注射模制树脂齿轮及其制造方法

摘要

一种注射模制树脂齿轮，包括：齿部分，所述齿部分具有形成于其外周部分上的齿；轴支撑部分，所述轴支撑部分环绕旋转中心形成；以及腹板，所述腹板连接齿部分和轴支撑部分，其中：腹板包括凹凸形部分，所述凹凸形部分具有形成于第一表面上的凹形部分以及形成于第二表面上并在与凹形部分相对应的位置处的凸形部分，所述凹凸形部分中的凹形部分和凸形部分中的一个包括浇口点，所述凹凸形部分包括在经过所述凹凸形部分的旋转中心的径向截面中的变薄部分。

权利要求

1.一种注射模制树脂齿轮，包括：

齿部分，所述齿部分具有形成于其外周部分上的齿；

轴支撑部分，所述轴支撑部分环绕旋转中心形成；以及

腹板，所述腹板连接齿部分和轴支撑部分，

其中，腹板包括凹凸形部分，所述凹凸形部分具有形成于第一表面上的凹形部分以及形成于第二表面上并在与凹形部分相对应的位置处的凸形部分，所述凹凸形部分中的凹形部分和凸形部分中的一个包括浇口点，所述凹凸形部分包括在经过所述凹凸形部分的旋转中心的径向截面中的变薄部分，在凹凸形部分的、经过旋转中心的径向截面中，变薄部分的厚度对应于腹板厚度与凹形部分的深度之间的差值。

2.根据权利要求1所述的注射模制树脂齿轮，其中：在凹凸形部分的、经过旋转中心的径向截面中，凹凸形部分的厚度对应于变薄部分的厚度和凸形部分的厚度的总和。

3.根据权利要求1所述的注射模制树脂齿轮，其中：在凹凸形部分的、沿相对于经过旋转中心的径向方向成直角的周向方向的截面中，凹形部分沿周向方向的端部部分的厚度等于腹板的厚度。

4.根据权利要求1所述的注射模制树脂齿轮，其中：在腹板中形成的凹形部分在平面图中的形状是四边形，具有至少一对直线形或弧形的相对侧边。

5.根据权利要求1所述的注射模制树脂齿轮，其中：在从腹板的一侧看的平面图中，由将旋转中心和凹形部分面对旋转中心的一个侧边的两端连接的线段所形成的角度θ(o)在浇口点数目G为G≥4时满足关系360/{Gx2(G-3)}≤θ≤360/G，并且在G＝3时满足关系θ＝

360/G，其中，G是布置在凹形部分或凸形部分上的浇口点的数目。

6.根据权利要求1所述的注射模制树脂齿轮，其中：凹形部分具有四边形形状，具有一对弧形形状的相对侧边，当从旋转中心看时弧形的曲率中心布置在与旋转中心相反的一侧上。

7.一种制造注射模制树脂齿轮的方法，制造根据权利要求1所述的注射模制树脂齿轮，所述注射模制树脂齿轮包括：齿部分，所述齿部分具有形成于其外周部分上的齿；轴支撑部分，所述轴支撑部分环绕旋转中心形成；以及腹板，所述腹板连接齿部分和轴支撑部分，所述方法包括：通过使用第一模具和第二模具将熔融树脂灌注至在第一模具和第二模具相互匹配时确定的空隙中而模制所述注射模制树脂齿轮，所述第一模具和第二模具均包括齿形成部分，所述齿形成部分构造成压铸形成于外周部分上的所述齿部分；通过轴支撑部分形成部分来压铸环绕旋转中心形成的所述轴支撑部分；通过腹板形成部分来压铸连接齿部分和轴支撑部分的所述腹板；其中构造成压铸腹板的腹板形成部分包括模具凹凸形部分，所述模具凹凸形部分具有形成于第一模具上的模具凹形部分以及形成于第二模具上并且在当第一模具和第二模具相互匹配时与模具凹形部分相对应的位置处的模具凸形部分；以及从布置在模具凹形部分或模具凸形部分处的浇口灌注熔融树脂。

8.根据权利要求7所述的制造注射模制树脂齿轮的方法，其中：

所述空隙形成有在经过旋转中心的径向方向中通过模具凹形部分和模具凸形部分而变窄的部分，从浇口灌注的沿径向方向的树脂流动的特征是与空隙中沿周向方向的树脂流动相比受到限制。

说明书

注射模制树脂齿轮及其制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种注射模制树脂齿轮以及一种制造所述注射模制树脂齿轮的方法，更特别是，本发明涉及一种注射模制树脂齿轮，所述注射模制树脂齿轮包括：齿部分，所述齿部分具有形成于其外周上的齿；轴支撑部分，所述轴支撑部分环绕旋转中心形成；以及腹板，所述腹板连接齿部分和轴支撑部分。

背景技术

[0002] 在相关技术中，多个注射模制树脂齿轮用作动力传递部件，用于例如复印机和打印机的机器。在这个应用领域中，注射模制树脂齿轮的精度要求明显增加，以便提高打印质量。

[0003] 注射模制树脂齿轮通过从在腹板表面上的多点浇口开口灌注树脂来模制。在这种情况下，因为从浇口灌注的树脂径向填充空腔，因此树脂将在沿齿轮的周向方向与浇口匹配的位置处(与在沿齿轮的周向方向在浇口之间的中间位置处相比)更早地到达在外周部分上的齿部分，因此填充齿部分的树脂变得不均匀，这对齿平面精度产生不利影响，所述齿平面精度由啮合误差(JGMA116-02)等来标准化。

[0004] 作为提高注射模制树脂齿轮的精度的方法，已知一种将用于校正的环形槽形状布置在树脂流的中途位置处以便校正所述树脂流的方法。如在日本专利No.4173053中所述，公布了一种将槽形状布置在浇口附近以便限制树脂流的方法(已知技术)。也可选择地，如在日本专利申请公开No.2011-31470中所述，公布了这样一种方法：以在腹板的浇口的外周侧的一部分上竖直凸出的方式形成肋；以在与浇口相对应的位置处高并且在沿周向方向在浇口之间的中间位置处低的方式调节肋的高度，以形成缓冲区域，所述缓冲区域使得树脂流从浇口朝着外周部分分散(diverse)，从而补充到达模具的外周部分的树脂。

[0005] 不过，在相关技术的用于校正的环形槽形状提供于流动中途的情况下，或者在如日本专利No.4173053中所述将槽形状布置在浇口附近的方法中，为了获得充分提高齿平面精度的优点，当腹板是具有较大直径和较大厚度的齿轮时，不会产生问题。不过，因为获得高精度和紧凑结构的发展，在外径小到Φ30mm至Φ45mm和厚度为1.5至2.0mm的高精度注射模制树脂齿轮(例如近年的彩色打印机和复印机)的情况下，当布置用于获得校正效果的槽时，将由于槽部分的变薄而产生降低齿轮强度的问题，还产生齿平面和轴支撑部分的精度降低的问题，这是因为槽形状提供在靠近它们的位置处。

[0006] 在日本专利申请公开No.2011-31470中，因为肋布置在浇口的外周侧，因此在注射模制树脂齿轮具有较小直径的情况下很担心对齿平面的精度的影响。另外，为了获得足够效果，肋的厚度需要增加，因此担心腹板的变形。也可选择地，腹板的高度需要变成恰好低于肋，因此设计的灵活性可能降低。

[0007] 这样，在相关技术中，存在由于腹板中的浇口的所述布置而引起的树脂流动的不均匀的问题。

[0008] 考虑到上述相关技术的问题，本发明提供了一种具有较高精度的注射模制树脂齿轮，其中，解决了由于腹板中的浇口布置而引起的树脂流动不均匀，还提供了制造所述注射模制树脂齿轮的方法。

发明内容

[0009] 为了解决上述问题，在示例实施例中简要介绍了一种注射模制树脂齿轮，所述注射模制树脂齿轮包括：齿部分，所述齿部分有形成于其外周部分上的齿；轴支撑部分，所述轴支撑部分环绕旋转中心形成；以及腹板，所述腹板连接齿部分和轴支撑部分，其中：

[0010] 腹板包括凹凸形部分，所述凹凸形部分具有形成于第一表面上的凹形部分以及形成于第二表面上并在与凹形部分相对应的位置处的凸形部分，所述凹凸形部分中的凹形部分和凸形部分中的一个包括浇口点，所述凹凸形部分包括在经过所述凹凸形部分的旋转中心的径向截面中的变薄部分。

[0011] 为了解决上述问题，在示例实施例中简要介绍了一种制造注射模制树脂齿轮的方法，所述注射模制树脂齿轮包括：齿部分，所述齿部分具有形成于其外周部分上的齿；轴支撑部分，所述轴支撑部分环绕旋转中心形成；以及腹板，所述腹板连接齿部分和轴支撑部分，所述方法包括：

[0012] 通过使用第一模具和第二模具将熔融树脂灌注至在第一模具和第二模具相互匹配时确定的空隙中而模制所述注射模制树脂齿轮，所述第一模具和第二模具均包括齿形成部分，所述齿形成部分构造成压铸(transfer)形成于外周部分上的所述齿部分；通过轴支撑部分形成部分来压铸环绕旋转中心形成的所述轴支撑部分；通过腹板形成部分来压铸连接齿部分和轴支撑部分的所述腹板；其中

[0013] 构造成压铸腹板的腹板形成部分包括模具凹凸形部分，所述模具凹凸形部分具有形成于第一模具上的模具凹形部分以及形成于第二模具上并且在当第一模具和第二模具相互匹配时与模具凹形部分相对应的位置处的模具凸形部分；以及从布置在模具凹形部分或模具凸形部分处的浇口灌注熔融树脂。

[0014] 通过下面参考附图对示例实施例的说明，将清楚本发明的其它特征。

附图说明

[0015] 图1A至1D是表示本发明的注射模制树脂齿轮的实施例的解释图。

[0016] 图2是本发明的注射模制树脂齿轮的凹凸形部分的周边的俯视图。

[0017] 图3是表示根据本发明另一实施例的注射模制树脂齿轮的凹凸形部分的视图。

[0018] 图4A至4C是表示本发明的注射模制树脂齿轮的另一实施例的解释图。

[0019] 图5A和5B是表示相关技术的注射模制树脂齿轮的解释图。

[0020] 图6A至6C是表示比较本发明和相关技术的树脂从浇口填充的趋势的视图。

[0021] 图7是表示制造本发明的注射模制树脂齿轮的方法的实施例的解释图。

具体实施方式

[0022] 下面将详细介绍本发明。

[0023] 本发明的注射模制树脂齿轮至少包括：齿部分，所述齿部分具有形成于其外周部分上的齿；轴支撑部分，所述轴支撑部分环绕旋转中心形成；以及腹板，所述腹板构造成连接齿部分和轴支撑部分，

[0024] 腹板包括凹凸形部分，所述凹凸形部分具有形成于第一表面上的凹形部分以及形成于第二表面上并形成于与凹形部分相对应的位置处的凸形部分，所述凹凸形部分中的凹形部分或凸形部分中的一个包括浇口点，所述凹凸形部分包括在经过所述凹凸形部分的旋转中心的径向截面中的变薄部分。

[0025] 下面将参考附图介绍本发明的实施例。图1A至1D是表示本发明的注射模制树脂齿轮的实施例的解释图。本发明的注射模制树脂齿轮通过使用树脂材料例如聚缩醛、聚对苯二甲酸丁二酯、聚苯硫醚、聚酰胺和尼龙等通过注射模制来制造。图1A是典型的注射模制树脂齿轮(下文中可以简称为“齿轮”)的俯视图，所述注射模制树脂齿轮具有布置于其上的凹凸形部分17，图1B是齿轮沿线IB-IB的剖视图，图1C是凹凸形部分17的放大图，图1D是凹凸形部分17沿齿轮的线ID-ID的剖视图，剖切方向与径向方向成直角。

[0026] 本发明的注射模制树脂齿轮包括：齿部分(未示出)，所述齿部分具有形成于其外周部分上的齿；轴支撑部分11，所述轴支撑部分11环绕旋转中心16而形成；以及腹板2，所述腹板2构造成连接齿部分和轴支撑部分。参考标号1表示齿轮的轮缘，并布置成与齿轮的旋转中心16的轴线同轴。未示出的齿部分提供于轮缘1的外周部分上。腹板2沿旋转中心16轴线的方向从轮缘1的内周表面以扁平盘形状延伸。

[0027] 在图1B中，腹板2包括凹凸形部分17，所述凹凸形部分17具有形成于第一表面14上的凹形部分3和形成于第二表面15上并形成于与凹形部分相对应的位置处的凸形部分4。参考标号3表示存在于腹板2的一侧的凹形部分，参考标号4表示存在于腹板的、与凹形部分3相反的表面上的凸形部分。四个凹凸形部分17等距地布置在同心圆上。通过以彼此相对的方式在腹板的前表面和后表面上布置凹凸形部分17，变薄部分12沿经过旋转中心的径向方向20存在于凹凸形部分17的截面中。参考标号5表示浇口，作为熔融树脂的灌注点。这里，浇口5布置在凹凸形部分17的凹形部分和凸形部分中的一个内。凹凸形部分17的凹形部分和凸形部分中的一个包括浇口5的浇口点(gate point)18。

[0028] 在图1C中，参考标号T1表示腹板2的厚度，参考标号T2表示变薄部分12的厚度，参考标号T3表示凹凸形部分17沿与经过旋转中心的径向方向20成直角的方向的厚度，参考标号T4表示了凹形部分的深度，参考标号T5表示凸形部分的厚度。在凹凸形部分17的、沿经过旋转中心的径向方向20的截面中，变薄部分的厚度T2对应于腹板的厚度T1与凹形部分的深度T4之间的差(T2＝T1-T4)。

[0029] 在凹凸形部分17的沿经过旋转中心的径向方向的截面中，凹凸形部分17的厚度T3对应于变薄部分的厚度T2和凸形部分的厚度T5的总和(T3＝T2+T5)。凹凸形部分17的厚度T3能够等于或大于腹板的厚度T1。

[0030] 在图1D中，在凹凸形部分的沿相对于经过旋转中心的径向方向20成直角的周向方向21的截面中，凹形部分3沿周向方向21的端部部分的厚度T6等于腹板的厚度T1(T6＝T1)。

[0031] 在本发明中，在腹板中形成的凹形部分在平面图中的形状为四边形，具有至少一对线性或弧形形状的相对侧边。

[0032] 图2是本发明的注射模制树脂齿轮的凹凸形部分的周边的俯视图。角度θ是由将注射模制树脂齿轮的旋转中心16(所述旋转中心16称为O)与形成于腹板2中的凹凸形部分17的、沿凹凸形部分17的周向方向的宽度(也就是一侧)的两端连接的线段形成的角度，且W表示凹凸形部分17沿径向方向的宽度，X表示沿周向方向的宽度。参考标号L表示从齿轮的旋转中心O至浇口的距离，参考标号R是从齿轮的旋转中心O至齿顶圆的远端(未示出)的距离。值W落在1.5mm至4mm(包括端点)的范围内，更优选是从2.5mm至3.5mm(包括端点)。值X落在从2mm至12mm(包括端点)的范围内，更优选是从4mm至8mm(包括端点)。值L落在从7mm至11mm(包括端点)的范围内，更优选是从5mm至10mm(包括端点)。

[0033] 要形成于腹板中的凹凸形部分的数目为多个，优选是三个或更多，更优选是从四个至六个(包括端点)。

[0034] 在图2中，在从腹板一侧看的平面图中，由将旋转中心和凹形部分的、面对旋转中心的一侧的两端连接的线段形成的角度θ(°)能够在G为G≥4时满足以下关系：360/{G x 2(G-3)}≤θ≤360/G，并在G＝3时满足以下关系：θ＝360/G，其中，G是布置在凹形部分或凸形部分上的浇口点数目。

[0035] 图3是表示根据本发明另一实施例的注射模制树脂齿轮的凹凸形部分的视图。

[0036] 本发明的注射模制树脂齿轮的凹凸形部分17的凹形部分和凸形部分的任意一个或两个表面可以是竖直或倾斜表面。图3表示了齿轮沿径向方向的剖视图，其中，凹凸形部分的凹形部分沿径向方向的竖直壁6或者凸形部分沿径向方向的竖直壁7是倾斜表面。

[0037] 图4A至4C是表示本发明的注射模制树脂齿轮的另一实施例的解释图。图4A是当凹凸形部分13具有扇形形状时的俯视图，图4B是齿轮沿线IVB-IVB的剖视图，所述齿轮具有布置于其上的凹凸形部分13，图4C是齿轮的凹凸形部分13沿相对于径向方向成直角的方向沿线IVC-IVC的剖视图。参考标号8表示存在于腹板一侧的凹形部分，参考标号9表示存在于腹板的、与凹形部分相反的表面上的凸形部分。参考标号10表示浇口，所述浇口是熔融树脂的灌注口。凹凸形部分13的凹形部分8具有四边形形状，所述四边形形状具有一对弧形形状的相对侧边，所述弧形的曲率中心位于与旋转中心16相反的一侧(当从旋转中心16看时)。

[0038] 图5A和5B是表示相关技术的注射模制树脂齿轮的解释图。图5A表示了填充齿轮的树脂的趋势，图5B是齿轮沿径向方向沿线VB-VB的剖视图。参考标号50表示作为熔融树脂的灌注口的浇口，而参考标号51表示在浇口附近的部分和浇口处的部分之间的树脂填充区别。在相关技术的树脂填充方法中，如上所述，从相邻浇口灌注的树脂沿径向方向填充至空腔中。因此，与浇口附近的部分相比，在浇口之间的中间部分中的树脂填充延迟，因此树脂不均匀地填充至齿部分中，从而对齿平面精度有不利影响。

[0039] 因此，为了校正由于浇口的布置而引起的树脂填充的不均匀性，本发明的凹凸形部分提供有变薄部分12(厚度T2)，所述变薄部分用作在从各浇口沿径向方向更接近齿部分的端部处的挤压部分，使得树脂流动阻力增加，填充能够被延迟。另外，凹凸形部分17的厚度T3设置成等于或大于腹板的厚度T1，使得树脂流动阻力减小，因此在浇口之间的部分的填充加速，且树脂填充至齿部分中的不均匀性降低。

[0040] 图6A至6C是表示在本发明和相关技术之间关于树脂从浇口填充的趋势的比较的视图。图6A是表示相关技术的树脂填充趋势的视图。在相关技术中，从浇口填充的树脂以同心圆的方式延伸。

[0041] 图6B和6C是表示本发明的树脂填充趋势的视图。图6B表示了树脂沿凹凸形部分的径向方向流动的趋势。从浇口填充的树脂首先撞上凸形部分，因此绕过所述凸形部分并沿径向方向延伸，因此流动阻力增加，增加沿径向方向的树脂的限制效果。图6C表示了在凹凸形部分处沿周向方向的树脂流动的趋势。从浇口填充的树脂的流动阻力较低，因此可以促进树脂沿周向方向流动。有效的是将从齿轮中心O至浇口的距离L设置成达到齿轮半径R的一半的距离，凹凸形部分沿径向方向的宽度W设置成不小于2.5mm。

[0042] 下面将介绍制造本发明的注射模制树脂齿轮的方法。

[0043] 图7是表示制造本发明的注射模制树脂齿轮的方法的实施例的解释图。在图7中，参考标号31表示第一模具，参考标号32表示第二模具，参考标号33表示空隙，参考标号34表示浇口，参考标号35表示模具凹形部分，参考标号36表示模具凸形部分。本发明提供了一种制造注射模制树脂齿轮的方法，所述注射模制树脂齿轮包括：齿部分，所述齿部分具有形成于其外周部分上的齿；轴支撑部分，所述轴支撑部分环绕旋转中心而形成；以及腹板，所述腹板设置成连接齿部分和轴支撑部分，其中，通过使用第一模具31和第二模具32以及通过将熔融树脂灌注至在第一模具31和第二模具32相互匹配时确定的空隙33中而模制所述注射模制树脂齿轮，所述第一模具31和第二模具32均包括：齿形成部分42a、42b，所述齿形成部分42a、42b构造成压铸形成于外周部分上的齿部分；轴支撑部分形成部分41a、41b，所述轴支撑部分形成部分构造成压铸环绕旋转中心形成的轴支撑部分；以及腹板形成部分40a、40b，所述腹板形成部分构造成压铸腹板，所述腹板连接齿部分和轴支撑部分；构造成压铸腹板的腹板形成部分40a、40b包括多个模具凹凸形部分37，所述模具凹凸形部分具有形成于第一模具31上的模具凹形部分35以及形成于第二模具上并在与模具凹形部分相对应的位置处(当第一模具和第二模具相互匹配时)的模具凸形部分36；以及从布置在模具凹形部分或模具凸形部分处的浇口34灌注熔融树脂。

[0044] 空隙33沿经过旋转中心的径向方向形成有通过模具凹形部分35和模具凸形部分36而变窄的部分。从浇口34灌注的沿径向方向的树脂流的特征在于受到限制(与在空隙33中沿周向方向的树脂流相比)。

[0045] 本发明提供了注射模制树脂齿轮，所述注射模制树脂齿轮获得树脂流动的均匀性，且并不如现有技术那样增加腹板的厚度或直径或者改变腹板的高度，本发明还提供了制造注射模制树脂齿轮的方法。

[0046] 本发明解决了由于使用多个浇口的注射模制树脂齿轮的浇口布置方式而引起的、在齿部分中树脂填充的不均匀性，增加了精度，并且降低了由于浇口而导致的轴支撑部分对精度的影响，防止了由于提供凹凸形部分而导致的腹板的弯曲刚性降低和对齿平面精度的影响，所述凹凸形部分包括形成在腹板上的第一表面上的凹形部分和第二表面上的凸形部分。

[0047] 本发明涉及注射模制树脂齿轮，所述注射模制树脂齿轮具有：圆柱形轮缘，所述柱形轮缘具有形成于其外周上的齿；腹板，所述腹板与轮缘的内周表面结合。腹板包括在第一表面上的凹形部分和在第二表面在相应侧的凸形部分，浇口布置在凹形部分或凸形部分中的一个上，凹形部分包括沿径向方向在其两端部分处的变薄部分，沿径向方向的流动可以通过由变薄部分挤压树脂流而进行限制，通过延迟向离浇口较短流动距离的齿部分和轴支撑部分的填充来模制具有更高精度的齿轮。

[0048] 而且，当齿轮的外径恒定时，能够在没有相应增加(例如增加浇口点的数目)的情况下来改善流动。因此，不仅能够降低材料的使用量，而且能够将注射模制树脂齿轮的成本限制在较低成本。

[0049] 凹凸形部分的厚度可以设置成比腹板厚，原因是沿周向方向的流动加速。因此，沿周向方向的流动加速，并可以改善树脂流动的方向性的控制。

[0050] 在凹凸形部分的槽沿周向方向的角度θ满足关系360/{G x 2(G-3)}≤θ≤360/G(当浇口点的数目G为G≥4时)以及满足关系θ＝360/G(在G＝3时)的情况下，树脂流动的限制和加速将很好地平衡，因此实现高精度的齿轮模制。

[0051] 通过形成为四边形的凹凸形部分(所述四边形具有面对最终填充部分的形成弧形的一对侧边)，树脂流动的方向定向成朝向最终填充部分。因此，进一步改善树脂流动的不均匀差异，并实现更高精度的齿轮模制。

[0052] 实例

[0053] 实例1

[0054] 使用齿顶圆直径为Φ37.92mm、模量为0.8，压力角为14.5°，齿数为45的齿轮。凹凸形部分的形状为四边形，它的全部相对侧边都为直线形，凹凸形部分沿径向方向的宽度为3.0mm，沿周向方向的宽X为6.2mm。腹板的厚度T1为1.5mm，从旋转中心至浇口的距离L为
9mm。凹凸形部分的变薄部分的厚度T2为0.5mm，凹凸形部分沿与经过旋转中心的径向方向成直角的方向的厚度T3为1.5mm，这与腹板相同。注射模制树脂齿轮通过四个浇口点来制造，由凹凸形状沿周向方向的宽度形成的角度θ为60°。

[0055] 比较实例1是如图6A中所示的齿轮，是具有四个浇口点的齿轮，对应于相关技术的注射模制树脂齿轮。

[0056] 比较实例1的凹凸形部分和实例1的凹凸形部分的比较情况在表1中表示。在树脂的远端到达齿部分时(也就是填充了模具的62％容积时)在流动的远端处离齿轮中心的最大距离和最小距离之间的差异作为流动距离差进行评估。

[0057] 表1

[0058]

[0059] 不过，判断的双圆标记的意思是流动距离差没有影响，判断的圆标记的意思是流动距离差的影响很小，判断的三角形标记的意思是流动距离差的影响中等，判断的叉形标记的意思是流动距离差的影响很明显。

[0060] 如表1中所述，在比较实例1中，有3mm或更大的流动距离差，但是在实例1中，已经证明通过布置凹凸形部分而使得流动距离差限制在1mm或更小的值，可以看见改善树脂流动的不均匀差异的效果。

[0061] 实例2至5

[0062] 在实例1中，实例2至5的注射模制树脂齿轮以与实例1相同的方式来制造，除了凹凸形部分沿相对于经过旋转中心的径向方向成直角的方向的厚度T3不同之外。

[0063] 实例2至5的凹凸形部分的布置情况的结果在表2中表示。

[0064] 表2

[0065]

[0066] 如表2中所示，在本发明中，已经证明流动距离差通过布置凹凸形部分而减小，且当值T3设置为腹板厚度T1或更大时，浇口之间的流动进一步加速，流动距离差减小。不过，当厚度超过2mm时，没有观察到明显变化。

[0067] 实例6至12，比较实例2至3

[0068] 在实例6至12中，注射模制树脂齿轮以与实例1相同的方式来制造，除了凹凸形部分沿相对于经过旋转中心的径向方向成直角的方向的厚度T3，浇口点的数目变化成3、4和6，由凹凸形部分的、沿周向方向的宽度与旋转中心形成的角度θ变化成10°、30°、45°、70°、
110°和120°之外。结果在表3中表示。

[0069] 比较实例2和3对应于使用相关技术的注射模制树脂齿轮，所述注射模制树脂齿轮通过增加如图6A中所示的齿轮中的浇口点的数目来改善流动距离差。

[0070] 表3

[0071]

[0072]

[0073] 如表3中所示，已经发现，流动距离差通过增加由凹凸形部分的、沿周向方向的宽度与旋转中心形成的角度θ而减小。总的来说，这样的状态很有效，其中，当浇口点的数目G为G≥4时满足360/{G x 2(G-3)}≤θ，当浇口点的数目G为G≥3时满足θ＝360/G。

[0074] 随后，从实例9中，通过在四个浇口点和槽角度θ＝45°(由沿周向方向的宽度与旋转中心来形成)的情况下注射模制而获得的树脂齿轮的总节距啮合误差通过啮合测量仪器(由Osaka Seimitsu Kikai Co.，Ltd制造的GTR-4)来测量。还测量比较实例1的树脂齿轮的总节距啮合误差。结果在表4中表示。

[0075] 表4

[0076]

[0077] 如表4中所示，在比较实例1中，总节距啮合误差是20.5μm。不过，在实例9中，总节距啮合误差是14.1μm，获得大约30％的改进效果。如表4中所示，通过由本发明的结构来改善树脂流动的不均匀性差异，总节距啮合误差与比较实例1相比更加改善。

[0078] 实例13至14

[0079] 当凹凸形部分具有弧形形状的一对相对侧边(如图4中所示)时由凹凸形部分的宽度与旋转中心形成的角度θ变化成35°、60°，制造如图4的具有四个浇口点的注射模制树脂齿轮。结果在表5中表示。

[0080] 表5

[0081]

[0082] 如表5中所示，实例13的流动距离差已经证明，当与凹凸形部分为直线形(如实例9中)的情况相比时，获得与由沿周向方向的宽度与旋转中心形成的角度减小大约10°角度的情况等效的效果。

[0083] 实例15

[0084] 随后，当凹凸形部分的彼此相对的一对侧边(如图4中所示)为弧形形状时，由凹凸形部分沿周向方向的宽度与旋转中心形成的角度θ变化成45°，且通过在四个浇口点的情况下注射模制而获得的树脂齿轮的总节距啮合误差通过啮合测量仪器(由Osaka Seimitsu Kikai Co.，Ltd制造的GTR-4)来测量。还测量比较实例1的树脂齿轮的总节距啮合误差。结果在表6中表示。

[0085] 表6

[0086]

[0087]

[0088] 如表6中所示，在实例9中，总节距啮合误差是14.1μm。不过，在实例15中，总节距啮合误差是11.5μm。与当凹凸形部分为直线形的情况相比有大约20％的改进效果。

[0089] 通过解决由于腹板中的浇口布置而引起的树脂流动不均匀性，本发明能够提供具有高精度的注射模制树脂齿轮，因此可以广泛用于成像装置(例如复印机、打印机、传真机装置、汽车部件、精密设备和电子设备)的传动机构中。

[0090] 根据本发明，获得一种具有高精度的注射模制树脂齿轮(其中解决了由于腹板中的浇口布置而引起的树脂流动不均匀性)以及一种制造所述注射模制树脂齿轮的方法。

[0091] 尽管已经参考示例实施例介绍了本发明，但是应当知道，本发明并不局限于所述示例实施例。下面的权利要求的范围将根据最广义的解释，以便包含所有这些变化和等效的结构和功能。