜(23)的工序；利用电镀在其上形成第二金属膜(24)并且使由第一金属膜(23)、第二金属膜(24)构成的多层金属膜的各膜相互间的结合力高于底涂层(22)与第一金属膜(23)的结合力的工序；利用基材(21)与多层金属膜的内部应力差将多层金属膜整体地由裂纹(26)不连续地分割而形成由岛状结构的微细多层金属区域(25)的集合体构成且具有整体式的光亮面的视认性的岛状金属膜的工序；以及以覆盖微细多层金属区域(25)且进入裂纹(26)而与底涂层(22)接触的方式形成透光性的顶涂层(27)的工序。

权利要求

1.一种表面光亮品的制造方法，其为作为碰撞外力负荷耐性的汽车部件的表面光亮品的制造方法，其特征在于，具备：第一工序，在基材上或者在成膜于基材上的底涂层上实施化学镀而形成第一金属膜；

第二工序，在所述第一金属膜上实施电镀而至少形成第二金属膜，并使至少由所述第一金属膜和所述第二金属膜构成的多层金属膜的各膜相互间的结合力高于所述基材或所述底涂层与所述第一金属膜的结合力；

第三工序，利用所述基材与所述多层金属膜的内部应力差，将所述多层金属膜整体地由相同位置的裂纹不连续地分割，形成由岛状结构的微细多层金属区域的集合体构成且具有整体式的光亮面的视认性的岛状金属膜；以及第四工序，以覆盖所述岛状金属膜的微细多层金属区域且进入所述裂纹而与所述基材或所述底涂层接触的方式形成透光性的顶涂层。

2.如权利要求1所述的表面光亮品的制造方法，其特征在于，

在所述第二工序中，在所述第二金属膜上实施电镀而形成第三金属膜，并使由所述第一金属膜、所述第二金属膜及所述第三金属膜构成的多层金属膜的各膜相互间的结合力高于所述基材或所述底涂层与所述第一金属膜的结合力，在所述第三工序中，利用所述基材与由所述第一金属膜、所述第二金属膜及所述第三金属膜构成的多层金属膜的内部应力差，将所述多层金属膜由所述裂纹不连续地分割。

3.如权利要求1或2所述的表面光亮品的制造方法，其特征在于，

在将所述多层金属膜不连续地分割时实施加热处理，利用加热处理中产生的内部应力差将所述多层金属膜不连续地分割，并且，所述基材的热膨胀系数相对于构成所述多层金属膜的各金属膜的各热膨胀系数为3倍以上。

4.一种表面光亮品的制造方法，其为作为碰撞外力负荷耐性的汽车部件的表面光亮品的制造方法，其特征在于，具备：第一工序，在基材上或者在成膜于基材上的底涂层上实施化学镀而形成金属膜；

第二工序，利用所述基材与所述金属膜的内部应力差，将所述金属膜由宽度为10nm～2μm的裂纹不连续地分割，形成由岛状结构的微细金属区域的集合体构成且具有整体式的光亮面的视认性的岛状金属膜；以及第三工序，以覆盖所述岛状金属膜的微细金属区域且进入所述宽度为10nm～2μm的裂纹而与所述基材或所述底涂层接触的方式形成透光性的顶涂层。

5.如权利要求1、2或4中任一项所述的表面光亮品的制造方法，其特征在于，所述基材为合成树脂，或者所述基材和所述底涂层为合成树脂。

6.如权利要求1或2所述的表面光亮品的制造方法，其特征在于，使所述裂纹的宽度为

10nm～2μm。

7.如权利要求1、2或4中任一项所述的表面光亮品的制造方法，其特征在于，在将所述多层金属膜或所述金属膜不连续地分割时实施加热处理，利用加热处理中产生的内部应力差，将所述多层金属膜或所述金属膜不连续地分割。

8.如权利要求1、2或4中任一项所述的表面光亮品的制造方法，其特征在于，所述作为碰撞外力负荷耐性的汽车部件的表面光亮品为前格栅、保险杠装饰条或轮盖。

说明书

表面光亮品的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及作为碰撞外力负荷耐性的汽车部件的表面光亮品，并涉及表面具有光亮性的表面光亮品的制造方法。

背景技术

[0002] 以往，在前格栅、保险杠装饰条、轮盖等碰撞外力负荷耐性的汽车部件中，已知表面具有光亮性的汽车部件。这种部件例如经过根据需要在合成树脂制的基材或金属制的基材的表面上形成作为基底的底涂层的工序、利用溅射等在该底涂层的表面上形成金属薄膜的工序、在该金属薄膜上形成透光性的顶涂层的工序来制造，能够利用金属薄膜的金属光泽而得到光亮性。一般而言，这种表面光亮品的金属薄膜通常为连续形成的连续膜。

[0003] 然而，对于具备连续的金属薄膜的表面光亮品而言，在负荷有外力时，连续的金属薄膜不能跟随基板的变形，存在产生裂纹并扩大的倾向。像这样产生并扩大的裂纹会导致水从外部浸入，使金属薄膜生锈并扩大，并且导致金属薄膜剥离。另外，表面光亮品在碰撞等中发生变形时，产生裂纹而剥离的镀膜形成锋利的前端或刃后飞出，因此，有可能产生对人体非常危险的情况。

[0004] 因此，为了尽量抑制这样的金属薄膜的锈和剥离，提出了专利文献1的表面光亮品。专利文献1的表面光亮品通过下述方法得到：通过溅射等真空金属化处理，在基材的表面上或者在基材的表面的底涂层上形成由热膨胀系数比基材小的金属微粒构成的金属薄膜，使形成有金属薄膜的基材整体的温度上升而发生热膨胀，由此，使金属薄膜产生微细的裂纹，形成由裂纹相互分隔的大量的岛状结构，以包埋大量的岛状结构且自裂纹起固定于基材表面或底涂层上的方式形成顶涂层，由此得到表面光亮品。

[0005] 现有技术文献

[0006] 专利文献

[0007] 专利文献1：日本特开平11-131213号公报

发明内容

[0008] 发明所要解决的问题

[0009] 在专利文献1的表面光亮品的制造中存在下述问题：为了进行真空金属化处理，需要真空容器等大型的真空处理设备，因此制造成本高昂，特别是，为了进行批量生产而需要高额的设备投资。

[0010] 本发明是鉴于上述问题而提出的，其目的在于提供碰撞外力负荷耐性的汽车部件的表面光亮品中具有良好的表面光亮性、防锈性、耐剥离性优良并且能够以低成本批量生产、而且能够防止在负荷有碰撞外力时的裂纹的产生、扩大且不会产生对人体危险的情况的表面光亮品的制造方法。

[0011] 用于解决问题的方法

[0012] 本发明的表面光亮品的制造方法为作为碰撞外力负荷耐性的汽车部件的表面光亮品的制造方法，其特征在于，具备：第一工序，在基材上或者在成膜于基材上的底涂层上实施化学镀而形成第一金属膜；第二工序，在上述第一金属膜上实施电镀而至少形成第二金属膜，并使至少由上述第一金属膜和上述第二金属膜构成的多层金属膜的各膜相互间的结合力高于上述基材或上述底涂层与上述第一金属膜的结合力；第三工序，利用上述基材与上述多层金属膜的内部应力差，将上述多层金属膜整体地由相同位置的裂纹不连续地分割，形成由岛状结构的微细多层金属区域的集合体构成且具有整体式的光亮面的视认性的岛状金属膜；以及第四工序，以覆盖上述岛状金属膜的微细多层金属区域且进入上述裂纹而与上述基材或上述底涂层接触的方式形成透光性的顶涂层。

[0013] 根据该构成，通过形成具有整体式的光亮面的视认性的岛状金属膜，能够得到表面光亮性良好的表面光亮品。另外，利用微细多层金属区域形成岛状金属膜，顶涂层覆盖微细多层金属区域，进入裂纹而与基材或底涂层接触，因此，能够防止在负荷有碰撞外力时的裂纹的产生、扩大，不会产生对人体危险的情况，并且能够提高顶涂层的密合性，从而能够得到具有优良的防锈性、耐剥离性的表面光亮品。另外，通过利用化学镀、电镀形成金属膜，不需要真空容器等大型真空处理设备，能够以低成本批量生产表面光亮品。另外，能够提供能通过不使用需要大型溶剂处理设备的溶解蚀刻的湿式工艺来制造具有岛状金属膜的表面光亮品的新方法，能够实现利用湿式工艺形成岛状金属膜的高效、低成本、环境负荷低的生产线，对技术的多样化做出贡献。另外，通过利用微细多层金属区域构成岛状结构，能够实现表面光亮性的质感、岛状金属膜的特性、可应用的表面光亮品的多样化。另外，将多层金属膜整体地不连续地分割，第一金属膜和第二金属膜等的微细多层金属区域、裂纹能够形成在相同的位置而不会形成在不同的位置，能够可靠地实现岛状金属膜的视认性和特性的均匀化、进入裂纹的顶涂层与基材或底涂层的接触。

[0014] 本发明的表面光亮品的制造方法的特征在于，在上述第二工序中，在上述第二金属膜上实施电镀而形成第三金属膜，并使由上述第一金属膜、上述第二金属膜及上述第三金属膜构成的多层金属膜的各膜相互间的结合力高于上述基材或上述底涂层与上述第一金属膜的结合力，在上述第三工序中，利用上述基材与由上述第一金属膜、上述第二金属膜及上述第三金属膜构成的多层金属膜的内部应力差，将上述多层金属膜由上述裂纹不连续地分割。

[0015] 根据该构成，能够形成由化学镀的金属层和电镀的两层金属层构成的微细多层金属区域，能够实现表面光亮性的质感、岛状金属膜的特性、可应用的表面光亮品的进一步多样化。

[0016] 本发明的表面光亮品的制造方法的特征在于，在将上述多层金属膜不连续地分割时实施加热处理，利用加热处理中产生的内部应力差将上述多层金属膜不连续地分割，并且，上述基材的热膨胀系数相对于构成上述多层金属膜的各金属膜的各热膨胀系数为3倍以上。

[0017] 根据该构成，能够可靠地将多层金属膜不连续地分割，能够简单且可靠地形成由裂纹分隔的微细多层金属区域。另外，通过使基材的热膨胀系数相对于构成多层金属膜的各金属膜的各热膨胀系数为3倍以上，能够更加可靠地在相同位置处形成以多层金属膜为对象的裂纹，能够可靠地实现岛状金属膜的视认性和特性的均匀化、进入裂纹的顶涂层与基材或底涂层的接触。

[0018] 本发明的表面光亮品的制造方法为作为碰撞外力负荷耐性的汽车部件的表面光亮品的制造方法，其特征在于，具备：第一工序，在基材上或者在成膜于基材上的底涂层上实施化学镀而形成金属膜；第二工序，利用上述基材与上述金属膜的内部应力差，将上述金属膜由裂纹不连续地分割，形成由岛状结构的微细金属区域的集合体构成且具有整体式的光亮面的视认性的岛状金属膜；以及第三工序，以覆盖上述岛状金属膜的微细金属区域且进入上述裂纹而与上述基材或上述底涂层接触的方式形成透光性的顶涂层。

[0019] 根据该构成，通过形成具有整体式的光亮面的视认性的岛状金属膜，能够得到表面光亮性良好的表面光亮品。另外，利用微细金属区域形成岛状金属膜，顶涂层覆盖微细金属区域，并进入裂纹而与基材或底涂层接触，因而能够防止在负荷有碰撞外力时的裂纹的产生、扩大，不会产生对人体危险的情况，并且能够提高顶涂层的密合性，从而能够得到具有优良的防锈性、耐剥离性的表面光亮品。另外，通过利用化学镀形成金属膜，不需要真空容器等大型真空处理设备，能够以低成本批量生产表面光亮品。另外，能够提供能通过不使用需要大型溶剂处理设备的溶解蚀刻的湿式工艺来制造具有岛状金属膜的表面光亮品的新方法，能够实现利用湿式工艺形成岛状金属膜的高效、低成本、环境负荷低的生产线，对技术的多样化做出贡献。

[0020] 本发明的表面光亮品的制造方法的特征在于，上述基材为合成树脂，或者上述基材和上述底涂层为合成树脂。

[0021] 根据该构成，能够使多层金属膜的各膜相互间的结合力高于基材或底涂层与其上的第一金属膜的结合力，并且容易产生内部应力差，能够更容易且可靠地进行形成于基材或底涂层上的多层金属膜的裂纹的形成，或者容易产生内部应力差，能够更容易且可靠地进行形成于基材或底涂层上的金属膜的裂纹的形成。

[0022] 本发明的表面光亮品的制造方法的特征在于，使上述裂纹的宽度为10nm～2μm。

[0023] 根据该构成，能够更可靠地同时确保整体式的光亮面的视认性并且确保顶涂层进入裂纹并密合。

[0024] 本发明的表面光亮品的制造方法的特征在于，在将上述多层金属膜或上述金属膜不连续地分割时实施加热处理，利用加热处理中产生的内部应力差，将上述多层金属膜或上述金属膜不连续地分割。

[0025] 根据该构成，在基材与金属膜、多层金属膜之间产生基于热膨胀系数差的热应力差，能够简单且可靠地将金属膜、多层金属膜不连续地分割。

[0026] 本发明的表面光亮品的制造方法的特征在于，所述作为碰撞外力负荷耐性的汽车部件的表面光亮品为前格栅、保险杠装饰条或轮盖。

[0027] 发明效果

[0028] 根据本发明的表面光亮品的制造方法，能够得到具有良好的表面光亮性、防锈性、耐剥离性优良并且能够以低成本进行批量生产的表面光亮品。此外，能够防止在负荷有碰撞外力时的裂纹的产生、扩大，不会产生对人体危险的情况。

附图说明

[0029] 图1(a)～(d)是表示第一实施方式的表面光亮品的制造方法中的制造工序的流程的示意性截面说明图。

[0030] 图2(a)～(e)是表示第二实施方式的表面光亮品的制造方法中的制造工序的流程的示意性截面说明图。

[0031] 图3(a)～(f)是表示第三实施方式的表面光亮品的制造方法中的制造工序的流程的示意性截面说明图。

具体实施方式

[0032] [第一实施方式的表面光亮品的制造方法]

[0033] 如图1(d)所示，通过第一实施方式的表面光亮品的制造方法制造的作为碰撞外力负荷耐性的汽车部件的表面光亮品由合成树脂等的基材11、根据需要成膜在基材11上的合成树脂等的底涂层12、在底涂层12上或者在基材11上实施化学镀而形成且由岛状结构的微细金属区域14的集合体构成的岛状金属膜和将岛状金属膜的微细金属区域14覆盖的透光性的顶涂层16构成。

[0034] 基材11可以在本发明的主旨的范围内采用适当的材料，可以使用树脂、金属、陶瓷、纸、玻璃等各种材料。例如，作为在使基材11为合成树脂时可应用的原材料，可以列举ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)树脂、AES(丙烯腈-乙烯-苯乙烯)树脂、丙烯酸类树脂、聚缩醛树脂、聚酰胺树脂、聚酰胺酰亚胺树脂、聚酰亚胺树脂、聚氨酯树脂、聚酯树脂、聚乙烯树脂、聚萘二甲酸乙二醇酯树脂、聚醚砜、聚醚醚酮、液晶聚合物(LCP)、聚氯乙烯树脂、聚丙烯等聚烯烃树脂、聚碳酸酯树脂、聚苯乙烯树脂、聚砜树脂、纤维素树脂、聚苯硫醚树脂等，另外，作为在使基材11为金属时可应用的原材料，可以列举铁、铝等。另外，基材11的形状没有特别限定，可以设定为板材、片材、膜材、规定的立体形状的基材等。

[0035] 为了提高微细金属区域14、顶涂层16的密合性等，底涂层12根据需要设置在基材11上。例如，在使基材11为合成树脂的情况下，若底涂层12设定为亲水性树脂材料的有机涂膜，则即便基材11的表面是平滑的，也会吸附或附着具有催化活性的金属粒子而容易形成均匀的催化剂层，其结果，均匀的催化剂层发生置换析出而得到的后述的金属膜13会具有良好的密合性，从而是优选的。作为该亲水性树脂材料，可以使用例如丙烯酸类树脂、非水溶性聚酯树脂、具有羟基的树脂及异氰酸酯类化合物、含有羟基的亲水性和/或水溶性树脂等。另外，在化学镀工序中，使基材11与催化剂液、化学镀液接触时，为了防止底涂层12在催化剂液、化学镀液中溶出而剥离，并且为了通过防止溶出而实现催化剂液、化学镀液的长寿命化，该亲水性树脂材料优选为非水溶性，在该亲水性树脂材料为水溶性时，优选进行固化处理等而使其为非水溶性。另外，在以合成树脂作为基材11的情况下，代替设置的底涂层
12，为了提高化学镀的密合性，可以在大气下对基材11的表面实施紫外线照射而在表面上形成改性层，在该改性层上实施化学镀而形成由岛状结构的微细金属区域14的集合体构成的岛状金属膜。

[0036] 岛状结构的微细金属区域14通过后述的化学镀和基于内部应力差的分割来形成，岛状金属膜由被裂纹15分隔的岛状结构的微细金属区域14的集合体构成，具有整体式的光亮面的视认性。微细金属区域14或作为其集合体的岛状金属膜可以由能够通过化学镀析出的适当金属形成，例如优选为镍或镍合金、钯或钯合金、锡或锡合金、铜或铜合金、银或银合金、金或金合金、或者、钴或钴合金等。

[0037] 微细金属区域14的平均最大宽度(对作为测定对象的微细金属区域14的一端至另一端的距离进行测定时最长的端部间的距离，或者使用图像处理装置等对与微细金属区域14的面积相等的圆的直径进行计算而得到的直径)例如为20μm左右等，另外，对于裂纹15的宽度而言，过窄时难以确保顶涂层16进入裂纹15并密合，过宽时难以确保整体式的光亮面的视认性，因此，可以优选为10nm～2μm、更优选为30nm～500nm。

[0038] 透光性的顶涂层16以覆盖岛状金属膜的微细金属区域14且进入裂纹15而与底涂层12或基材11接触的方式形成。顶涂层16例如由有机硅丙烯酸树脂、丙烯酸氨基甲酸酯树脂、氨基甲酸酯树脂等形成。

[0039] 如图1(a)所示，在制造第一实施方式的表面光亮品时，根据需要在基材11上形成底涂层12。底涂层12例如通过利用涂布或浸渍在基材11上设置丙烯酸氨基甲酸酯类涂料等有机涂料并使其干燥来形成。另外，在以合成树脂作为基材11的情况下，代替设置底涂层12，可以在大气下对基材11的表面实施紫外线照射而在表面上形成改性层，并利用化学镀在该改性层上形成后述的金属膜13。

[0040] 然后，如图1(b)所示，在成膜于基材11上的底涂层12上实施化学镀，形成作为连续膜的金属膜13。金属膜13可以由能够通过化学镀析出的适当金属形成，例如可以为镍或镍合金、钯或钯合金、锡或锡合金、铜或铜合金、银或银合金、金或金合金、或者、钴或钴合金等。另外，在基材11上不设置底涂层12的情况下，实施化学镀而直接在基材11上形成金属膜13。

[0041] 该化学镀工序的步骤是随意的，例如，将具有底涂层12的基材11、或基材11浸渍到通常被称作催化剂溶液的锡-钯混合催化剂溶液中，水洗后，浸渍到包含5体积％～10体积％的硫酸或盐酸的促进剂中，以吸附在表面上的钯为催化剂而使金属析出等，通过上述的通常步骤，可以形成金属膜13。但是，为了形成作为连续膜的金属膜13，优选使在化学镀浴中浸渍的时间超过10秒。

[0042] 作为化学镀浴，可以采用包含要析出到底涂层12或基材11的表面上的金属(包括合金)的盐、还原剂等的现有的化学镀浴，例如优选为镍或镍合金、钯或钯合金、锡或锡合金、铜或铜合金、银或银合金、金或金合金、或者钴或钴合金的化学镀浴。需要说明的是，在化学镀工序中，当然可以利用酸/碱清洗等脱脂处理等清洁化处理、市售的药液等进行调节处理、预浸渍处理等各种预处理。另外，在基材11的表面平滑、催化剂无法良好地附着的情况下，可以通过机械处理、化学处理或光学处理(UV处理、等离子体处理等)等进行使基材11的表面粗面化等的预处理。

[0043] 然后，如图1(c)所示，利用基材11与金属膜13的内部应力差，将金属膜13由裂纹15不连续地分割，形成由岛状结构的微细金属区域14的集合体构成且具有整体式的光亮面的视认性的岛状金属膜。基于该内部应力差的金属膜13的分割中，例如利用在80℃以上等的加热处理中产生的基材11与金属膜13的内部应力差、或者在从化学镀浴中提起后的状态下残留的基材11与金属膜13的内部应力差进行分割。另外，在设置底涂层12的情况下，由于底涂层12的厚度远薄于基材11的厚度，因而由底涂层12的内部应力产生的影响小，金属膜13也利用基材11与金属膜13的内部应力差而由裂纹15分割。

[0044] 优选地，若使基材11的热膨胀系数大于金属膜13的热膨胀系数，进行加热处理而在基材11与金属膜13之间产生基于热膨胀系数之差的热应力差，则能够简单且可靠地将金属膜13不连续地分割。这种情况下，若使基材11的热膨胀系数为与金属膜13的热膨胀系数的3倍以上、更优选为4倍以上，则能够更可靠地形成由裂纹15分隔而独立的微细金属区域14，从而是更优选的。另外，在设置底涂层12的情况下，通过使基材11的热膨胀系数大于金属膜13的热膨胀系数、优选使基材11的热膨胀系数为与金属膜13的热膨胀系数的3倍以上、更优选为4倍以上，也同样能够可靠地形成由裂纹15分隔的微细金属区域14。

[0045] 然后，如图1(d)所示，以覆盖岛状金属膜的微细金属区域14且进入裂纹15而与底涂层12或基材11接触的方式形成透光性的顶涂层16。顶涂层16例如通过利用涂布或浸渍设置有机硅丙烯酸树脂、丙烯酸氨基甲酸酯树脂、氨基甲酸酯树脂等顶涂剂并使其干燥而形成，由此，顶涂层16覆盖各个微细金属区域14并且进入裂纹15而与底涂层12或基材11密合。

[0046] 根据第一实施方式的表面光亮品的制造方法，通过形成具有整体式的光亮面的视认性的岛状金属膜，能够得到表面光亮性良好的表面光亮品。另外，利用微细金属区域14形成岛状金属膜，顶涂层16覆盖微细金属区域14且进入裂纹15而与底涂层12、基材11接触，因此，能够防止在负荷有碰撞外力时的裂纹的产生、扩大，不会产生对人体危险的情况，并且能够提高顶涂层16的密合性，从而能够得到具有优良的防锈性、耐剥离性的表面光亮品。

[0047] 另外，通过利用化学镀形成金属膜13，不需要真空容器等大型真空处理设备，能够以低成本批量生产表面光亮品。另外，能够提供能通过不使用需要大型溶剂处理设备的溶解蚀刻的湿式工艺来制造具有岛状金属膜的表面光亮品的新方法，能够实现利用湿式工艺形成岛状金属膜的高效、低成本、环境负荷低的生产线，对技术的多样化做出贡献。另外，能够得到镍或镍合金等各金属的岛状金属膜，从而有效利用上述各金属的特性。另外，在使基材11为合成树脂、或者使基材11和底涂层12为合成树脂的情况下，能够使内部应力差容易产生，从而能够更容易且更可靠地进行金属膜13的裂纹15的形成。

[0048] [第二实施方式的表面光亮品的制造方法]

[0049] 如图2(e)所示，通过第二实施方式的表面光亮品的制造方法制造的作为碰撞外力负荷耐性的汽车部件的表面光亮品由合成树脂等的基材21、根据需要成膜在基材21上的合成树脂等的底涂层22、形成在底涂层22上或基材21上且由岛状结构的微细多层金属区域25构成的岛状金属膜和将岛状金属膜的微细多层金属区域25覆盖的透光性的顶涂层27构成，进而，微细多层金属区域25由通过化学镀形成在底涂层22上或基材21上的第一金属层251和通过电镀形成在第一金属层251上的第二金属层252构成。

[0050] 基材21和根据需要设置在基材21上的底涂层22与第一实施方式的基材11、底涂层12基本上相同，另外，在根据基材21而不设置底涂层22的情况下，由岛状结构的微细多层金属区域25的集合体构成的岛状金属膜直接形成在基材21上，后述的透光性的顶涂层27以覆盖岛状金属膜的微细多层金属区域25且进入裂纹26而与基材21接触的方式形成。另外，与第一实施方式同样，在以合成树脂作为基材21的情况下，代替设置底涂层22，为了提高化学镀的密合性，可以在大气下对基材21的表面实施紫外线照射而在表面上形成改性层，在该改性层上实施化学镀，由此形成由后述的岛状结构的微细多层金属区域25的集合体构成的岛状金属膜。

[0051] 岛状结构的微细多层金属区域25通过形成后述的利用化学镀形成的第一金属膜23和利用电镀形成的第二金属膜24并利用内部应力差进行分割来形成。微细多层金属区域
25通过将利用化学镀形成的第一金属层251和利用电镀形成的第二金属层252层叠而构成，该岛状金属膜由被裂纹26分隔的岛状结构的微细多层金属区域25的集合体构成，具有整体式的光亮面的视认性。

[0052] 第一金属层251或第一金属膜23可以由能够通过化学镀析出的适当金属形成，例如优选为镍或镍合金、钯或钯合金、锡或锡合金、铜或铜合金、银或银合金、金或金合金、或者、钴或钴合金等。另外，第二金属层252或第二金属膜24可以由适当的金属形成，例如优选为具有充分的金属光泽和防锈性的铬或铬合金、或者金或金合金等。

[0053] 微细多层金属区域25的平均最大宽度(对作为测定对象的微细多层金属区域25的一端至另一端的距离进行测定时最长的端部间的距离，或者通过使用图像处理装置等对与微细多层金属区域25的面积相等的圆的直径进行计算而得到的直径)例如为20μm左右等，另外，对于裂纹26的宽度而言，过窄时难以确保顶涂层27进入裂纹26并密合，过宽时难以确保整体式的光亮面的视认性，因此，可以优选为10nm～2μm、更优选为30nm～500nm。

[0054] 透光性的顶涂层27与第一实施方式同样，以覆盖岛状金属膜的微细多层金属区域25且进入裂纹26而与底涂层22或基材21接触的方式形成，例如由有机硅丙烯酸树脂、丙烯酸氨基甲酸酯树脂、氨基甲酸酯树脂等形成。

[0055] 如图2(a)、(b)所示，在制造第二实施方式的表面光亮品时，根据需要在基材21上形成底涂层22，在成膜于基材21上的底涂层22上或者在基材21上实施化学镀，形成作为连续膜的第一金属膜23。底涂层22的形成、第一金属膜23的形成的步骤与第一实施方式的底涂层12的形成、金属膜13的形成的步骤同样。另外，在以合成树脂作为基材21的情况下，代替设置底涂层22，可以在大气下对基材21的表面实施紫外线照射而在表面上形成改性层，在该改性层上利用化学镀形成第一金属膜23。

[0056] 然后，如图2(c)所示，在第一金属膜23上实施电镀而形成由与第一金属膜23同种或不同种的金属构成的连续膜的第二金属膜24，并使由第一金属膜23和第二金属膜24构成的多层金属膜的各膜相互间的结合力高于底涂层22或基材21与第一金属膜23的结合力。即，使用与第一金属膜23的结合力弱于多层金属膜的各膜相互间的结合力的底涂层22、基材21，例如设定为合成树脂的基材21、合成树脂的有机涂膜的底涂层22，由此，能够使进行金属结合的多层金属膜的各膜相互间的结合力远强于底涂层22或基材21与第一金属膜23的结合力。第二金属膜24例如利用铬或铬合金等的电镀浴形成。

[0057] 然后，如图2(d)所示，利用基材21与由第一金属膜23及第二金属膜24构成的多层金属膜的内部应力差，将该多层金属膜整体地由裂纹26不连续地分割，形成由岛状结构的微细多层金属区域25的集合体构成且具有整体式的光亮面的视认性的岛状金属膜。该利用内部应力差的多层金属膜的分割中，例如利用在80℃以上等的加热处理中产生的基材21与多层金属膜的内部应力差、或者在从电镀浴中提起后的状态下残留的基材21与多层金属膜的内部应力差进行分割。另外，在设置底涂层22的情况下，由于底涂层22的厚度远薄于基材21的厚度，因而由底涂层22的内部应力产生的影响小，多层金属膜也利用基材21与金属膜
23、24或第一金属膜23的内部应力差而由裂纹26分割。

[0058] 优选地，若使基材21的热膨胀系数大于第一金属膜23的热膨胀系数，进行加热处理而在基材21与多层金属膜或第一金属膜23之间产生基于热膨胀系数之差的热应力差，则能够简单且可靠地将多层金属膜不连续地分割。

[0059] 此外，在通过加热处理而产生内部应力差的情况下，若使基材21的热膨胀系数相对于构成多层金属膜的各金属膜23、24的各热膨胀系数为3倍以上、更优选为4倍以上，则能够更加可靠地在相同位置处形成以多层金属膜为对象的裂纹26、即以第一金属膜23和第二金属膜24为对象的裂纹26，能够更可靠地形成由裂纹26分隔而独立的微细多层金属区域25，并且能够可靠地实现岛状金属膜的视认性和特性的均匀化、进入裂纹26的后述的顶涂层27与底涂层22或基材21的接触，从而是更优选的。另外，在设置底涂层22的情况下，也与第一实施方式同样，通过使基材21的热膨胀系数大于各金属膜23、24的各热膨胀系数或第一金属膜23的热膨胀系数、优选使基材21的热膨胀系数相对于各金属膜23、24的各热膨胀系数为3倍以上、更优选为4倍以上，能够可靠地形成由裂纹26分隔的微细多层金属区域25。

[0060] 然后，如图2(e)所示，以覆盖岛状金属膜的微细多层金属区域25且进入裂纹26而与底涂层22或基材21接触的方式形成透光性的顶涂层27。顶涂层27与第一实施方式的顶涂层16同样地形成，使其覆盖各个微细多层金属区域25并且进入裂纹26而与底涂层22或基材21密合。

[0061] 根据第二实施方式的表面光亮品的制造方法，能够形成具有整体式的光亮面的视认性的岛状金属膜，从而得到表面光亮性良好的表面光亮品。另外，利用微细多层金属区域25形成岛状金属膜，顶涂层27覆盖微细多层金属区域25且进入裂纹26而与底涂层22或基材
21接触，因而能够防止在负荷有碰撞外力时的裂纹的产生、扩大，不会产生对人体危险的情况，并且能够提高顶涂层27的密合性，从而能够得到具有优良的防锈性、耐剥离性的表面光亮品。

[0062] 另外，通过利用化学镀、电镀形成金属膜23、24，不需要真空容器等大型真空处理设备，能够以低成本批量生产表面光亮品。另外，能够提供能通过不使用需要大型溶剂处理设备的溶解蚀刻的湿式工艺来制造具有岛状金属膜的表面光亮品的新方法，能够实现利用湿式工艺形成岛状金属膜的高效、低成本、环境负荷低的生产线，对技术的多样化做出贡献。

[0063] 另外，通过利用微细多层金属区域25构成岛状结构，能够实现表面光亮性的质感、岛状金属膜的特性、可应用的表面光亮品的多样化。另外，可以将多层金属膜整体地不连续地分割，使第一金属膜23和第二金属膜24的微细多层金属区域25、裂纹26在相同位置形成而不会在不同位置形成，能够可靠地实现岛状金属膜的视认性和特性的均匀化、进入裂纹26的顶涂层27与底涂层22或基材21的接触。另外，在使基材21为合成树脂、或者使基材21和底涂层22为合成树脂的情况下，使多层金属膜的各膜相互间的结合力高于基材21或底涂层
22与第一金属膜23的结合力，并且使内部应力差容易产生，能够更容易且可靠地进行多层金属膜的裂纹的形成。

[0064] [第三实施方式的表面光亮品的制造方法]

[0065] 如图3(f)所示，通过第三实施方式的表面光亮品的制造方法制造的作为碰撞外力负荷耐性的汽车部件的表面光亮品由合成树脂等的基材31、根据需要成膜于基材31上的合成树脂等的底涂层32、形成在底涂层32上或基材31上且由岛状结构的微细多层金属区域36构成的岛状金属膜和将岛状金属膜的微细多层金属区域36覆盖的透光性的顶涂层38构成，进而，微细多层金属区域36由通过化学镀形成在底涂层32上或基材31上的第一金属层361、通过电镀形成在第一金属层361上的第二金属层362和通过电镀形成在第二金属层362上的第三金属层363构成。

[0066] 基材31和根据需要设置在基材31上的底涂层32与第一、第二实施方式的基材11、21、底涂层12、22基本上相同，另外，在根据基材31而不设置底涂层32的情况下，由岛状结构的微细多层金属区域36的集合体构成的岛状金属膜直接形成在基材31上，后述的透光性的顶涂层38以覆盖岛状金属膜的微细多层金属区域36且进入裂纹37而与基材31接触的方式形成。另外，与第一、第二实施方式同样，在以合成树脂作为基材31的情况下，代替设置底涂层32，为了提高化学镀的密合性，可以在大气下对基材31的表面实施紫外线照射而在表面上形成改性层，在该改性层上实施化学镀，由此形成后述的由岛状结构的微细多层金属区域36的集合体构成的岛状金属膜。

[0067] 岛状结构的微细多层金属区域36通过形成后述的利用化学镀形成的第一金属膜33和利用电镀形成的第二金属膜34、第三金属膜35并利用内部应力差进行分割来形成。微细多层金属区域36通过将利用化学镀形成的第一金属层361和利用电镀形成的第二金属层
362、第三金属膜363层叠而构成，该岛状金属膜由被裂纹37分隔的岛状结构的微细多层金属区域36的集合体构成，具有整体式的光亮面的视认性。

[0068] 第一金属层361或第一金属膜33可以由能够通过化学镀析出的适当金属形成，例如优选为镍或镍合金、钯或钯合金、锡或锡合金、铜或铜合金、银或银合金、金或金合金、或者、钴或钴合金等。另外，第二金属层362或第二金属膜34可以由适当金属形成。另外，第三金属层363或第三金属膜35可以由适当金属形成，例如优选为具有充分的金属光泽和防锈性的铬或铬合金、或者金或金合金等。

[0069] 此外，与第二实施方式同样，微细多层金属区域36的平均最大宽度例如为5μm左右等，另外，对于裂纹37的宽度而言，过窄时难以确保顶涂层38进入裂纹37并密合，过宽时难以确保整体式的光亮面的视认性，因此，可以优选为10nm～2μm、更优选为30nm～500nm。

[0070] 透光性的顶涂层38与第一实施方式同样，以覆盖岛状金属膜的微细多层金属区域36且进入裂纹37而与底涂层32或基材31接触的方式形成，例如由有机硅丙烯酸树脂、丙烯酸氨基甲酸酯树脂、氨基甲酸酯树脂等形成。

[0071] 如图3(a)、(b)所示，在制造第三实施方式的表面光亮品时，根据需要在基材31上形成底涂层32，在成膜于基材31上的底涂层32上或基材31上实施化学镀而形成作为连续膜的第一金属膜33。该底涂层32的形成、第一金属膜33的形成的步骤与第一、第二实施方式的底涂层12、22的形成、金属膜13、第一金属膜23的形成的步骤同样。另外，在以合成树脂作为基材31的情况下，代替设置底涂层32，可以在大气下对基材31的表面实施紫外线照射而在表面上形成改性层，在该改性层上利用化学镀形成第一金属膜33。

[0072] 然后，如图3(c)所示，在第一金属膜33上实施电镀而形成由与第一金属膜33同种或不同种的金属构成的连续膜的第二金属膜34，进而，如图3(d)所示，在第二金属膜34上实施电镀而形成由与第一金属膜33或第二金属膜34同种或不同种的金属构成的连续膜的第三金属膜35，使由第一金属膜33、第二金属膜34及第三金属膜35构成的多层金属膜的各膜相互间的结合力高于底涂层32或基材31与第一金属膜33的结合力。即，使用与第一金属膜33的结合力弱于多层金属膜的各膜相互间的结合力的底涂层32、基材31，例如通过设定为合成树脂的基材31、合成树脂的有机涂膜的底涂层32，能够使进行金属结合的多层金属膜的各膜相互间的结合力远强于底涂层32或基材31与第一金属膜33的结合力。

[0073] 然后，如图3(e)所示，利用基材31与由第一金属膜33、第二金属膜34及第三金属膜35构成的多层金属膜的内部应力差，将多层金属膜整体地由裂纹37不连续地分割，形成由岛状结构的微细多层金属区域36的集合体构成且具有整体式的光亮面的视认性的岛状金属膜。该利用内部应力差的多层金属膜的分割中，例如利用在80℃以上等的加热处理中产生的基材31与多层金属膜的内部应力差、或者在从电镀浴中提起后的状态下残留的基材31与多层金属膜的内部应力差进行分割。另外，在设置底涂层32的情况下，由于底涂层32的厚度远薄于基材31的厚度，因而由底涂层32的内部应力产生的影响小，多层金属膜也利用基材31与金属膜33、34、35或第一金属膜33的内部应力差而由裂纹37分割。

[0074] 优选地，若使基材31的热膨胀系数大于第一金属膜33的热膨胀系数，进行加热处理而在基材31与多层金属膜或第一金属膜33之间产生基于热膨胀系数之差的热应力差，则能够简单且可靠地将多层金属膜不连续地分割。

[0075] 此外，在通过加热处理而产生内部应力差的情况下，若使基材31的热膨胀系数相对于构成多层金属膜的各金属膜33、34、35的各热膨胀系数为3倍以上、更优选为4倍以上，则能够更加可靠地在相同位置处形成以多层金属膜为对象的裂纹37、即以第一金属膜33、第二金属膜34和第三金属膜35为对象的裂纹37，能够更可靠地形成由裂纹37分隔而独立的微细多层金属区域36，并且能够可靠地实现岛状金属膜的视认性和特性的均匀化、进入裂纹37的后述的顶涂层38与底涂层32或基材31的接触，从而是更优选的。另外，在设置底涂层32的情况下，也与第一、第二实施方式同样，通过使基材31的热膨胀系数大于各金属膜33、
34、35的热膨胀系数或第一金属膜33的热膨胀系数、优选使基材31的热膨胀系数相对于各金属膜33、34、35的各热膨胀系数为3倍以上、更优选为4倍以上，能够可靠地形成被裂纹37分隔的微细多层金属区域36。

[0076] 然后，如图3(f)所示，以覆盖岛状金属膜的微细多层金属区域36且进入裂纹37而与底涂层32或基材31接触的方式形成透光性的顶涂层38。顶涂层38与第一、第二实施方式的顶涂层16、27同样地形成，使其覆盖各个微细多层金属区域36并且进入裂纹37而与底涂层32或基材31密合。

[0077] 根据第三实施方式的表面光亮品的制造方法，基于与第二实施方式相对应的构成而发挥与第二实施方式同样的效果。此外，通过利用由化学镀的第一金属层361和电镀的两层的第二金属层362、第三金属层363构成的微细多层金属区域36构成岛状结构，能够实现表面光亮性的质感、岛状金属膜的特性、可应用的表面光亮品的进一步多样化。

[0078] [实施方式的其他变形例等]

[0079] 本说明书公开的发明除了各发明、各实施方式的构成以外，还包括：在可应用的范围内将它们的一部分构成变更为本说明书公开的其他构成而限定的发明、或者在它们的构成中附加本说明书公开的其他构成而限定的发明、或者在可得到部分作用效果的限度内删除它们的一部分构成而限定的上位概念化后的发明。而且，还包括下述变形例。

[0080] 例如，在化学镀的金属膜上依次实施电镀来层叠多层金属膜时，利用电镀得到的多层金属膜的层数是随意的，可以形成利用电镀得到的三层以上的多层金属膜。这种情况下，也与上述实施方式同样，可以利用通过加热处理产生的热应力的内部应力差或在从电镀浴中提起后的状态下残留的内部应力的内部应力差而将多层金属膜整体地不连续地分割，从而形成微细多层金属区域。

[0081] 另外，第一实施方式的利用化学镀形成的金属膜13、微细金属区域14除了单层以外，也可以设定为进行多次化学镀而层叠形成的多层的金属膜、多层的微细金属区域，另外，第二、第三实施方式的利用化学镀形成的第一金属膜23、33、第一金属层251、361除了单层以外，也可以设定为进行多次化学镀而层叠形成的多层的金属膜、多层的金属层。

[0082] 实施例

[0083] [实施例1]

[0084] 实施例1对应于第一实施方式，使用ABS树脂(日本A&L公司制造的MTH2，尺寸130mm×80mm×3mm、热膨胀系数60×10-6/℃)作为基材，利用UV照射装置以28mW/cm2的照射强度对该ABS树脂基材的一个面照射10分钟的波长184.9nm及253.7nm的混合UV，在ABS树脂基材的表面上形成改性层。

[0085] 然后，在40℃下在表面活性剂苯扎氯铵中浸渍1分钟。然后，在30℃下在催化剂C中浸渍5分钟来进行催化剂赋予处理，然后，在pH2.5、40℃的缓冲液中浸渍1分钟。作为还原处理，在40℃、5％硫酸中浸渍5分钟后，在40℃下放入SEP-LF镍化学镀液中30秒，形成膜厚为30nm的镍膜作为金属膜。然后，在100℃下进行30分钟加热处理，利用基材与镍膜的热应力所产生的内部应力差，将镍膜由裂纹不连续地分割，得到由岛状结构的镍的微细金属区域的集合体构成的岛状金属膜。该岛状金属膜的裂纹的宽度为60nm～300nm。另外，作为基材的ABS树脂的热膨胀系数：60×10-6/℃为镍的热膨胀系数：14×10-6/℃的3倍以上。然后，将丙烯酸有机硅/氨基甲酸酯类的热固化型透明涂料(R227HF)以使膜厚达到20μm以上的方式进行喷涂，在80℃、1小时的条件下进行烧结，在室温下放置72小时以上，制成试验样品。

[0086] 对该试验样品进行以下的密合性试验。对于试验样品涂装面，使用切刀(材质SK2、硬度HV820±30)的新刀尖，以相对于有效面为约35度～约45度划出11条1mm等间隔的平行线。进而，划出11条与该平行线相交成直角的相同的等间隔平行线，绘制出棋盘格状。接着，粘贴将棋盘格状一起都覆盖的赛璐玢胶带。赛璐玢胶带使用米其邦制造的赛璐玢胶带。赛璐玢胶带以使气泡不会进入涂装面的方式粘贴。接着，抓住赛璐玢胶带的一端，以赛璐玢胶带与试验面的角度为约45度的方式提起胶带，沿该方向快速拉扯而将试验片剥离。接着，对各正方形内的涂膜的50％以上发生剥离的正方形的数量进行考察，结果为0。

[0087] 另外，对该试验样品进行以下耐崩裂性试验。耐崩裂性能使用耐碎石冲击试验机(gravelometer)来进行测定。将涂装面沿指定方向进行安装，将规定的石子(6号碎石)在喷射用空气压力0.392±0.019MPa、空气流量40～50L/秒、使用总量500±10g、室温的条件下进行崩裂试验。取出试验后样品，除去涂料表面的碎石、异物等后，进行80小时的盐水喷雾试验。在圆锥喷雾试验后，取出试验片，用洁净的流水清洗涂面，在室内放置2小时后，在涂膜正面粘贴胶粘带，进行密合性试验。胶粘带使用米其邦制造的赛璐玢胶带。赛璐玢胶带以使气泡不进入涂装面的方式粘贴。接着，抓住赛璐玢胶带的一端，以使赛璐玢胶带与试验面的角度为约45度的方式提起胶带，在该方向上快速拉扯而将试验片剥离。该剥离评价使用表1的评价表进行分级。其结果，得到了最优的评价A。

[0088] [表1]

[0089]A 到达原材料面的伤痕为20个/100cm2以下，镀覆面的露出少
B 到达原材料面的伤痕超过20个/100cm2，但镀覆面的露出少
C 原材料面上产生1mm以下的剥离伤痕，镀覆面的露出明显
D 原材料面上产生超过1mm的剥离伤痕，镀覆面的露出明显
E 原材料面上产生大量的超过1mm的剥离伤痕，镀覆面的露出非常明显

[0090] [实施例2]

[0091] 实施例2对应于第一实施方式，使用ABS树脂(日本A&L公司制造的MTH2，尺寸130mm×80mm×3mm、热膨胀系数60×10-6/℃)作为基材，在该ABS树脂基材的一个面上喷涂通过将丙烯酸类树脂(UTU570：东邦化研工业公司)用溶剂稀释而得到的涂布液，然后，使其UV固化，由此形成厚度20μm的作为有机涂装覆膜的底涂层。然后，使形成有底涂层的基材在60℃的条件下在エースクリーンA220(奥野制药公司)中浸渍1分钟，进行碱脱脂后，在45℃的条件下在市售的调节液中浸渍2分钟，然后，在45℃的条件下在锡-钯水溶液0.3g/L中浸渍2分钟。

[0092] 然后，将基材在45℃的条件下在10％的硫酸水溶液中浸渍1分钟后，使在底涂层上吸附有作为催化剂的钯金属的基材在调整至40℃的以下的浴组成的钯-磷合金化学镀浴中浸渍40秒，在底涂层的表面上形成钯-磷合金的金属膜。

[0093] 钯-磷合金化学镀浴

[0094] 氯化钯：0.01M(mol/L)

[0095] 次磷酸钠：0.2M

[0096] 亚硫基二乙酸：3.0g/L

[0097] 将基材从钯-磷合金化学镀浴中提起时，由于残留应力而产生裂纹，利用底涂层与钯-磷合金膜的内部应力差，将钯-磷合金膜由裂纹不连续地分割，得到由岛状结构的钯-磷合金的微细金属区域的集合体构成的岛状金属膜。该岛状金属膜的裂纹的宽度为30nm～200nm。另外，作为基材的ABS树脂的热膨胀系数：60×10-6/℃为钯的热膨胀系数：12×10-6/℃的3倍以上，基材与金属镀膜的热膨胀系数之比为3倍以上，从而形成了裂纹网络。然后，将丙烯酸有机硅/氨基甲酸酯类的热固化型透明涂料(R227HF)以使膜厚达到20μm以上的方式进行喷涂，在80℃、1小时的条件下进行烧结，在室温下放置72小时以上，制成试验样品。

[0098] 对该试验样品进行与实施例1同样的密合性试验，结果，各正方形内的涂膜的50％以上发生剥离的正方形的数量为0。另外，对该试验样品进行与实施例1同样的耐崩裂性试验，结果，得到了最优的评价A。

[0099] [实施例3]

[0100] 实施例3对应于第二实施方式，使用ABS树脂(日本A&L公司制造的MTH2，尺寸130mm×80mm×3mm、热膨胀系数60×10-6/℃)作为基材，对该ABS树脂基材的一个面喷涂通过将丙烯酸类树脂(UTU570：东邦化研工业公司)用溶剂稀释而得到的涂布液，然后使其进行UV固化，由此形成厚度20μm的作为有机涂装覆膜的底涂层。然后，在60℃的条件下将形成有底涂层的基材在エースクリーンA220(奥野制药公司)中浸渍1分钟，进行碱脱脂后，进行90秒的pH2缓冲液超声波清洗处理。

[0101] 然后，在40℃下在表面活性剂苯扎氯铵中浸渍1分钟。然后，在30℃下在催化剂C中浸渍5分钟来进行催化剂赋予处理后，在pH2.5、40℃的缓冲液中浸渍1分钟。作为还原处理，在40℃、5％硫酸中浸渍5分钟后，在40℃下放入SEP-LF镍化学镀液中30秒，形成膜厚为30nm2
的镍膜作为第一金属膜。水洗后，以温度50℃、电流密度30A/dm的条件在以下的Sargent浴中进行30秒钟的电镀，以层叠的方式形成厚度为60nm的装饰类铬膜作为第二金属膜。

[0102] Sargent浴

[0103] 铬酸：250g/L

[0104] 铬酸/硫酸：100/1

[0105] 硫酸：2g/L

[0106] 水洗后，作为加热处理，在温度100℃、干燥时间30分钟的条件下放置在恒温干燥机中时，镍膜与铬膜的多层金属膜因残留应力而产生裂纹，利用基板与多层金属膜或镍膜的内部应力差，将多层金属膜整体地由裂纹不连续地分割，得到由岛状结构的微细多层金属区域的集合体构成的岛状金属膜。该岛状金属膜的裂纹的宽度为200nm～500nm。另外，作-6 -6为基材的ABS树脂的热膨胀系数：60×10 /℃为镍的热膨胀系数：14×10 /℃、铬的热膨胀系数：6×10-6/℃的3倍以上。另外，通常金属上的金属镀层相互流通自由电子，因而结合力强，在产生热应力等的情况下，与使多层金属膜的接合面积的大小剥离相比，使多层金属膜与基材或底涂层的接合部分断裂用更小的力即可实现。本例的镍上的铬镀层的密合力也强，在形成裂纹网络时整体地被不连续地分割。然后，将丙烯酸有机硅/氨基甲酸酯类的热固化型透明涂料(R227HF)以使膜厚达到20μm以上的方式进行喷涂，在80℃、1小时的条件下进行烧结，在室温下放置72小时以上，制成试验样品。

[0107] 对该试验样品进行与实施例1同样的密合性试验，结果，各正方形内的涂膜的50％以上发生剥离的正方形的数量为0。另外，对该试验样品进行与实施例1同样的耐崩裂性试验，结果，得到了最优的评价A。

[0108] [实施例4]

[0109] 实施例4对应于第三实施方式，使用ABS树脂(日本A&L公司制造的MTH2，尺寸130mm×80mm×3mm、热膨胀系数60×10-6/℃)作为基材，对该ABS树脂基材的一个面喷涂通过将丙烯酸类树脂(UTU570：东邦化研工业公司)用溶剂稀释而得到的涂布液，然后使其UV固化，由此形成厚度20μm的作为有机涂装覆膜的底涂层。然后，在60℃的条件下将形成有底涂层的基材在エースクリーンA220(奥野制药公司)中浸渍1分钟，进行碱脱脂后，进行90秒的pH2缓冲液超声波清洗处理。

[0110] 然后，在40℃下在表面活性剂苯扎氯铵中浸渍1分钟。然后，在30℃下在催化剂C中浸渍5分钟来进行催化剂赋予处理后，在pH2.5、40℃的缓冲液中浸渍1分钟。作为还原处理，在40℃、5％硫酸中浸渍5分钟后，在40℃下放入SEP-LF镍化学镀液中30秒，形成膜厚为30nm的镍膜作为第一金属膜。

[0111] 然后，在硫酸铜镀液中在温度20℃、电流密度1A/dm2的条件下进行铜电镀，以层叠的方式在第一金属膜上形成厚度为100nm的铜膜作为第二金属膜。

[0112] 进而，在温度50℃、电流密度30A/dm2的条件下在Sargent浴中进行30秒钟的电镀，以层叠的方式在第二金属膜上形成厚度为60nm的装饰类铬膜作为第三金属膜。

[0113] 水洗后，作为加热处理，在温度100℃、干燥时间30分钟的条件下放置在恒温干燥机中时，多层金属膜因残留应力而产生裂纹，利用底涂层与多层金属膜或第一金属膜的内部应力差，多层金属膜整体地由裂纹不连续地分割，得到由岛状结构的微细多层金属区域的集合体构成的岛状金属膜。该岛状金属膜的裂纹的宽度为200nm～500nm。另外，作为基材-6 -6的ABS树脂的热膨胀系数：60×10 /℃为镍的热膨胀系数：14×10 /℃、铜的热膨胀系数：
17×10-6/℃、铬的热膨胀系数：6×10-6/℃的3倍以上。然后，将丙烯酸有机硅/氨基甲酸酯类的热固化型透明涂料(R227HF)以使膜厚达到20μm以上的方式进行喷涂，在80℃、1小时的条件下进行烧结，在室温下放置72小时以上，制成试验样品。

[0114] 对该试验样品进行与实施例1同样的密合性试验，结果，各正方形内的涂膜的50％以上发生剥离的正方形的数量为0。另外，对该试验样品进行与实施例1同样的耐崩裂性试验，结果，得到了最优的评价A。

[0115] 产业上的可利用性

[0116] 本发明能够用于制造例如前格栅、保险杠装饰条、轮盖等作为碰撞外力负荷耐性的汽车部件的表面光亮品。

[0117] 标号说明

[0118] 11、21、31…基材

[0119] 12、22、32…底涂层

[0120] 13…金属膜

[0121] 23、33…第一金属膜

[0122] 24、34…第二金属膜

[0123] 35…第三金属膜

[0124] 14…微细金属区域

[0125] 25、36…微细多层金属区域

[0126] 251、361…第一金属层

[0127] 252、362…第二金属层

[0128] 363…第三金属层

[0129] 15、26、37…裂纹

[0130] 16、27、38…顶涂层