本发明公开了一种干熄炉水封槽水冷盖，包括水封槽，所述水封槽正上方布置一个水冷盖，所述水冷盖是在炉盖筒体外侧通过底部圆环与四周均匀的直角梯形筋板焊接一个锥形筒体，炉盖筒体与锥形筒体形成一个V形圆环槽，所述V形圆环槽上方布置一个冷却水管。本发明使炉盖能完全适应约1050℃左右炽热焦炭高温辐射，解决了干熄炉炉盖筒体严重变形、开裂，寿命短的问题。
1.一种干熄炉水封槽水冷盖，包括水封槽，其特征在于：所述水封槽正上方布置一个水冷盖，所述水冷盖是在炉盖筒体外侧通过底部圆环与四周均布的直角梯形筋板焊接一个锥形筒体，炉盖筒体与锥形筒体形成一个V形圆环槽，所述V形圆环槽上方布置一个冷却水管。
2.根据权利要求1所述的干熄炉水封槽水冷盖，其特征在于：所述锥形筒体与炉盖筒体等高且同轴心布置，所述锥形筒体的大头朝上，锥形筒体小圆端面与炉盖筒体下端通过一个与其同轴布置的圆环连接。
3.根据权利要求2所述的干熄炉水封槽水冷盖，其特征在于：所述锥形筒体的小圆直径比炉盖筒体的直径大20mm，所述圆环的内径比炉盖筒体的内径小8mm，圆环的外径比锥形筒体的小圆外径大8mm。
4.根据权利要求2或3所述的干熄炉水封槽水冷盖，其特征在于：锥形筒体与炉盖筒体呈8°夹角布置。
5.根据权利要求1所述的干熄炉水封槽水冷盖，其特征在于：所述锥形筒体与炉盖筒体之间沿轴心间隔15°均匀布置一个直角梯形筋板，所述梯形筋板与炉盖筒体下端面保持
50mm的间距，与炉盖筒体上端面保持120mm的间距。
6.根据权利要求1所述的干熄炉水封槽水冷盖，其特征在于：所述炉盖筒体的上端设置有与炉盖筒体直径相同的堵板。
7.根据权利要求6所述的干熄炉水封槽水冷盖，其特征在于:所述堵板下表面间隔
100mm均匀焊接有呈60°夹角、长度为50mm的V形铆固钉，所述堵板在有铆固钉侧敷设厚度约
8.根据权利要求6所述的干熄炉水封槽水冷盖，其特征在于：所述堵板上方通过连杆机构与驱动机构相连，在堵板上方沿连杆机构与驱动机构上布置一个直径为20mm的软性水管，所述软性水管的进水口与外接水源相连，出水口设在炉盖筒体与锥形筒体所形成的V形圆槽的上方，在锥形筒体从上端面向下30mm最先离开炉口方向处开设有一个溢流口。
9.根据权利要求1所述的干熄炉水封槽水冷盖，其特征在于：所述水封槽呈U形环槽结构，所述U形槽宽至少是水冷盖V形槽宽的3倍。
10.根据权利要求1所述的干熄炉水封槽水冷盖，其特征在于：所述水封槽的外延设置超水位溢流口。
一种干熄炉水封槽水冷盖
技术领域
[0001] 本发明属于干熄焦生产设备领域，尤其是一种干熄炉水封槽水冷盖。
背景技术
[0002] 现有的干熄炉，炉口部位并排设置了一个装料漏斗和一个炉盖。干熄炉在不装料期间，炉盖盖在干熄炉炉口上，防止炉内气体、火焰和粉尘喷出；干熄炉装入焦炭时，在驱动装置的作用下，炉盖先向上提起然后做水平移动，炉盖移出炉口，炉盖移动过程中带动装料漏斗也做水平运动，待装料漏斗正置于干熄炉炉口上方后停止移动，炽热的焦炭通过装料漏斗进入炉内。当装完焦炭后，驱动装置使装料漏斗反向水平移出干熄炉炉口，带动炉盖又水平移动到炉口上方，最后炉盖下落，盖在炉口上方的水封槽上。如此反复，每隔约10分钟炉盖开闭一次。
[0003] 炉盖系钢板焊接结构，为了适应炉内约1050℃炽热焦炭的热辐射，在炉盖的盖顶下面敷设有耐火浇注料，但由于炉盖筒体要沉入水封槽的水中对干熄炉炉内介质实现水封的目的，筒体部位无法敷设耐火浇注料。炉盖筒体长期在高温及剧烈的温差环境下工作，造成炉盖筒体严重变形，甚至出现开裂等现象，影响其工作寿命，造成工作不稳定，严重制约着整个干熄炉的正常生产。
发明内容
[0004] 针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供干熄炉水封槽水冷盖，解决干熄炉炉盖筒体严重变形、开裂，寿命短的问题。
[0005] 为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种干熄炉水封槽水冷盖，包括水封槽，所述水封槽正上方扣置一个水冷盖，所述水冷盖是在炉盖筒体外侧通过底部圆环与四周均匀的直角梯形筋板焊接一个锥形筒体，炉盖筒体与锥形筒体形成一个V形圆环槽，所述V形圆环槽上方布置一个冷却水管。
[0006] 进一步的，所述锥形筒体与炉盖筒体等高且同轴心布置，锥形筒体的大头朝上，锥形筒体小圆端面与炉盖筒体下端通过一个与其同轴布置的圆环连接；所述锥形筒体的小圆直径比炉盖筒体的直径大20mm，所述圆环的内径比炉盖筒体的内径小8mm，圆环的外径比锥形筒体的小圆外径大8mm；所述炉盖筒体和锥形筒体与圆环连接处采用满焊连接，其中，锥形筒体与炉盖筒体呈8°夹角布置。
[0007] 进一步的，所述锥形筒体与炉盖筒体之间沿轴心间隔15°均匀布置一个直角梯形筋板，所述梯形筋板与炉盖筒体下端面保持50mm的间距，与炉盖筒体上端面保持120mm的间距，所述梯形筋板与炉盖筒体及锥形筒体连接处采用满焊连接。
[0008] 进一步的，所述炉盖筒体的上端设置有与炉盖筒体直径相同的堵板，采用满焊连接，所述堵板下表面间隔100mm均匀焊接有呈60°夹角、长度为50mm的V形铆固钉，所述V形铆固钉采用直径为6mm的圆钢制作，堵板在有铆固钉侧敷设厚度约80mm的耐火浇注料。
[0009] 进一步的，所述堵板上方通过连杆机构与驱动机构相连，在堵板上方沿连杆机构与驱动机构上布置一个直径为20mm的软性水管，所述软性水管的进水口与外接水源相连，出水口设在炉盖筒体与锥形筒体所形成的V形圆槽的上方，在锥形筒从上端面向下30mm最先离开炉口方向处开一个直径为25mm的溢流口。
[0010] 进一步的，所述水封槽在水冷盖的正下方，所述水封槽呈U形环槽结构，所述U形槽宽至少是水冷盖V形槽宽的3倍。
[0011] 进一步的，所述水封槽的外延设置超水位溢流口，水封槽的深度及炉盖筒体的高度尺寸，根据能保证水封住干熄炉内的压力要求进行设计。
[0012] 进一步的，所述水封槽下方设置底板座，所述底板座用螺栓安装于干熄炉外壳钢板上的整体构造件上，底板座与干熄炉中间的间隙用隔热材料填充，所述水冷盖通过堵板上的连杆机构与驱动机构相连，水冷盖沿导轨运行。
[0013] 本发明的有益效果是：焊接在炉盖筒体下方的圆环，对炉盖筒体圆周方向起到了加固作用；焊接在炉盖筒体外侧的直角梯形筋板，对炉盖筒体沿轴心方向起到了加固作用；焊接在炉盖筒体外侧的锥形筒体，对炉盖筒体起到了双层加固的作用；炉盖筒体与锥形筒体间的冷却水和堵板下方敷设的耐火浇注料，使炉盖能完全适应约1050℃左右炽热焦炭高温辐射，同时炉盖本体恒定的温度又能经受住频繁而又剧烈的温差的工作环境。
附图说明
[0014] 图1为本发明的主视图。
[0015] 图2为本发明的俯视图。
[0016] 图中：1-底板座，2-水封槽，3-直角梯形筋板，4-超水位溢流口，5-溢流口，6-冷却水管，7-V形铆固钉，8-耐火浇注料，9-连杆机构，10-堵板，11-V形圆环槽，12-锥形筒体，13-炉盖筒体，14-底部圆环。
具体实施方式
[0017] 下面结合附图及具体实施方式对本发明作进一步的说明。
[0018] 如图所示：一种干熄炉水封槽水冷盖，包括水封槽2，所述水封槽2正上方扣置一个水冷盖，所述水冷盖是在炉盖筒体13外侧通过底部圆环14与四周均匀的直角梯形筋板3焊接一个锥形筒体12，炉盖筒体13与锥形筒体12形成一个V形圆环槽11，所述V形圆环槽11上方布置一个冷却水管6。
[0019] 进一步的，所述锥形筒体12与炉盖筒体13等高且同轴心布置，锥形筒体12的大头朝上，锥形筒体12小圆端面与炉盖筒体13下端通过一个与其同轴布置的圆环14连接；所述锥形筒体12的小圆直径比炉盖筒体13的直径大20mm，所述圆环14的内径比炉盖筒体13的内径小8mm，圆环14的外径比锥形筒体12的小圆外径大8mm；所述炉盖筒体13和锥形筒体12与圆环14连接处采用满焊连接，其中，锥形筒体12与炉盖筒体13呈8°夹角布置。
[0020] 进一步的，所述锥形筒体12与炉盖筒体13之间沿轴心间隔15°均匀布置一个直角梯形筋板3，所述梯形筋板3与炉盖筒体13下端面保持50mm的间距，与炉盖筒体13上端面保持120mm的间距，所述梯形筋板3与炉盖筒体13及锥形筒体12连接处采用满焊连接。
[0021] 进一步的，所述炉盖筒体13的上端设置有与炉盖筒体13直径相同的堵板10，采用满焊连接，所述堵板10下表面间隔100mm均匀焊接有呈60°夹角、长度为50mm的V形铆固钉7，所述V形铆固钉7采用直径为6mm的圆钢制作，堵板10在有铆固钉7侧敷设厚度约80mm的耐火浇注料8。
[0022] 进一步的，所述堵板10上方通过连杆机构9与驱动机构相连，在堵板10上方沿连杆机构9与驱动机构上布置一个直径为20mm的软性水管，所述软性水管的进水口与外接水源相连，出水口设在炉盖筒体13与锥形筒体12所形成的V形圆槽11的上方，在锥形筒体12从上端面向下30mm最先离开炉口方向处开一个直径为25mm的溢流口5，目的是水冷盖离开水封槽的过程中溢流出来的水不会进入炉内。
[0023] 进一步的，所述水封槽2在水冷盖的正下方，所述水封槽2呈U形环槽结构，所述U形槽宽至少是水冷盖V形槽宽的3倍。
[0024] 进一步的，所述水封槽2的外延设置超水位溢流口4，水封槽2的深度及炉盖筒体13的高度尺寸，根据能保证水封住干熄炉内的压力要求进行设计。
[0025] 进一步的，所述水封槽2下方设置底板座1，所述底板座1用螺栓安装于干熄炉外壳钢板上的整体构造件上，底板座1与干熄炉中间的间隙用隔热材料填充，所述水冷盖通过堵板10上的连杆机构9与驱动机构相连，水冷盖沿导轨运行。
[0026] 本发明未经描述的技术特征可以通过现有技术实现，在此不再赘述。当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。
