本发明揭示了一种座椅滑轨下轨打点设备及打点方法，包括基座，其还包括移动机构、框架、代加工件感应装置、下轨夹紧装置、打点机构，所述移动机构设置在所述基座上，所述移动机构上固设有所述框架，所述框架上设置有所述代加工件感应装置、下轨夹紧装置以及打点机构，且所述下轨夹紧装置固设于所述框架内，所述打点机构围设于所述框架的外壁上。本发明设计精巧，操作简单，通过巧妙的设置与下轨相匹配的各个部件以及合理安排它们的位置，使各部件之间紧密连接，同时与输送线相配合，以实现对下轨的自动化打点，大大的提高了加工效率，且不需要人员进行现场监管，有利于减少人力成本。
1.一种座椅滑轨下轨打点设备，包括基座（1），其特征在于：还包括移动机构（2）、框架（3）、待加工件感应装置、下轨夹紧装置（5）、打点机构（6），所述移动机构（2）设置在所述基座（1）上，所述移动机构（2）包括固设于所述基座（1）上的导向槽（21），所述导向槽（21）的两侧壁的上端面上分别设置有滑条（22），所述滑条（22）上可滑动的卡设一滑块（23），所述滑块（23）上固设有框架固定板（24），且其一端连接有驱动其滑动的第一驱动装置；所述框架固定板（24）上还固设有至少一个滑块限位片（26），所述滑块限位片（26）延伸到所述导向槽（21）的底部且紧贴于所述导向槽（21）的两侧外壁；
所述移动机构（2）上固设有所述框架（3），所述框架（3）上设置有所述待加工件感应装置、下轨夹紧装置（5）以及打点机构（6），且所述下轨夹紧装置（5）固设于所述框架（3）内，所述打点机构（6）围设于所述框架（3）的外壁上。
2.根据权利要求1 所述的座椅滑轨下轨打点设备，其特征在于：所述导向槽（21）的至少一个侧壁的末端还设置有用于限制所述滑块（23）滑动的限位块（25）。
3.根据权利要求1所述的座椅滑轨下轨打点设备，其特征在于：所述框架（3）是一个包括一个开口（31）的立体框，其包括依次连接的第一面板（32）、第二面板（33）、第三面板（34）以及连接面板（35），所述第一面板（32）与第三面板（34）相互平行且与水平面之间存在夹角；所述第一面板（32）、第三面板（34）还分别与所述第二面板（33）垂直，且所述第一面板（32）、第二面板（33）及第三面板（34）上均开设有冲头孔；所述连接面板（35）与所述第一面板（32）、第二面板（33）及第三面板（34）均垂直连接，且所述连接面板（35）固设于所述框架固定板（24）上。
4.根据权利要求3 所述的座椅滑轨下轨打点设备，其特征在于：所述下轨夹紧装置（5）固设于所述第一面板（32）的内壁上，且其形状是与座椅滑轨下轨外形相匹配的仿形结构。
5.根据权利要求4所述的座椅滑轨下轨打点设备，其特征在于：所述打点机构（6）包括第一冲头（61）、第二冲头（62）、第三冲头（63），所述第一冲头（61）垂设于所述第一面板（32）上并可贯穿所述第一面板（32）上的冲头孔，所述第二冲头（62）斜设于所述第二面板（33）上并可贯穿所述第二面板（33）上的冲头孔，所述第三冲头（63）垂设于所述第三面板（34）上并可贯穿所述第三面板（34）上的冲头孔，且各冲头分别连接一驱动它们伸缩的第二驱动装置。
6.根据权利要求5 所述的座椅滑轨下轨打点设备，其特征在于：所述第一冲头（61）在第一面板（32）上的位置、第三冲头（63）在第三面板（34）上的位置以及所述第二冲头（62）的倾斜角度根据待加工件所需冲压的点位设置。
7.根据权利要求5所述的座椅滑轨下轨打点设备，其特征在于：还包括导向块（7），所述导向块（7）设置于所述第三面板（34）上，且其上设置有导向孔。
8.根据权利要求1-7任一所述的座椅滑轨下轨打点设备的打点方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1，准备步骤：通过待加工件输送线将待加工件传送至座椅滑轨下轨打点设备检测区域，待加工件感应装置感应到待加工件后，发信号给所述待加工件输送线将其上的待加工件定位并使其与下轨夹紧装置（5）相对应；
S2，待加工件固定步骤：控制系统控制滑块（23）向所述待加工件方向滑动，并使所述下轨夹紧装置（5）将待加工件夹紧固定；
S3，打点步骤：控制系统控制打点机构（6）上的三个冲头同时对待加工件进行冲压，并在其较矮一侧上生成两个凸点，在其较高一侧生成一个凸点，完成打点后，各冲头复位。
座椅滑轨下轨打点设备及打点方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种自动化打点设备及打点方法，尤其是一种座椅滑轨下轨的自动化打点设备及打点方法。
背景技术
[0002] 随着社会经济的飞速发展，人们的生活水平越来越高，汽车尤其是小轿车的家庭拥有率也越来越高，随之也带来了我国汽车行业的飞速发展。
[0003] 座椅滑轨是汽车座椅的一个重要零部件，它使得座椅可以根据个人的习惯灵活的向前或向后滑动来进行调节；座椅滑轨一般包括下轨、下轨和滚珠，为了保证滚珠不会因为上下轨的滑动而滑出滑槽中，就必须在下轨滑槽出口处冲压若干凸点以限制滚珠的滑动，而现有技术中尚无此种下轨自动化打点的设备。
发明内容
[0004] 本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种座椅滑轨下轨的自动化打点设备及打点方法。
[0005] 本发明的目的通过以下技术方案来实现：
[0006] 一种座椅滑轨下轨打点设备，包括基座，其还包括移动机构、框架、待加工件感应装置、下轨夹紧装置、打点机构，所述移动机构设置在所述基座上，所述移动机构上固设有所述框架，所述框架上设置有所述待加工件感应装置、下轨夹紧装置以及打点机构，且所述下轨夹紧装置固设于所述框架内，所述打点机构围设于所述框架的外壁上。
[0007] 优选的，所述的座椅滑轨下轨打点设备，其中：所述移动机构包括固设于所述基座上的导向槽，所述导向槽的两侧壁的上端面上分别设置有滑条，所述滑条上可滑动的卡设一滑块，所述滑块上固设有框架固定板，且其一端连接有驱动其滑动的第一驱动装置。
[0008] 优选的，所述的座椅滑轨下轨打点设备，其中：所述导向槽的至少一个侧壁的末端还设置有用于限制所述滑块滑动的限位块。
[0009] 优选的，所述的座椅滑轨下轨打点设备，其中：所述框架固定板上还固设有至少一个滑块限位片，所述滑块限位片延伸到所述导向槽的底部且紧贴于所述导向槽的两侧外壁。
[0010] 优选的，所述的座椅滑轨下轨打点设备，其中：所述框架是一个包括一个开口的立体框，其包括依次连接的第一面板、第二面板、第三面板以及连接面板，所述第一面板与第三面板相互平行且与水平面之间存在夹角，所述第一面板、第三面板还分别与所述第二面板垂直，且所述第一面板、第二面板及第三面板上均开设有冲头孔；所述连接面板与所述第一面板、第二面板及第三面板均垂直连接，且所述连接面板固设于所述框架固定板上。
[0011] 优选的，所述的座椅滑轨下轨打点设备，其中：所述下轨夹紧装置固设于所述第一面板的内壁上，且其形状是与座椅滑轨下轨外形相匹配的仿形结构。
[0012] 优选的，所述的座椅滑轨下轨打点设备，其中：所述打点机构包括第一冲头、第二冲头、第三冲头，所述第一冲头垂设于所述第一面板上并可贯穿所述第一面板上的冲头孔，所述第二冲头斜设于所述第二面板上并可贯穿所述第二面板上的冲头孔，所述第三冲头垂设于所述第三面板上并可贯穿所述第三面板上的冲头孔，且所述各冲头分别连接一驱动它们伸缩的第二驱动装置。
[0013] 优选的，所述的座椅滑轨下轨打点设备，其中：所述第一冲头在第一面板上的位置、第三冲头在第三面板上的位置以及所述第二冲头的倾斜角度根据待加工件所需冲压的点位设置。
[0014] 优选的，所述的座椅滑轨下轨打点设备，其中：还包括导向块，所述导向块设置于所述第三面板上，且其上设置有导向孔。
[0015] 上述的座椅滑轨下轨打点设备的打点方法，其包括如下步骤：
[0016] S1，准备步骤：通过待加工件输送线将待加工件传送至座椅滑轨下轨打点设备检测区域，待加工件感应装置感应到待加工件后，发信号控制所述待加工件输送线将其上的待加工件定位并使其与下轨夹紧装置相对应；
[0017] S2，待加工件固定步骤：控制系统控制滑块向所述待加工件方向滑动，并使所述下轨夹紧装置将待加工件夹紧固定；
[0018] S3，打点步骤：控制系统控制打点机构上的三个冲头同时对待加工件进行冲压，并在其较矮一侧上生成两个凸点，在其较高一侧生成一个凸点，完成打点后，各冲头复位。
[0019] 本发明技术方案的优点主要体现在：
[0020] 本发明设计精巧，操作简单，通过巧妙的设置与下轨相匹配的各个部件以及合理安排它们的位置，使各部件之间紧密连接，同时与输送线相配合，以实现对下轨的自动化打点，大大的提高了加工效率，且不需要人员进行现场监管，有利于减少人力成本。
[0021] 通过在所述滑块上设置限位块能够有效的控制所述滑块的滑动距离，避免其无限制的滑动并滑出滑槽，影响整个装备正常运行的问题。
[0022] 由于整个冲压机构都设置在滑块的一侧，因此为了防止重心失衡，通过在滑块上设置滑块限位片，进一步保证滑块能够有效的卡在滑块上并准确沿所述滑槽滑动并与待加工件相匹配，避免滑块滑动过程出现偏离轨道，导致与待加工件错位的问题，有利于保证加工精度。
[0023] 通过在框架内加设与冲头相对应的导向块，能够有效地限制冲头的冲压距离，避免冲头伸出过长致使凸点区域出现破损以及冲头出现耗损的问题，能够进一步保证加工质量，同时延长冲头的使用寿命。
[0024] 通过在各部件的表面采用镀硬铬工艺进行处理，使得本工装具有较强的硬度、耐磨、耐温和耐蚀等性能，进一步延长了整个工装的使用寿命。
附图说明
[0025] 图1是本发明侧面俯视结构图；
[0026] 图2是本发明的正面视图；
[0027] 图3是本发明的后侧俯视结构图。
具体实施方式
[0028] 本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。
[0029] 本发明揭示了一种座椅滑轨下轨打点设备，如附图1-3所示，包括基座1，所述基座1包括基板11，所述基板11通过螺栓固定在地面或其他基面上，所述基板11两端对称设置有两根支撑柱12，两根所述支撑柱12的外侧分别设置有支持板13，两根支撑柱12之间通过两根连接柱14连接且其上设置有一连接板，还包括移动机构2、框架3、待加工件感应装置、下轨夹紧装置5、打点机构6。
[0030] 具体的，所述基座1的连接板上设置有所述移动机构2，所述移动机构2包括固设于所述基座1上的导向槽21，所述导向槽21的底板通过螺栓连接在所述连接板上，且所述导向槽21的凹槽内设置有导向杆，其两侧壁的上端面上分别设置有滑条22，所述滑条22上可滑动的卡设一滑块23，所述滑块23包括两条对称设置在其底部的卡槽，所述卡槽与所述导向槽21上的滑条22相匹配，所述滑块23的顶面上通过螺栓固设有框架固定板24，所述框架固定板包括用于连接所述框架3的第一固定面和第二固定面，且所述第一固定面与第二固定面相互垂直；所述滑块23的后端连接有驱动其滑动的第一驱动装置，所述第一驱动装置可以是油缸、气缸及伺服电机等任何驱动设备，本实施例中优选为气缸。为了限制所述滑块23的滑动距离，在所述导向槽21的至少一个侧壁的末端还设置有限位块25所述限位块25为长条形方块，通过螺栓固定在所述导向槽21的一端处，且所述导向杆的末端设置有“L”形末端块。为了使所述滑块23能够准确的沿所述导向槽21滑动，所述框架固定板24上还固设有至少一个滑块限位片26，本实施例中优选为在所述滑块23两侧分别设置有三个，其中位于同一侧的中间滑块限位片长度略大于位于其两侧的滑块限位片的长度，所述中间滑块限位片26延伸到所述导向槽21的底板处且紧贴于所述导向槽21的两侧外壁，位于其两侧的滑块限位片26延伸到所述导向槽21侧壁末端并紧贴所述侧壁。
[0031] 所述移动机构2上的框架固定板24上固设有所述框架3，所述框架3是一个包括一个开口31的立体框，其包括依次连接的第一面板32、第二面板33、第三面板34、第四面板以及连接面板35，其中所述第一面板32、第二面板33、第三面板34以及连接面板35均为平面，所述第四面板可以是任意形状如平面、弧面或波浪形等各种形状，且每个面的长度并不固定，所述立体框的具体形状可以根据实际需要进行调整，如长方体、正方体以及其他可能的形状，本实施例中优选为正方体，故所述各面均为长度一直的平面；进一步，所述第一面板32与第三面板34相互平行且与水平面之间存在夹角，所述夹角的范围可以根据待加工件所需冲压的凸点的位置进行调整，其范围在0°到90°之间，优选为30°至90°之间，进一步优选为45°到60°之间；所述第一面板32、第三面板34还分别与所述第二面板33垂直，且所述第一面板32、第二面板33及第三面板34的中间位置均开设有冲头孔；所述连接面板35与所述第一面板32、第二面板33及第三面板34均垂直连接，且所述连接面板35固设于所述框架固定板24上。
[0032] 所述框架3上设置有所述待加工件感应装置，所述待加工件感应装置设置于所述框架3开口端，并根据内置程序检测工作区域内是否存在待加工件并根据检测情况控制所述待加工件输送线的停止。
[0033] 所述框架3内还设置有下轨夹紧装置5，具体的，所述下轨夹紧装置5固设于所述第一面板32的内壁上，其包括一固定块，所述固定块的形状为与下轨外形相匹配的仿形结构，从而使得其能够插设在所述下轨的内腔中将其固定。
[0034] 进一步的，所述框架3还设置有打点机构6，且所述打点机构6围设于所述框架3的外壁上，具体的，所述打点机构6包括第一冲头61、第二冲头62、第三冲头63，所述第一冲头61通过门形的框架垂设于所述第一面板32的外壁上并可贯穿所述第一面板32上的冲头孔，所述第二冲头62通过斜支撑架斜设于所述第二面板33的外壁上并可贯穿所述第二面板33上的冲头孔，所述第三冲头63通过门形框架垂设于所述第三面板34的外壁上并可贯穿所述第三面板34上的冲头孔，所述第一冲头61在第一面板32上的位置、第三冲头63在第三面板
34上的位置以及所述第二冲头62的倾斜角度根据待加工件所需冲压的点位设置；所述各冲头分别连接一驱动它们伸缩的第二驱动装置，所述第二驱动装置可以是油缸、气缸及伺服电机等任何驱动设备，本实施例中优选为油缸。
[0035] 由于冲头的长度在50cm左右，如果其伸出过长易造成打点失败，且也易造成冲头自身损伤，因此更进一步的，在所述框架3上还设置有导向块7，所述导向块7设置于所述第三面板34的内侧壁上，且其上设置有导向孔，通过设置导向块可以有效的控制冲头的距离，使其冲压时的伸出长度在20cm。
[0036] 为了保证本装置具有较强的硬度、耐磨、耐温和耐蚀等性能，本定位爪的各部件的表面均采用镀硬铬工艺进行处理，其所镀的铬镀层厚度在20μm以上。
[0037] 使用本设备进行下轨打点时，其具体的工作过程如下：
[0038] S1，准备步骤：通过待加工件输送线将待加工件传送至座椅滑轨下轨打点设备检测区域，所述待加工件感应装置感应到待加工件后，发出停止信号给所述待加工件输送线的控制系统，所述控制系统根据接收的信号控制所述待加工件输送线停止传送，并将其上的待加工件定位，使其与所述下轨夹紧装置5相对应；
[0039] S2，待加工件固定步骤：控制系统控制所述移动机构2上气缸驱动所述滑块23沿所述导向槽21向所述待加工件方向滑动，并使所述下轨夹紧装置5上的固定块插入所述待加工件的下轨的内腔中，至所述固定块完全插入后，停止所述气缸使所述滑块23停止滑动，并将所述待加工件夹紧固定；
[0040] S3，打点步骤：此时，所述控制系统控制所述打点机构6上的每个冲头的油缸驱动三个冲头同时向所述待加工件方向移动，并使它们分别与所述待加工件接触，当油缸继续推动各冲头向待加工件移动时，且由于所述导向块7的限制，各冲头运行到限定距离后停止前进，并分别在所述待加工件上冲压一个凸点，其中两个凸点位于所述待加工件较矮一侧上，一个凸点位于所述待加工件的较高一侧上，完成打点后，各冲头复位，控制系统控制所述移动机构2移回复位，同时发送命令启动所述待加工件传输线，所述待加工件传输线运行将完成打点的滑轨送入下一工序进行加工。
[0041] 本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。
