本发明涉及一种玻璃钢双层油罐，包括顶部设有进油口的油罐本体、泄露检测仪及运输及安装用环向支撑结构，所述油罐本体包括内层的钢制罐体，所述钢制罐体包括中间钢板、侧钢板和封口钢板，所述中间钢板、侧钢板和封口钢板固定连接后组成一个封闭腔体；钢制罐体外周包裹有中间夹层，中间夹层外周设置有玻璃钢外包层，玻璃钢外包层包括第一RTM区、第二RTM区、第三RTM区、第四RTM区和第五RTM区。本发明钢制罐体采用承插式、搭接式连接罐体钢板，双层焊接保证了连接的可靠性和密封性，操作方便快捷；采用真空压力检测法灵敏及时，玻璃钢外包层采用RTM制作工艺，加强筋与罐体一体成型，杜绝罐体外壳的气泡残留，保证了结构的强度和稳定性。
1.一种玻璃钢双层油罐，包括顶部设有进油口的油罐本体、泄露检测仪(8)及运输及安装用环向支撑结构(6)，其特征在于:所述油罐本体包括内层的钢制罐体，所述钢制罐体包括中间钢板(7-2)，所述中间钢板(7-2)两侧连接有侧钢板(7-1)，所述侧钢板(7-1)两端开口处连接有封口钢板(4-1)，所述中间钢板(7-2)、侧钢板(7-1)和封口钢板(4-1)固定连接后组成一个封闭腔体;所述钢制罐体外周包裹有中间夹层，所述中间夹层外周设置有玻璃钢外包层，所述玻璃钢外包层包括下方的第一RTM区(I)，上方的第二RTM区(2)和第三RTM区(3)，还包括两端封口位置设置的第四RTM区(4)和第五RTM区(5);所述RTM区为树脂传递模塑料成型区或树脂压铸成型区。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃钢双层油罐，其特征在于:所述钢制罐体的中间钢板(7-2)和侧钢板(7-1)采用搭接式连接方式固定连接在一起，搭接面一端为带圆弧的弯折面，搭接面另一端为直面，搭接处采用双面焊接固定。
3.根据权利要求1所述的一种玻璃钢双层油罐，其特征在于:所述钢制罐体的侧钢板(7-1)和封口钢板(4-1)采用搭接式连接方式固定连接在一起，搭接面为上下两个直面重叠，搭接处采用双面焊接固定。
4.根据权利要求1所述的一种玻璃钢双层油罐，其特征在于:所述中间夹层的材料为三维中空复合材料，所述三维中空复合材料以立体编织网格结构包裹在所述钢制罐体上。
5.根据权利要求1所述的一种玻璃钢双层油罐，其特征在于:所述玻璃钢外包层的五个RTM区材质为纤维增强复合塑料FRP，所述FRP通过RTM工艺制作成型。
6.根据权利要求5所述的一种玻璃钢双层油罐，其特征在于:所述玻璃钢外包层的首层材料为尼龙薄膜，且所述尼龙薄膜为RTM工艺阳模的密封层。
7.根据权利要求6所述的一种玻璃钢双层油罐，其特征在于:所述玻璃钢外包层的壳体上设置有预制加强筋。
8.一种玻璃钢双层油罐制作工艺，其特征在于:包括步骤: 第一步是钢制罐体的成型，所述钢制罐体的制作采用相邻钢板承插式和搭接式的方法固定连接在一起； 第二步是中间夹层的成型，首先成型的钢制内胆表面进行喷砂处理，喷砂完成后喷涂防锈漆，防锈漆固化后包裹上聚氨酯材料的立体编织网格;立体编织网格铺敷完成后外层再包裹上尼龙薄膜，所述尼龙薄膜分为罐体和两个封头三部分，相邻的尼龙薄膜之间及尼龙薄膜与罐体之间使用密封胶条连接； 第三步是泄露检测仪(8)的安装，所述泄漏检测仪(8)采用真空压力测漏的方式，泄漏检测仪(8)从油罐顶部插入且底部与所述中间夹层相连通，泄漏检测仪的传感器设置于中间夹层内； 第四步是玻璃钢外包层的制作，所述玻璃钢外包层通过RTM工艺包裹在中间夹层上;首先是模具的组装，将成型第一 RTM区(I)的一号模具放置在地面，再进行铺层，将玻璃纤维布及聚氨酯加强筋逐层铺敷在一号模具上，外露在所述一号模具两侧的玻璃纤维布及聚氨酯加强筋预留出正好包裹油罐的长度，然后将处理好的油罐起吊放入一号模具内，进行喷胶操作将预留玻璃纤维布、聚氨酯加强筋包覆、粘接在油罐上;玻璃纤维布及聚氨酯加强筋修边处理完成，再将成型第二 RTM区(2)、第三RTM区(3)、第四RTM区(4)和第五RTM区(5)用的二号、三号、四号、五号模具依次组装到油罐上，相邻的各模具之间进行组装、密封;其次是树脂浇注，模具组装后进行保压处理，保压合格后将模具上的注胶口与注胶管连接，吸气口与抽气管连接，当模具内压力达到注胶值时将注胶口插入到树脂桶中;开启注胶管和吸气口，使树脂在压力作用下导入模具中，当树脂灌注完成后关闭吸气口；最后是固化成型，所述浇注到模具中的树脂逐步固化，固化完成后需进行起模操作，将外面包围的一号至五号模具的固定密封连接件打开，将模具起吊后脱离罐体，双层油罐成型过程完成； 所述RTM区为树脂传递模塑料成型区或树脂压铸成型区。
9.根据权利要求8所述的一种玻璃钢双层油罐制作工艺，其特征在于:所述尼龙薄膜之间及尼龙薄膜与罐体之间使用的密封胶条材质为丁基橡胶。
10.根据权利要求8所述的一种玻璃钢双层油罐制作工艺，其特征在于:所述泄露检测仪(8)通过真空压力电子元件检测中间夹层内的压力，通过所述压力的变化判断中间夹层的密封性，所述泄露检测仪(8)设置有限压阀和单向进气阀，所述单向进气阀通过与空压机相连接对中间夹层空间进行补压。
一种玻璃钢双层油罐及其制作工艺
技术领域
[0001]本发明涉及一种用于物品或材料贮存及运输的容器，尤其是涉及一种玻璃钢双层油罐及其制作工艺。
背景技术
[0002]目前，应用于化工、印染、油墨、加油站等地下储罐广泛使用的单层铁制储罐，单层铁制储罐在储存化学溶剂、石油等易燃易爆或有毒物质时，由于这些危化品和有毒物质存在物理腐蚀及电解腐蚀等因素，普通单层铁制油罐被腐蚀后产生渗漏，一旦发生渗漏，就会带来环境污染或地下危害水资源的严重后果。而且由于单层铁制油罐常年埋设于地下、受到地下水的腐蚀以及电解腐蚀，单层铁制油罐在使用质量和使用寿命有着明显的安全隐患，涉及到安全、经济、环保。此外，单层铁质油罐每年都需要进行维修和检测，也增加了维护时间和成本。双层油罐拥有比普通单层钢制油罐无可比拟的安全、环保、经济性能，目前国家大力推行双层油罐的应用，现有技术内罐一般采用普通钢制罐体，夹层检测采用传感器法或液媒检测，外罐采用喷涂法制作。普通钢制罐体为保证强度会采用内支撑形式，既增加材料的消耗，又涉及到有限空间作业。中间夹层的检测法中的传感器法和液媒检验均有一定的缺陷。外罐FRP的喷涂工艺，由于喷涂工装限制必须进行二次施工，且铺层无法设计，含胶量不易掌握，成型产品气泡无法避免。
发明内容
[0003]本发明的目的是提供一种玻璃钢双层油罐，解决现有技术双层油罐内胆内加强需进行有限空间作业，夹层检测不够灵敏，外罐气泡多，不够美观的问题。
[0004]为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案:
[0005]本发明一种玻璃钢双层油罐，包括顶部设有进油口的油罐本体、泄露检测仪及运输及安装用环向支撑结构，所述油罐本体包括内层的钢制罐体，所述钢制罐体包括中间钢板，所述中间钢板两侧连接有侧钢板，所述侧钢板两端开口处连接有封口钢板，所述中间钢板、侧钢板和封口钢板固定连接后组成一个封闭腔体;所述钢制罐体外周包裹有中间夹层，所述中间夹层外周设置有玻璃钢外包层，所述玻璃钢外包层包括下方的第一 RTM区，上方的第二RTM区和第三RTM区，还包括两端封口位置设置的第四RTM区和第五RTM区。
[0006]进一步的，所述钢制罐体的中间钢板和侧钢板采用搭接式连接方式固定连接在一起，所述搭接面一端为带圆弧的弯折面，搭接面另一端为直面，所述连接处采用双面焊接固定。
[0007]再进一步的，所述钢制罐体的侧钢板和封口钢板采用搭接式连接方式固定连接在一起，所述搭接面为上下两个直面重叠，所述连接处采用双面焊接固定。
[0008]再进一步的，所述中间夹层的材料为三维中空复合材料，所述三维中空复合材料以立体编织网格结构包裹在所述钢制罐体上。
[0009]再进一步的，所述玻璃钢外包层的五个RTM区材质为纤维增强复合塑料FRP，所述FRP通过RTM工艺制作成型。
[0010]再进一步的，所述玻璃钢外包层的首层其材料为尼龙薄膜，且所述尼龙薄膜为RTM工艺阳模的密封层。
[0011]再进一步的，所述玻璃钢外包层的壳体上设置有预制加强筋。
[0012] —种玻璃钢双层油罐制作工艺，包括步骤:
[0013]第一步是钢制罐体的成型，所述钢制罐体的制作采用相邻钢板承插式和搭接式的方法固定连接在一起；
[0014]第二步是中间夹层的成型，首先成型的钢制内胆表面进行喷砂处理，喷砂完成后喷涂防锈漆，防锈漆固化后包裹上聚氨酯材料的立体编织网格;立体编织网格铺敷完成后外层再包裹上尼龙薄膜，所述尼龙薄膜分为罐体和两个封头三部分，所述相邻的尼龙薄膜之间及尼龙薄膜与罐体之间使用密封胶条连接；
[0015]第三步是泄露检测仪的安装，所述泄漏检测仪采用真空压力测漏的方式，泄漏检测仪从油罐顶部插入且底部与所述中间夹层相连通，泄漏检测仪的传感器设置于中间夹层内；
[0016]第四步是玻璃钢外包层的制作，所述玻璃钢外包层通过RTM工艺包裹在中间夹层上;首先是模具的组装，将成型第一 RTM区的一号模具放置在地面，再进行铺层，将玻璃纤维布及聚氨酯加强筋逐层铺敷在一号模具上，外露在所述一号模具两侧的玻璃纤维布及聚氨酯加强筋预留出正好包裹油罐的长度，然后将处理好的油罐起吊放入一号模具内，进行喷胶操作将预留玻璃纤维布、聚氨酯加强筋包覆、粘接在油罐上;玻璃纤维布及聚氨酯加强筋修边处理完成，再将成型第二 RTM区、第三RTM区、第四RTM区和第五RTM区用的二号、三号、四号、五号模具依次组装到油罐上，相邻的各模具之间进行组装、密封;其次是树脂浇注，模具组装后进行保压处理，保压合格后将模具上的注胶口与注胶管连接，吸气口与抽气管连接，当模具内压力达到注胶值时将注胶口插入到树脂桶中；开启注胶管和吸气口，使树脂在压力作用下导入模具中，当树脂灌注完成后关闭吸气口；最后是固化成型，所述浇注到模具中的树脂逐步固化，固化完成后需进行起模操作，将外面包围的一号至五号模具的固定密封连接件打开，将模具起吊后脱离罐体，双层油罐成型过程完成。
[0017]进一步的，所述尼龙薄膜之间及尼龙薄膜与罐体之间使用的密封胶条材质为丁基橡胶。
[0018]再进一步的，所述泄露检测仪通过真空压力电子元件检测中间夹层内的压力，通过所述压力的变化判断中间夹层的密封性，所述泄露检测仪设置有限压阀和单向进气阀，所述单向进气阀通过与空压机相连接对中间夹层空间进行补压
[0019]与现有技术相比，本发明的有益技术效果:
[0020]本发明一种玻璃钢双层油罐，所述油罐本体内层的钢制罐体采用承插式、搭接式连接方式连接罐体钢板，连接处采用双面焊接固定，可降低相邻钢板组对时的难度，提高工作效率，双层焊接保证了连接的可靠性和密封性，同时减少有限空间作业对人体危害；中间夹层使用三维中空复合材料组成的立体编织网格结构，既可控制中间夹层厚度，也可保证整个夹层的通透性;所述油罐测漏检测仪采用真空压力检测法，真空压力检测法为级别最高的检测方法能防患于未然，即不发生泄漏即可检测漏点；所述油罐本体的玻璃钢外包层采用RTM工艺，玻璃钢外包层的加强筋与罐体一体成型，既可实现铺层工艺、含胶量的可设计性，又能杜绝罐体外壳的气泡残留，外壳的加强筋与罐体一体成型，保证了双层油罐罐体结构的强度和稳定性。
附图说明
[0021 ]下面结合附图说明对本发明作进一步说明。
[0022]图1为本发明玻璃钢双层油罐主视图；
[0023]图2为本发明玻璃钢双层油罐左视图；
[0024]图3为本发明玻璃钢双层油罐“A”局部放大图；
[0025]图4为本发明玻璃钢双层油罐“B”局部放大图；
[0026] 附图标记说明:1、第一RTM区；2、第二RTM区；3、第三RTM区；4、第四RTM区；4-1、封口钢板;5、第五RTM区;6、环向支撑结构;7、钢板接口； 7-1、侧钢板;7_2、中间钢板;8、泄露检测仪。
具体实施方式
[0027]如图1-4所示，一种玻璃钢双层油罐一种玻璃钢双层油罐，包括顶部设有进油口的油罐本体、泄露检测仪8及运输及安装用环向支撑结构6，所述油罐本体包括内层的钢制罐体，所述钢制罐体包括中间钢板7-2，所述中间钢板7-2两侧连接有侧钢板7-1，所述侧钢板7-1两端开口处连接有封口钢板4-1，所述中间钢板7-2、侧钢板7-1和封口钢板4-1固定连接后组成一个封闭腔体;所述钢制罐体外周包裹有中间夹层，所述中间夹层外周设置有玻璃钢外包层，所述玻璃钢外包层包括下方的第一RTM区I，上方的第二RTM区2和第三RTM区3，还包括两端封口位置设置的第四RTM区4和第五RTM区5。具体来说，如图2所示，所述第二 RTM区2和第三RTM区3位置对称。
[0028]如图3所示，所述钢制罐体的中间钢板7-2和侧钢板7-1采用搭接式连接方式固定连接在一起，所述搭接面一端为带圆弧的弯折面，搭接面另一端为直面，所述连接处采用双面焊接固定，可降低相邻钢板组对时的难度，减少工作量，提高罐体制作效率，同时带圆弧的弯折面具有内加强作用，无需单独加强，减少材料使用，减少操作工序。
[0029]如图4所示，所述钢制罐体的侧钢板7-1和封口钢板4-1采用搭接式连接方式固定连接在一起，所述搭接面为上下两个直面重叠，所述连接处采用双面焊接固定，可降低相邻钢板组对时的难度，减少工作量，提高罐体制作效率，同时具有内加强作用，无需单独加强，减少材料使用，减少操作工序。
[0030]所述中间夹层的材料为三维中空复合材料，所述三维中空复合材料以立体编织网格结构包裹在所述钢制罐体上，立体编织网格既可控制中间夹层厚度，也可保证整个夹层的通透性，具体来说，所述三维中空复合材料为玻璃纤维或聚氨酯材料。
[0031] 所述玻璃钢外包层的五个RTM区材质为纤维增强复合塑料FRP，所述FRP通过RTM(Resin transfer molding)工艺制作成型,RTM又称为树脂传递模塑料成型或树脂压铸成型。
[0032]所述玻璃钢外包层的首层材料为尼龙薄膜，且所述尼龙薄膜为RTM工艺阳模的密封层，所述尼龙薄膜也作为油罐的第一外壳密封层，因此所述尼龙薄膜起到双层密封的作用，可有效降低真空度的衰减，减少误报。
[0033]所述玻璃钢外包层的壳体上设置有预制加强筋，与所述玻璃钢外包层的五个RTM区一体制作，增加双层油罐的强度。
[0034] —种玻璃钢双层油罐制作工艺，包括步骤:
[0035]第一步是钢制罐体的成型，所述钢制罐体的制作采用相邻钢板承插式和搭接式的方法固定连接在一起；
[0036]第二步是中间夹层的成型，首先成型的钢制内胆表面进行喷砂处理，喷砂完成后喷涂防锈漆，防锈漆固化后包裹上聚氨酯材料的立体编织网格;立体编织网格铺敷完成后外层再包裹上尼龙薄膜，所述尼龙薄膜分为罐体和两个封头三部分，所述相邻的尼龙薄膜之间及尼龙薄膜与罐体之间使用密封胶条连接；
[0037]第三步是泄露检测仪8的安装，所述泄漏检测仪8采用真空压力测漏的方式，泄漏检测仪8从油罐顶部插入且底部与所述中间夹层相连通，泄漏检测仪的传感器设置于中间夹层内；
[0038]第四步是玻璃钢外包层的制作，所述玻璃钢外包层通过RTM工艺包裹在中间夹层上;首先是模具的组装，将成型第一 RTM区I的一号模具放置在地面，再进行铺层，将玻璃纤维布及聚氨酯加强筋逐层铺敷在一号模具上，外露在所述一号模具两侧的玻璃纤维布及聚氨酯加强筋预留出正好包裹油罐的长度，然后将处理好的油罐起吊放入一号模具内，进行喷胶操作将预留玻璃纤维布、聚氨酯加强筋包覆、粘接在油罐上;玻璃纤维布及聚氨酯加强筋修边处理完成，再将成型第二 RTM区2、第三RTM区3、第四RTM区4和第五RTM区5用的二号、三号、四号、五号模具依次组装到油罐上，相邻的各模具之间进行组装、密封;其次是树脂浇注，模具组装后进行保压处理，保压合格后将模具上的注胶口与注胶管连接，吸气口与抽气管连接，当模具内压力达到注胶值时将注胶口插入到树脂桶中；开启注胶管和吸气口，使树脂在压力作用下导入模具中，当树脂灌注完成后关闭吸气口；最后是固化成型，所述浇注到模具中的树脂逐步固化，固化完成后需进行起模操作，将外面包围的一号至五号模具的固定密封连接件打开，将模具起吊后脱离罐体，双层油罐成型过程完成。
[0039]所述尼龙薄膜之间及尼龙薄膜与罐体之间使用的密封胶条材质为丁基橡胶。
[0040]所述泄露检测仪8通过真空压力电子元件检测中间夹层内的压力，通过所述压力的变化判断中间夹层的密封性，所述泄露检测仪8设置有限压阀和单向进气阀，所述单向进气阀通过与空压机相连接对中间夹层空间进行补压。具体来说，泄露检测仪8通过真空压力电子元件检测中间夹层空间的压力，通过压力变化判断中间夹层的密封性，所述限压阀使中间夹层压力限定在安全压力范围内使油罐不受伤害，所述单向进气阀正常情况下保持密封，但当压力衰减达到指定数值时，开启与单向进气阀相连接的空压机，对中间夹层空间进行补压。
[0041]以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
