散热鳍片及散热装置

摘要

本发明提供一种散热鳍片，包括本体以及至少一个穿孔。穿孔设置于本体，且各个穿孔包括至少两个凸颈部，且凸颈部环绕穿孔的外径设置。各个凸颈部可包括第一延伸段以及第一桥接段。第一延伸段与第一桥接段形成一第一夹角，且第一桥接段穿设于相邻的另一散热鳍片的一穿孔。本发明所提供散热鳍片以及散热装置，能够使散热鳍片与热管间形成均匀夹持力、降低组装过程中热管损坏、提高整体散热效能。

权利要求

1.一种散热鳍片，其特征是，包括：

本体；以及

至少一个穿孔，设置于上述本体，且各上述穿孔包括至少两个凸颈部，且上述这些凸颈部环绕上述穿孔的外径设置，且各上述凸颈部包括：第一延伸段以及第一桥接段，且上述第一延伸段与上述第一桥接段形成第一夹角，其中，上述第一桥接段穿设于相邻的另一散热鳍片的穿孔，上述第一延伸段的直径大于上述第一桥接段的直径。

2.根据权利要求1所述的散热鳍片，其特征是，其中上述第一夹角为钝角。

3.根据权利要求1所述的散热鳍片，其特征是，还包括至少两个嵌槽，设置于上述本体，上述嵌槽包括第二延伸段以及第二桥接段，且上述第二延伸段与上述第二桥接段形成第二夹角，其中上述第二桥接段穿设于相邻的另一散热鳍片的嵌槽。

4.根据权利要求3所述的散热鳍片，其特征是，其中上述第二延伸段与上述第二桥接段形成的上述第二夹角为钝角。

5.根据权利要求3所述的散热鳍片，其特征是，其中上述第二延伸段的直径大于上述第二桥接段的直径。

6.根据权利要求1所述的散热鳍片，其特征是，还包括至少两个导流片，设置于上述本体。

7.一种散热装置，其特征是，包括：

散热鳍片组，包括多个散热鳍片，且各上述散热鳍片包括：本体；以及

至少一个穿孔，设置于上述本体，且各上述穿孔包括至少两个凸颈部，且上述这些凸颈部环绕上述穿孔的外径设置，且各上述凸颈部包括：第一延伸段以及第一桥接段，且上述第一延伸段与上述第一桥接段形成第一夹角，其中，上述第一桥接段穿设于相邻的另一散热鳍片的穿孔，上述第一延伸段的直径大于上述第一桥接段的直径；

至少一个热管，穿设上述这些散热鳍片的上述这些穿孔；以及散热底座，且上述散热鳍片组设置于上述散热底座。

8.根据权利要求7所述的散热装置，其特征是，还包括至少一个风扇，设置于上述散热鳍片组之上。

9.根据权利要求7所述的散热装置，其特征是，其中上述散热底座还包括多个凸肋。

10.根据权利要求7所述的散热装置，其特征是，其中上述第一夹角为钝角。

11.根据权利要求7所述的散热装置，其特征是，其中上述散热鳍片还包括至少两个嵌槽，设置于上述本体，上述嵌槽包括第二延伸段以及第二桥接段，且上述第二延伸段与上述第二桥接段形成第二夹角，其中上述第二桥接段穿设于相邻的另一散热鳍片的嵌槽。

12.根据权利要求11所述的散热装置，其特征是，其中上述第二延伸段与上述第二桥接段形成的上述第二夹角为钝角。

13.根据权利要求11所述的散热装置，其特征是，其中上述第二延伸段的直径大于上述第二桥接段的直径。

14.根据权利要求7所述的散热装置，其特征是，其中上述散热鳍片还包括至少两个导流片，设置于上述本体。

说明书

散热鳍片及散热装置

技术领域

[0001] 本发明关于一种散热鳍片，特别是有关于一种应用于散热装置的散热鳍片。

背景技术

[0002] 一般的电子装置于运作时皆会产生废热，为了避免大量废热累积于电子装置而造成工作温度升高进而影响电子装置的效能，因此一般电子装置均需配设一个散热装置。

[0003] 传统的散热装置，至少包括一接触热源的基板、多个鳍片以及连接于该基板上并穿设各鳍片的热管，通过基板将电子装置的废热传递至热管上，再经由热管将废热传递至各鳍片上，以达成散热的目的。

[0004] 然而，传统散热装置的鳍片与热管组装时，多先将多个鳍片间隔设置后，再利用冲床模具将热管直接与该些散热鳍片冲压以结合。此种做法的缺点在于，单方向的冲压方式将会使得热管与鳍片接合处磨损的情况难以控制，更甚，冲压的过程还可能破坏热管内部的微结构，降低整体的质量。此外，此种组装方式，还会让热管先冲压的区段(前端)磨损较严重，使得散热鳍片与热管被磨损区间的夹持力降低，故散热鳍片与热管之间无法维持一个均匀的夹持力道，进而让整体架构的稳定性降低。

发明内容

[0005] 本发明提供一种散热鳍片，包括本体以及至少一穿孔。穿孔设置于本体，且各个穿孔包括至少两个凸颈部，且凸颈部环绕穿孔的外径设置。各个凸颈部可包括第一延伸段以及第一桥接段。第一延伸段与第一桥接段形成一第一夹角，且第一桥接段穿设于相邻的另一散热鳍片的一穿孔。

[0006] 本发明还提供一种散热装置，散热装置包括散热鳍片组、至少一热管以及散热底座，且散热鳍片组设置于散热底座。散热鳍片组包括多个散热鳍片，且各个散热鳍片包括本体以及至少一穿孔。热管可穿设各个散热鳍片的各个穿孔。

[0007] 散热鳍片的穿孔设置于本体，且各个穿孔包括至少两个凸颈部，且凸颈部环绕穿孔的外径设置。各个凸颈部可包括第一延伸段以及第一桥接段。第一延伸段与第一桥接段形成一第一夹角，且第一桥接段穿设于相邻的另一散热鳍片的一穿孔。

[0008] 承上所述，本发明所提供散热鳍片以及散热装置，能够使散热鳍片与热管间形成均匀夹持力、降低组装过程中热管损坏、提高整体散热效能。

附图说明

[0009] 图1为本发明散热鳍片的一实施例立体示意图。

[0010] 图2为图1的散热鳍片的沿DD割线的剖面示意图。

[0011] 图3为图1的散热鳍片的穿孔的放大示意图。

[0012] 图4为本发明散热装置的第一实施例的组装示意图。

[0013] 图5为本发明散热装置的第一实施例的部分分解示意图。

[0014] 图6A为图5的散热装置沿AA割线的剖面侧视图。

[0015] 图6B为图6A的虚线框C的放大示意图。

[0016] 图6C为图5的散热装置沿BB割线的剖面侧视图。

具体实施方式

[0017] 以下将参照相关图式，说明依本发明较佳实施例的散热鳍片及散热装置。其中相同的构件将以相同的参照符号加以说明。且为了便于理解，与本发明非直接相关的构件将省略不示出。

[0018] 请先参考图1至图3，图1为本发明散热鳍片的一实施例立体示意图，图2为图1的散热鳍片的沿DD割线的剖面示意图。图3为图1的散热鳍片的穿孔的放大示意图。

[0019] 本发明的其一实施例的散热鳍片1，包括本体10以及至少一穿孔12，且穿孔12设置于本体10。本实施例例示四个穿孔12，但穿孔12的数量可依据实际上搭配的热管有所调整。且，本实施例的散热鳍片1的材料可为铝、铜、铝合金、铜合金与铜铝合金的任一种。

[0020] 详细而言，各个穿孔12包括至少两个凸颈部122，各个凸颈部122环绕穿孔12的外径设置。此外，各个凸颈部122是经由冲孔而形成，故凸颈部122的一端与穿孔12相连结。本实施例例示四个凸颈部122，且各凸颈部12间隔设置，此间隔配置的目的在于可给予各凸颈部122一个弹性形变的空间，以降低多个散热鳍片组装时的累积公差。

[0021] 请继续参考图2及图3，各凸颈部122可包括第一延伸段122A以及第一桥接段122B。第一延伸段122A与第一桥接段122B形成第一夹角θ1。

[0022] 另外，本实施例的凸颈部122的第一延伸段122A与第一桥接段122B形成的第一夹角θ1为钝角。或者，第一延伸段122A的直径R1大于第一桥接段122B的直径R2。此处所定义的直径R1指第一延伸段122A的最宽处的直径，直径R2指第一桥接段122B的最窄处的直径。简言之，凸颈部122的第一延伸段122A向内、朝向穿孔12的中轴延长线方向弯折，使得第一桥接段122B得以轻易的穿设、套入于相邻的另一散热鳍片的穿孔内。

[0023] 举例来说，在一实施例中，散热鳍片1的板厚为0.4mm，可先利用冲床模具先冲出直径为0.6mm的冲孔以形成第一桥接段122B，接着，再冲出直径0.62mm的冲孔，以形成第一延伸段122A。或者，也可有一实施方式，散热鳍片1的板厚为0.3mm，可先利用冲床模具先冲出直径为0.59mm的冲孔以形成第一桥接段122B，接着，再冲出直径0.60mm的冲孔，以形成第一延伸段122A。

[0024] 此外，本实施例的散热鳍片1还包括至少两个嵌槽14，各个嵌槽14与散热底座相配合。此处的嵌槽14作用有两个，其一为与相邻的散热鳍片1相卡合，其二为将散热鳍片1与散热底座相嵌合。嵌槽14设置于散热鳍片1的本体10，此外，本实施例的嵌槽14设置于本体10边缘或底缘处，且嵌槽14与凸颈部122设置于相异面。

[0025] 嵌槽14包括第二延伸段142A以及第二桥接段142B。第二桥接段142B穿设于相邻的另一散热鳍片的一嵌槽。故，本实施例的散热鳍片1除了可通过前述的凸颈部122的第一桥接段122B与相邻的散热鳍片1卡合以外，还可通过嵌槽14的第二桥接段142B与相邻散热鳍片1卡合。

[0026] 相似地，本实施例的第二延伸段142A与第二桥接段142B的第二夹角θ2为钝角。或者，第二延伸段142A的直径R3大于第二桥接段142B的直径R4。此处所定义的直径R3指第二延伸段142A的最宽处的直径，直径R4指第二桥接段142B的最窄处的直径。简言之，嵌槽14的第二延伸段142A向内、朝向其中轴延长线方向弯折，使得第二桥接段142B得以轻易的穿设、套入于相邻的另一散热鳍片的嵌槽内。

[0027] 另外，本实施例的散热鳍片1还可包括至少两个导流片16，且各个导流片16设置于本体10，较佳地，设置于本体10的边缘、底缘靠近散热底座处。当多个散热鳍片1组装成散热鳍片组时，相邻的散热鳍片1上的各个导流片16将可形成气流导流通道，增加散热底座的散热效率，且可避免气流形成乱流。

[0028] 接着，请一并参考图4及图5，其分别为本发明的散热装置的第一实施例的组装示意图以及第一实施例的部分分解示意图。

[0029] 本实施例还可提供一种散热装置，散热装置包括散热鳍片组、至少一热管2以及散热底座3。此外，散热鳍片组设置于散热底座3。散热鳍片组包括多个如前述的散热鳍片1，热管2则可穿设各个散热鳍片1的各个穿孔12。

[0030] 此外，散热装置还可包括至少一个风扇4，图面只以一个风扇4为例，但不以一个风扇为限制。且风扇4可架设于散热鳍片组之上。

[0031] 详细而言，散热底座3以导热性良好的材质所制成，如铝、铜等，散热底座3的底面乃用以与一如显示适配器、芯片等电子发热元件(图未示)作贴合。散热底座3还包括多个凸肋32，以供前述嵌槽14各个凸肋32相嵌合、卡设或埋设。

[0032] 简言之，各散热鳍片1的嵌槽14贴接于散热底座3的多个凸肋32，除了可以固定散热鳍片组以外，还可通过散热鳍片组与散热底座3的接触，以增加散热效率。

[0033] 本实施例中的热管2为一真空腔体，且真空腔体内壁可界定有烧结层，其中，烧结层内具有至少一液态传热介质。此外，在本实施例中，热管2的数量为多个，故上述穿孔12的数量也须配合热管2的数量，各热管2为“U”字形，且本实施例的热管2以由“U”字形的一端作为受热段、另一端作为冷凝段。

[0034] 请参考图4，显示散热装置的组装过程。已知是先组装具有间隔设置的散热鳍片组后，再固定散热鳍片组于散热底座上，并将热管压入散热鳍片组。而于本实施例则是先将热管2固定于散热底座3后，再将散热鳍片1的穿孔12对准热管2，依序以将散热鳍片1套设于其上，其中，散热鳍片1的凸颈部122的第一桥接段122B将会穿设于相邻的散热鳍片1的穿孔12中，以使散热鳍片1与另一散热鳍片可等距地间隔设置。且，散热鳍片1的嵌槽14则可与散热底座3的凸肋32坎合。

[0035] 此外，关于散热鳍片1的其余配置以及设计与前述实施例相似，将不再此赘述。

[0036] 最后，请一并参考图6A至图6C，图6A及图6C分别为图5的散热装置沿AA割线、BB割线的剖面侧视图。而，图6B则为图6A的虚线框C的放大示意图。

[0037] 请先参考图6A及图6B，当热管2穿设各个散热鳍片1的各个穿孔12，热管2的外壁将会抵顶第一桥接段122B，使其产生形变并贴合热管2，藉此除了可以强化散热鳍片1与相邻的散热鳍片1卡合的稳定性，还可通过增加散热鳍片1与热管2的接触面积有效的提高散热效率。

[0038] 请接着参考图6C，当散热鳍片1的穿孔12套设于热管2时，散热鳍片1的嵌槽14将会与散热底座3的凸肋32相嵌合。相似地，凸肋32将会抵顶第二桥接段142B，使其产生形变并嵌合散热底座3，以达到固定散热鳍片1于散热底座3的目的。

[0039] 此外，此处所绘制的第一桥接段122B与第二桥接段142B的形变方式仅为例示，实际组装时，形变的程度以及状态将会依据散热鳍片1的材质、第一夹角θ1、第二夹角θ2、、直径等等不同的情况而有所不同。

[0040] 综上所述，本发明通过在散热鳍片的穿孔配置至少两个凸颈部，各凸颈部则由第一延伸段与第一桥接段所组成，再通过第一桥接段穿设于相邻的另一散热鳍片的穿孔内的方式，使相邻的散热鳍片扣合、组装成一散热鳍片组，通过此种结合方式可有效的提高散热鳍片间接合的稳定度。再通过将散热鳍片依序套设于热管的组装方式，还可使散热鳍片与热管组装时可提供一稳定的夹持力，进而避免组装过程中热管损坏。此外，此种散热鳍片的构造，于组装时热管将会抵顶第一延伸段，使其贴合于热管，以增加散热鳍片与热管的接触面积的方式，并提高散热效率。

[0041] 虽然本发明已以实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作些许的更动与润饰，故本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。