一种锦纶6异形纤维的生产方法

摘要

本发明公开了一种锦纶6异形纤维的生产方法，它采用锦纶6切片为原料，其特征在于所述生产方法包括如下步骤：（1）锦纶6切片干燥与螺杆挤出；（2）熔体再经计量泵进入纺丝组件，经不同粗细过滤砂配比过滤，最后经喷丝板上的喷丝孔挤出；其中喷丝孔截面为十字形，所述的十字形中的“竖”的长度等于其中“横”的长度的二分之一；（3）喷丝孔挤出的丝束经环吹风冷却后集束上油；（4）上油后的丝束经热辊定型、网络喷嘴后卷绕成型。本发明方法所生产的锦纶6异形纤维具有十字形截面，纤维外轮廓具有四个明显的沟槽，增强了毛细管效应，使纤维能够迅速吸收皮肤表面的湿气与汗水，因而具有较强的导湿排汗能力。

权利要求

1.一种锦纶6异形纤维的生产方法，它采用锦纶6切片为原料，其特征在于所述生产方法包括如下步骤：

(1)先对锦纶6切片进行干燥，将干燥后的锦纶6切片送入螺杆加热熔融，将熔融的混合物熔体经螺杆挤压入箱体；

(2)熔体再经计量泵进入纺丝组件，经不同粗细过滤砂配比过滤，最后经喷丝板上的喷丝孔挤出；其中喷丝孔截面为十字形，所述的十字形中的“竖”的长度等于其中“横”的长度的二分之一；

(3)喷丝孔挤出的丝束经环吹风冷却后集束上油；

(4)上油后的丝束经热辊定型、网络喷嘴后卷绕成型；

该锦纶6异形纤维的生产方法还包括对母粒干燥的步骤，母粒干燥后混入锦纶6切片中；所述的母粒是功能性母粒或者色母粒；

所述母粒干燥采用同时具有横向搅拌和纵向搅拌的母粒干燥装置；

所述的具有横向搅拌和纵向搅拌的母粒干燥装置，其结构如下：它包括底部呈锥形的母粒罐，母粒罐上部设有排气管、下部设有进风管、底部设有出料管，进风管上设有加热器，出料管上设有出料阀，在母粒罐底部设有锥形网，锥形网与母粒罐内壁间设有支撑体，该母粒干燥装置还包括电机、减速机、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮、第五齿轮、上轴承座、下轴承座、固定杆、第一搅拌杆、第二搅拌杆、压缩空气管和压空罐；所述第二搅拌杆是中空的管状结构，所述第一搅拌杆上半部具有中空结构、底部具有加粗段，所述加粗段上设有三角形搅拌叶；第一搅拌杆穿过所述第二搅拌杆且第一搅拌杆顶部高于第二搅拌杆，在第二搅拌杆内壁上部还卡装有与第一搅拌杆存在间隙的堵气环，第一搅拌杆和第二搅拌杆之间设有上、中、下三组轴承；上轴承座设在母粒罐顶部中央，下轴承座设在固定杆中间，固定杆固定安装在母粒罐内中下部的位置，第二搅拌杆穿过上轴承座和下轴承座，上轴承座和下轴承座与第二搅拌杆之间都设有轴承；所述上轴承座底面具有内凸环、顶部具有环状上盖，所述下轴承座顶部具有环状上盖、底部具有环状下盖；所述第二搅拌杆上设有螺旋搅拌叶，所述三角形搅拌叶位于固定杆下部；所述压缩空气管一端连接压空罐，另一端插入在所述第一搅拌杆的中空结构内，所述压空罐连接气源并且其外设有加热夹套；所述第一搅拌杆中部设有与其内部中空结构相通的大出气孔，在第二搅拌杆上布满小出气孔；所述电机设在母粒罐顶部并与所述减速机传动连接，所述第一齿轮与减速机传动连接，所述第四齿轮位于所述第一搅拌杆顶部，所述第五齿轮位于第二搅拌杆顶部，第一搅拌杆还穿过所述第五齿轮；所述第一齿轮与第二齿轮啮合；所述第二齿轮同时与第三齿轮和第五齿轮啮合，所述第三齿轮与第四齿轮啮合。

2.根据权利要求1所述的锦纶6异形纤维的生产方法，其特征是所述步骤(1)中所述的螺杆熔融温度为230～280℃，纺丝温度为245～275℃；所述步骤(2)中过滤砂为海砂，粗海砂大小为50目～60目，细海砂大小为90目～100目，粗海砂与细海砂配比为1.5～2，纺丝组件的熔体起始压力在15～16Mpa；所述步骤(3)中环吹风速为0.8～1.0m/s，冷却风温度控制在17～18℃，湿度控制在80％～85％；所述集束上油时集束上油点距离喷丝板150cm，油剂浓度为12％～13％，喷丝板上喷丝孔的数量为8到24个。

3.根据权利要求2所述的锦纶6异形纤维的生产方法，其特征是所述步骤(4)中热辊定型是丝束经第一、第二热辊牵伸、定型再经第三导辊进入网络喷嘴，第一热辊温度分别80～

90℃，第二热辊温度150～160℃；牵伸比为1.10～1.22，所述的卷绕成型卷绕速度为4400～

4500m/min。

4.根据权利要求1所述的锦纶6异形纤维的生产方法，其特征是所述喷丝孔中“横”的长度为0.4mm，“竖”的长度为0.2mm，所述“横”和“竖”的宽度为0.1mm。

5.根据权利要求1所述的锦纶6异形纤维的生产方法，其特征是所述功能性母粒是抗辐射母粒，该抗辐射母粒按重量份计包括0.1份的硫酸镍、0.1份的硫酸铜、0.3份的磷酸锆钠银、1份的硫酸钡、1份的分散剂、10份的染料及87.5份的锦纶6切片。

6.根据权利要求1所述的锦纶6异形纤维的生产方法，其特征是所述色母粒由颜料、载体树脂、分散剂构成，三者配制(重量)比例为3∶6∶1，其中，所述载体树脂采用锦纶6切片，分散剂采用聚乙烯蜡，颜料选用颜料黑。

说明书

一种锦纶6异形纤维的生产方法

技术领域

[0001] 本发明涉及化学纤维生产技术领域，尤其是一种锦纶6异形纤维的生产方法。

背景技术

[0002] 差别化纤维因其特有的结构性能，正越来越多的引起人们的兴趣，对该类型纤维的研究也迅速发展，其中异形纤维是差别化纤维中重要的一种。在合成纤维成型过程中，采用异形喷丝孔(非圆形孔眼)纺制的具有非传统圆形横截面的纤维或中空纤维称为异形截面纤维，简称异形纤维。异形纤维可改善圆形丝的蜡状感和光泽，提高纤维的摩擦系数，增大纤维比表面积从而克服了合成纤维某些固有的缺陷。单纤维截面为十字形的是异形丝中的一种，其表面具有沟槽，吸湿性好。影响异形纤维的品质的工艺条件主要包括喷丝板的规格尺寸、纺丝箱体温度(纺丝温度)的设计和控制、冷却条件的设计和控制、纺丝速度的设计和控制、集束位置的选择等。如何选择和控制上述工艺条件对生产出合格的异型纤维至关重要。

发明内容

[0003] 本发明的目的是提供一种锦纶6异形纤维的生产方法，所制得的锦纶6异形纤维吸湿排汗性好。

[0004] 本发明所设计的一种锦纶6异形纤维的生产方法，它采用锦纶6切片为原料，其特征在于所述生产方法包括如下步骤：

[0005] (1)先对锦纶6切片进行干燥，将干燥后的锦纶6切片送入螺杆加热熔融，将熔融的混合物熔体经螺杆挤压入箱体；

[0006] (2)熔体再经计量泵进入纺丝组件，经不同粗细过滤砂配比过滤，最后经喷丝板上的喷丝孔挤出；其中喷丝孔截面为十字形，所述的十字形中的“竖”的长度等于其中“横”的长度的二分之一；

[0007] (3)喷丝孔挤出的丝束经环吹风冷却后集束上油；

[0008] (4)上油后的丝束经热辊定型、网络喷嘴后卷绕成型。

[0009] 该锦纶6异形纤维的生产方法还包括对母粒干燥的步骤，母粒干燥后混入锦纶6切片中；所述的母粒是功能性母粒或者色母粒；

[0010] 所述母粒干燥采用同时具有横向搅拌和纵向搅拌的母粒干燥装置；

[0011] 所述的具有横向搅拌和纵向搅拌的母粒干燥装置，其结构如下：它包括底部呈锥形的母粒罐，母粒罐上部设有排气管、下部设有进风管、底部设有出料管，进风管上设有加热器，出料管上设有出料阀，在母粒罐底部设有锥形网，锥形网与母粒罐内壁间设有支撑体，该母粒干燥装置还包括电机、减速机、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮、第五齿轮、上轴承座、下轴承座、固定杆、第一搅拌杆、第二搅拌杆、压缩空气管和压空罐；所述第二搅拌杆是中空的管状结构，所述第一搅拌杆上半部具有中空结构、底部具有加粗段，所述加粗段上设有三角形搅拌叶；第一搅拌杆穿过所述第二搅拌杆且第一搅拌杆顶部高于第二搅拌杆，在第二搅拌杆内壁上部还卡装有与第一搅拌杆存在间隙的堵气环，第一搅拌杆和第二搅拌杆之间设有上、中、下三组轴承；上轴承座设在母粒罐顶部中央，下轴承座设在固定杆中间，固定杆固定安装在母粒罐内中下部的位置，第二搅拌杆穿过上轴承座和下轴承座，上轴承座和下轴承座与第二搅拌杆之间都设有轴承；所述上轴承座底面具有内凸环、顶部具有环状上盖，所述下轴承座顶部具有环状上盖、底部具有环状下盖；所述第二搅拌杆上设有螺旋搅拌叶，所述三角形搅拌叶位于固定杆下部；所述压缩空气管一端连接压空罐，另一端插入在所述第一搅拌杆的中空结构内，所述压空罐连接气源并且其外设有加热夹套；所述第一搅拌杆中部设有与其内部中空结构相通的大出气孔，在第二搅拌杆上布满小出气孔；所述电机设在母粒罐顶部并与所述减速机传动连接，所述第一齿轮与减速机传动连接，所述第四齿轮位于所述第一搅拌杆顶部，所述第五齿轮位于第二搅拌杆顶部，第一搅拌杆还穿过所述第五齿轮；所述第一齿轮与第二齿轮啮合；所述第二齿轮同时与第三齿轮和第五齿轮啮合，所述第三齿轮与第四齿轮啮合。

[0012] 作为优选：所述步骤(1)中所述的螺杆熔融温度为230～280℃，纺丝温度为245～275℃；所述步骤(2)中过滤砂为海砂，粗海砂大小为50目～60目，细海砂大小为90目～100目，粗海砂与细海砂配比为1.5～2，纺丝组件的熔体起始压力在15～16Mpa；所述步骤(3)中环吹风速为0.8～1.0m/s，冷却风温度控制在17～18℃，湿度控制在80％～85％；所述集束上油时集束上油点距离喷丝板150cm，油剂浓度为12％～13％，喷丝板上喷丝孔的数量为8到24个。由于喷丝孔数量少，锦纶6异形纤维中单纤维数量少，特别适合制成粗旦或超粗旦品种，由于单丝纤度高,熔体难以快速冷却，所以需降低纺丝温度及环境温度的温度差，即需适当降低纺丝温度。但是纺丝温度降低后熔体粘度必将有所升高，所以纺丝温度优选为
245～275℃，由于纺丝温度较低，熔体粘度较大，需适当提高组件中粗细海砂的比例，保证纺丝组件的熔体起始压力在17～18Mpa。采用上述的环吹风工艺要求，可以更好的控制纤维的条干，以使丝束冷却均匀、条干均一、染色性能好；由于制成粗旦或超粗旦品种时单丝纤度高,熔体难以快速冷却，常规的风窗冷却长度不能满足超粗旦锦纶纺丝需求：如果单方面加大冷却风速、降低风温，会因粗旦锦纶纤维表面冷却快、内部冷却而产生皮芯结构，造成纤维条干、染色等系列问题，因此，集束上油点的选取尤为关键。本专利将集束上油点距离喷丝板150cm；而且纤维较粗，需加大油剂浓度，采用油剂是浓度为12％～13％以降低摩擦引起纤维表面损伤。

[0013] 作为优选：所述步骤(4)中热辊定型是丝束经第一、第二热辊牵伸、定型再经第三导辊进入网络喷嘴，第一热辊温度分别80～90℃，第二热辊温度150～160℃；牵伸比为1.10～1.22，所述的卷绕成型卷绕速度为4400～4500m/min。

[0014] 作为优选：所述喷丝孔中“横”的长度为0.4mm，“竖”的长度为0.2mm，所述“横”和“竖”的宽度为0.1mm。由于熔体粘度较大，熔体出喷丝孔后的弹性记忆效应增强，会导致挤出胀大效应更加明显，为了能够纺丝顺利进行，经本公司多次试，喷丝孔特采用以上尺寸。

[0015] 作为优选：所述功能性母粒是抗辐射母粒，该抗辐射母粒按重量份计包括0.1份的硫酸镍、0.1份的硫酸铜、0.3份的磷酸锆钠银、1份的硫酸钡、1份的分散剂、10份的染料及87.5份的锦纶6切片。

[0016] 作为优选：所述色母粒由颜料、载体树脂、分散剂构成，三者配制(重量)比例为3∶6∶1，其中，所述载体树脂采用锦纶6切片，分散剂采用聚乙烯蜡，颜料选用颜料黑。

[0017] 本发明的有益效果是：第一，所生产的锦纶6异形纤维具有十字形截面，增加了纤维的异形度(也就是不规则度)，且由于“十”字形结构的外轮廓具有四个明显的沟槽，增强了毛细管效应，使纤维能够迅速吸收皮肤表面的湿气与汗水，通过扩散、传递到外层，因而具有较强的导湿排汗能力，同时也增加了易染色性能；第二，锦纶6异形纤维其截面中的竖明显短于横，使其具有类似扁平丝的功能，具有良好的蓬松性；第三，这种方法锦纶6异形纤维生产过程稳定，产品质量高，产品的断裂强度、断裂伸长率、含油率等均可满足后道加工要求。第四，本发明生产方法简便，弥补了国内锦纶6异形纤维生产技术的不足，提升了我国锦纶6差别化纤维产品的科技含量及附加值。

附图说明

[0018] 图1是本公司独立研发的母粒干燥装置的结构示意图；

[0019] 图2是图1中A处的放大图；

[0020] 图3是图1中B处的放大图；

[0021] 图4是图1中C处的放大图；

[0022] 图5是本公司独立研发的母粒干燥装置另一种实施方式的结构示意图；

[0023] 图6是本发明所采用的喷孔丝的截面图。

具体实施方式

[0024] 下面结合实施例，更具体地说明本发明的内容。应当理解，本发明的实施并不局限于下面的实施例，对本发明所做的任何形式上的变通和/或改变都将落入本发明保护范围。在本发明中，若非特指，所有的设备和原料等均可从市场购得或是本行业常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。

[0025] 实施例1

[0026] 如图6所示，本实施例所描述的锦纶6异形纤维的生产方法，它采用锦纶6切片为原料，其特征在于所述生产方法包括如下步骤：

[0027] (1)先对锦纶6切片进行干燥，将干燥后的锦纶6切片送入螺杆加热熔融，将熔融的混合物熔体经螺杆挤压入箱体；

[0028] (2)熔体再经计量泵进入纺丝组件，经不同粗细过滤砂配比过滤，最后经喷丝板上的喷丝孔挤出；其中喷丝孔截面为十字形，所述的十字形中的“竖”的长度等于其中“横”的长度的二分之一；

[0029] (3)喷丝孔挤出的丝束经环吹风冷却后集束上油；

[0030] (4)上油后的丝束经热辊定型、网络喷嘴后卷绕成型。

[0031] 所述步骤(1)中所述的螺杆熔融温度为230℃，纺丝温度为245℃；

[0032] 所述步骤(2)中过滤砂为海砂，粗海砂大小为50目，细海砂大小为90目，粗海砂与细海砂配比为1.5，纺丝组件的熔体起始压力在15Mpa；

[0033] 所述步骤(3)中环吹风速为0.8m/s，冷却风温度控制在17℃，湿度控制在80％；所述集束上油时集束上油点距离喷丝板150cm，油剂浓度为12％。喷丝板上喷丝孔的数量为8个。

[0034] 所述步骤(4)中热辊定型是丝束经第一、第二热辊牵伸、定型再经第三导辊进入网络喷嘴，第一热辊温度分别80℃，第二热辊温度150℃；牵伸比为1.10，所述的卷绕成型卷绕速度为4400m/min。

[0035] 本实施例所描述的锦纶6异形纤维的条干均匀度为1.21％；纤维断裂强度为4.1cN/dtex；断裂伸长率为32％，能有效满足客户需求，同时具有吸湿排汗的优点。

[0036] 实施例2

[0037] 本实施例所描述的锦纶6异形纤维的生产方法，与实施例1不同的是：所述步骤(1)中所述的螺杆熔融温度为280℃，纺丝温度为275℃；

[0038] 所述步骤(2)中过滤砂为海砂，粗海砂大小为60目，细海砂大小为100目，粗海砂与细海砂配比为2，纺丝组件的熔体起始压力在16Mpa；

[0039] 所述步骤(3)中环吹风速为1.0m/s，冷却风温度控制在18℃，湿度控制在85％；所述集束上油时集束上油点距离喷丝板150cm，油剂浓度为13％。喷丝板上喷丝孔的数量为24个。

[0040] 所述步骤(4)中热辊定型是丝束经第一、第二热辊牵伸、定型再经第三导辊进入网络喷嘴，第一热辊温度分别90℃，第二热辊温度160℃；牵伸比为1.22，所述的卷绕成型卷绕速度为4500m/min

[0041] 本实施例所描述的锦纶6异形纤维纤维的条干均匀度为1.33％；纤维断裂强度为4.2cN/dtex；断裂伸长率为31％。

[0042] 实施例3

[0043] 本实施例所描述的锦纶6异形纤维的生产方法，与实施例1不同的是：所述步骤(1)中所述的螺杆熔融温度为255℃，纺丝温度为260℃；

[0044] 所述步骤(2)中过滤砂为海砂，粗海砂大小为55目，细海砂大小为95目，粗海砂与细海砂配比为1.7，纺丝组件的熔体起始压力在15Mpa；

[0045] 所述步骤(3)中环吹风速为0.9m/s，冷却风温度控制在17℃，湿度控制在83％；所述集束上油时集束上油点距离喷丝板150cm，油剂浓度为13％，喷丝板上喷丝孔的数量为12个。

[0046] 所述步骤(4)中热辊定型是丝束经第一、第二热辊牵伸、定型再经第三导辊进入网络喷嘴，第一热辊温度分别85℃，第二热辊温度155℃；牵伸比为1.10～1.15，所述的卷绕成型卷绕速度为4400m/min；

[0047] 本实施例所描述的锦纶6异形纤维纤维纤维的条干均匀度为1.52％；纤维断裂强度为4.2cN/dtex；断裂伸长率为30％。

[0048] 上述三个实施例中，都还可以对工艺步骤作如下改进，即还包括对母粒干燥的步骤，母粒干燥后混入锦纶6切片中；所述的母粒是功能性母粒或者色母粒，这样可以制成功能性纤维或者色丝；母粒在市场上有大量空间可以选择，如功能性母粒可以为抗菌母粒、阻燃母粒、抗紫外线母粒或抗辐射母粒等等，而色母粒更是颜色繁多，现有技术在此不详述，但最好采用本公司独立研发的特有方案，即：抗辐射母粒按重量份计包括0.1份的硫酸镍、0.1份的硫酸铜、0.3份的磷酸锆钠银、1份的硫酸钡、1份的分散剂、10份的染料及87.5份的锦纶6切片，所制得的纤维抗菌效果好；而本公司特制的色母粒由颜料、载体树脂、分散剂构成，三者配制(重量)比例为3∶6∶1，其中，所述载体树脂采用锦纶6切片，分散剂采用聚乙烯蜡，颜料选用颜料黑，所制得的纤维色彩均匀，外观优美。

[0049] 另一方面，当需要增加母粒干燥步骤时，可采用现有的母粒干燥装置，或者采用本公司独立研发的具有横向搅拌和纵向搅拌的母粒干燥装置，其结构如下：它的具体结构如图1至4中所示，它包括底部呈锥形的母粒罐201，母粒罐201上部设有排气管202、下部设有进风管203、底部设有出料管204，进风管203上设有加热器205，出料管204上设有出料阀206，在母粒罐201底部设有锥形网207，锥形网207与母粒罐201内壁间设有支撑体208，该母粒干燥装置还包括电机209、减速机210、第一齿轮211、第二齿轮212、第三齿轮213、第四齿轮214、第五齿轮215、上轴承座216、下轴承座217、固定杆218、第一搅拌杆219、第二搅拌杆
220、压缩空气管221和压空罐222；所述第二搅拌杆220是中空的管状结构，所述第一搅拌杆
219上半部具有中空结构223、底部具有加粗段224，所述加粗段224上设有三角形搅拌叶
225；第一搅拌杆219穿过所述第二搅拌杆220且第一搅拌杆219顶部高于第二搅拌杆220，在第二搅拌杆220内壁上部还卡装有与第一搅拌杆219存在间隙的堵气环227，第一搅拌杆219和第二搅拌杆220之间设有上、中、下三组轴承226；上轴承座216设在母粒罐201顶部中央，下轴承座217设在固定杆218中间，固定杆218固定安装在母粒罐201内中下部的位置，第二搅拌杆220穿过上轴承座216和下轴承座217，上轴承座216和下轴承座217与第二搅拌杆220之间都设有轴承226；所述上轴承座216底面具有内凸环228、顶部具有环状上盖229，所述下轴承座217顶部具有环状上盖229、底部具有环状下盖230；所述第二搅拌杆220上设有螺旋搅拌叶231，所述三角形搅拌叶225位于固定杆218下部；所述压缩空气管221一端连接压空罐222，另一端插入在所述第一搅拌杆219的中空结构223内，所述压空罐222连接气源并且其外设有加热夹套232；所述第一搅拌杆219中部设有与其内部中空结构223相通的大出气孔233，在第二搅拌杆220上布满小出气孔234；所述电机209设在母粒罐201顶部并与所述减速机210传动连接，所述第一齿轮211与减速机210传动连接，所述第四齿轮214位于所述第一搅拌杆219顶部，所述第五齿轮215位于第二搅拌杆220顶部，第一搅拌杆219还穿过所述第五齿轮215；所述第一齿轮211与第二齿轮212啮合；所述第二齿轮212同时与第三齿轮213和第五齿轮215啮合，所述第三齿轮213与第四齿轮214啮合；车间风从进风管203进入并得到加热器205的加热，所形成的热风从母粒罐201下部往上吹形成所述由下往上吹的热风；
压空罐222中的压缩空气经加热夹套232加热后形成热压缩空气，热压缩空气经压缩空气管
221、第一搅拌杆219的内部中空结构223、大出气孔233和出气孔234后向外吹出形成所述由中心向外吹的热风；所述电机209通过减速机210驱动第一齿轮211转动，第一齿轮211一方面通过第二齿轮212啮合带动第五齿轮215转动，第五齿轮215带动第二搅拌杆220转动形成搅拌，另外，第一齿轮211通过第二齿轮212及第三齿轮213带动第四齿轮214转动，第四齿轮
214带动第一搅拌杆219转动也形成搅拌，第二搅拌杆220上的螺旋搅拌叶231与第一搅拌杆
219上的三角形搅拌叶225转动方向相反，相反是因为如下原因实现的，因为第一齿轮211带动第一搅拌杆219的过程中多了一个第三齿轮213，所以使得第一搅拌杆219和第二搅拌杆
220转向相反。

[0050] 在这个由本公司特别研制开发的母粒干燥装置中，由于其结构的特性，第一搅拌杆219和第二搅拌杆220能得到有效地固定，使整体结构更为牢固，并使得第一搅拌杆219和第二搅拌杆220可以产生相对运动，产生所需要的不同方的搅拌，生产时其干燥过程为：第一，由进风管203进风，风被加热夹套232加热后形成热风，从母粒罐201底部吹出，母粒罐201底部与其形状相配合的锥形网207将母粒罐201中的母粒与其底壁隔开一段距离(一般取0.5厘米)，这样从进风管203吹出的风受到阻力较小，能更好地进入母粒罐201内由下往上吹，第一搅拌杆219带动三角形搅拌叶225转动，使积压在锥形网207上的母粒得到松动，使进风管203吹出的风更容易向上吹，对母粒罐201内的母粒进行干燥，第二，压空罐222中的压缩空气经加热夹套232加热后形成热压缩空气，热压缩空气经压缩空气管221、第一搅拌杆219的内部中空结构223、大出气孔233和出气孔234后向外吹出形成所述由中心向外吹的热风；并且第二搅拌杆220在转动的过程中，螺旋搅拌叶231将母粒罐201中的母粒从下往上输送，起翻腾作用，在翻腾的过程中第二搅拌杆220周身吹出吹风对母粒进行进一步干燥，这样母粒的干燥就更为均匀了；而在整个搅拌过程中，第二搅拌杆220将母粒从中心向上抽出，靠近母粒罐201内壁的母粒从外部向底部中心涌入，使内部所有的母料都呈运动状，能得到充分的干燥，由于螺旋搅拌叶231与三角形搅拌叶225呈相反运动，被三角形搅拌叶225带过的母粒很顺利地进入螺旋搅拌叶231，从而提高螺旋搅拌叶231向上输送母粒的效率；这样的方式不仅母粒的干燥效果明显提高，而且均匀度也明显提高，适用于生产。为了提高压缩空气的温度，在压缩空气管221外还可以设置电加热夹套。

[0051] 另外，本公司研发的母粒干燥装置还可采用图5的方案，其母粒的干燥方法最大的区别在于，进风管203不由车间进风，而是通过回风管235与母粒罐201顶部相通，因为母粒罐201内本身储存的是热风，这样热风进行循环，可以有效提高干燥热风的温度，加快工作效率的同时，可以起到节能效果；母粒干燥装置如图5所示。在回风管235上还可以设置由阀门控制的补风口236，在需要时进行补风，在母粒罐201上还可以设置安全阀237，用于母粒罐201内压力过高时自动泄压，以提高安全性。