[0052] 其中开口长度是沿着分流部件,从开口出现的位置沿伸到流体通道的最远的位置,如图7中的A点。
[0053] 作为优选,a=0.19,b=0.015,c=0.0037;
[0054] 作为优选,随着L1/W的不断增加,a的数值不断减少;
[0055] 作为优选,随着L1/W的不断增加,b、c的数值不断增加。
[0056] 作为优选,分流通道的流体的流速为0.4-0.8m/s,优选,0.5-0.6m/s,在此流速下采取上述公式得到的换热效果最好。
[0057] 优选,换热器换热板的板间距4-6mm,优选5mm。
[0058] 对于图4中的采用密封垫的与垫片一体化的形式,也满足上述公式情况下,换热效果最优。
[0059] 作为优选,多个分流部件是互相平行。
[0060] 作为优选,沿着流体流动的方向(即距离换热板片的流体入口越远),同一换热板片上不同的分流流道的宽度W不断的减少。例如,图3中的分流流道7的宽度大于分流流道11,分流流道11的宽度大于分流流道12。通过分流流道宽度W不断的减少可以使得流体不断的加速,避免因为动力不足导致的流体运行缓慢。
[0061] 作为优选,沿着流体流动的方向,同一分流流道的宽度W不断的减少。例如,分流流道7内,沿着流体流动方向(即图3从上到下),宽度W不断的减少。此时,对于前面公式中的W采用的是平均宽度W。
[0062] 作为优选,不同换热板片上,距离换热器流体入口越远,分流流道宽度越小。主要是距离入口越远,则分配流体越少,通过流道宽度的变化使得流体保证一定的流速。
[0063] 作为优选,换热板片设置波纹,波纹的高度不同。同一板片上,沿着流体的流动路径,同一个分流通道内的波纹高度逐渐升高,例如分流流道7内,沿着流体流动方向(即图3从上到下),波纹高度逐渐升高。
[0064] 作为优选,分流流道距离换热板片流体入口距离越远,不同分流流道内的波纹的高度越高,例如,图3中的分流流道7内的波纹高度小于分流流道11,分流流道11的波纹高度小于分流流道12。
[0065] 作为优选,不同换热板片上,距离换热器流体入口越远,波纹高度越高。主要是距离入口越远,则分配流体越少,通过波纹高度的变化使得流体保证一定的流速。
[0066] 作为优选,换热板片设置波纹,波纹的密度不同。同一板片上,沿着流体的流动路径,同一个分流通道内的波纹密度逐渐变大,例如分流流道7内,沿着流体流动方向(即图3从上到下),波纹密度逐渐变大。
[0067] 作为优选,分流流道距离换热板片流体入口距离越远,不同分流流道内的波纹的密度变大。例如,图3中的分流流道7内的波纹密度小于分流流道11,分流流道11的波纹密度小于分流流道12
[0068] 作为优选,不同换热板片上,距离换热器流体入口越远,波纹密度越大。主要是距离入口越远,则分配流体越少,通过波纹高度的变化使得流体保证一定的流速。
[0069] 作为优选,前面所提到的波纹高度和/或密度增加的幅度越来越小。
[0070] 作为优选,所述的换热板片采用铜合金材料,所述铜合金由铜、铁、锰、铈、镁、锡、银、铬及其他辅材加工而成,所述铜合金中各成分所占重量百分比分别为:铜71.2%~82.5%、铁3.3%~4.5%、锰1.1%~2.5%、铈0.35%~0.45%、镁0.77%~1.3%、锡
0.028%~0.14%、银0.06%~0.09%、铬0.3%~0.9%,剩余为辅材。
[0071] 作为优选,所述辅材由氯化锌及木炭混合加工而成。
[0072] 作为优选,所述铜合金中各成分所占重量百分比分别为:铜76.3%、铁4.4%、锰1.8%、铈0.5%、镁1.07%、锡0.007%、银0.75%、铬0.6%,剩余为辅材。
[0073] 上述铜合金的加工方法如下:
[0074] 1、用中频感应炉将电解铜熔化并升温至1300~1400℃,加入金属铬、银保温33分钟;
[0075] 2、捞出炉渣后,加入其余成分并搅拌均匀。然后出炉浇铸,并控制炉温在1340℃;
[0076] 3、采用半连续式浇铸,浇铸时用氮气保护;
[0077] 4、根据需要将铸件锻打或压力加工成零部件,然后将零部件加热至900℃保温3小时淬水,再在479℃温度下保温2~3小时进行时效处理;
[0078] 经上述规范制成的铜合金具有耐高温、导热系数高的特性,并且大大改善了抗变形能力和耐磨性。
[0079] 作为优选,密封垫9和/或换热板片之间的密封垫片采用橡胶材料。所述橡胶材料由以下重量份数的原料制成:三元乙丙橡胶7-9份,丁苯胶3-6份,氧化锌6-8份,白炭黑13-15份,促进剂4-5份,发泡剂2-8份,环烷油5-6份,钛白粉20份,天然橡胶50-55份,莱茵散10-
13份,硅橡胶15-17份,碳化硅2份,三聚腈胺2份,防老剂0.6份至1.5份,软化剂4份至6份,硫化剂2.2份至4份。
[0080] 作为优选,三元乙丙橡胶8份,丁苯胶5份,氧化锌7份,白炭黑14份,促进剂4份,发泡剂4份,环烷油6份,钛白粉20份,天然橡胶52份,莱茵散12份,硅橡胶16份,碳化硅2份,三聚腈胺2份;防老剂0.9份,软化剂5份,硫化剂3份。
[0081] 制造方法包括如下步骤:
[0082] A.在密炼机中依次加入所述三元乙丙橡胶、丁苯胶、氧化锌、白炭黑、促进剂、发泡剂、环烷油、钛白粉、天然橡胶、莱茵散、硅橡胶、碳化硅、三聚腈胺以及促进剂和防老剂,然后启动密炼机进行第一次混炼,时间70秒至75秒,温度为60℃至70℃;
[0083] B.在A步骤的密炼机中加入软化剂进行第二次混炼,时间75秒,温度小于105℃,然后冷却排胶;
[0084] C.硫化:将B步骤的胶排到压片机上再加入硫化剂进行翻炼,时间125-140秒,下片即得。
[0085] 作为优选,促进剂是促进剂D。
[0086] 作为优选,所述促进剂为二硫代氨基甲酸盐;所述防老剂为聚乙烯蜡;所述软化剂为石蜡;所述硫化剂为硫化树脂。
[0087] 所述橡胶具有如下优点:1)通过添加氧化锌、钛白粉的物料复配,所得材料弹性好,并且具有一定的硬度,耐磨耐用,寿命长,不易磨损。2)由于采用聚乙烯蜡作为防老化剂,可提高橡胶的持久度、硬度和抗磨损性;3)硫化时间短,使橡胶由线形结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子,产出的橡胶其抗张、定伸、耐磨的性能好。
[0088] 所述换热板片3的两侧壁面设置防腐层。冷源和/或热源侧壁面的防腐层是由涂覆防腐涂料生成,防腐涂料组分的质量百分比如下:片状锌粉6.6-8.3%,氧化铝为8-9%,硼酸为7.2-9.2%,丙烯酸为0.7-0.9%,润湿分散剂为0.4-0.5%,增稠剂为0.15-0.23%,消泡剂为0.14-0.23%,余量的水。该种涂料通过喷涂、刷涂、浸涂施涂于换热板片表面,80±10℃烘干10~60分钟,280±40℃固化烧结30~60分钟,形成良好耐蚀涂层。
[0089] 制备上述水性防腐涂料的方法,该方法按照以下步骤实施,
[0090] a、按涂料总质量百分比,分别称取一定量的水、0.4%的润湿分散剂和0.23%的消泡剂,然后混合到一起,充分搅拌使之溶解制成涂料混合液A1,再向混合液A1中加入占涂料总质量的8.3%的片状金属粉,搅拌均匀制成涂料混合液A2;
[0091] b、按涂料总质量百分比,称取7.3%硼酸,组成混合液,加入到20%~40%的水中充分溶解制成无机酸混合液B1,再向混合液B1中加入8%的氧化物粉,搅拌至无沉淀制成无机酸混合液B2;
[0092] c、按涂料总质量百分比,称取0.7%的丙稀酸,加入到5%~15%的水中,充分搅拌均匀制成还原剂混合液C;
[0093] d、按涂料总质量百分比,称取0.15%的增稠剂羟乙基纤维素,加入到2.5%~15%的水中,搅拌至溶解呈半透明状且无凝胶出现即停止搅拌制成增稠剂混合液D;
[0094] e、将配制的无机酸混合液B2加入到涂料混合液A2中,然后加入还原剂混合液C配制量的1/5~1/2,边搅拌边加入增稠剂混合液D,再加入余量的水,继续搅拌30~90分钟,直到涂料混合液均匀一致无团聚颗粒为止,最后再加入剩余的还原剂混合液C,再搅拌10~40分钟,即得。
[0095] 该种涂料通过喷涂、刷涂、浸涂施涂于翅片管表面,80±10℃烘干10~60分钟,280±40℃固化烧结30~60分钟,形成良好耐蚀涂层。
[0096] 所述润湿分散剂为平平加系列中的SA-20,所述的增稠剂选用羟乙基纤维素;所述的消泡剂选用磷酸三丁酯。
[0097] 优选的一个实施例,从冷源到热源侧,冷源防腐层、换热板片以及热源防腐层的热膨胀系数依次减小。之所以如此设置是因为在换热的过程中,热源侧的防腐层先受热,先膨胀,然后依次向外是换热板片、冷源侧防腐层受热膨胀,因此冷源防腐层、换热板片以及热源防腐层的热膨胀系数依次减小可以保证膨胀率基本保持一致,保证各层连接的紧密性和稳定性。这样,冷源和热源一侧的防腐层采取前面所提到的防腐涂料,通过改变防腐涂料成分从而实现热膨胀系数的变化。当然也可以采用其他不同的防腐涂料实现热膨胀系数的变化。例如只在一侧使用前面提到的防腐涂料,另一侧使用其他的防腐材料。
[0098] 图5展示了流量大的流体的流动通道,实际上,对于本发明来说,两种换热流体都可以使用流量小的流体。例如在换热板片一定的情况下,两种流体的流量都很小,此时两种流体的流动通道都可以采取图3、图6形式的板片。
[0099] 虽然本发明已以较佳实施例披露如上,但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员,在不脱离本发明的精神和范围内,均可作各种更动与修改,因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。