无配重数字智能抽油气机

摘要

本发明公开了一种无配重数字智能抽油（气）机，包括机座，所述机座上安装有机体，所述机体的底部内侧安装有动力驱动装置，机体的顶端安装有可伸缩的过渡轮支架总成，过渡轮支架总成上缠绕有牵引钢丝绳，牵引钢丝绳的其中一端连接有抽油杆光杆，另一端与动力驱动装置之间通过减载游动滑轮总成传动连接，本发明将动力系统设置在了机体内的底端，具有安全环保的特点，并且具有冲程长度任意调整（1?5米）的特点。而且省去了配重装置，不仅节省了原材料降低了成本，更重要的是彻底解决了因配重装置所造成的安装、维修、运行等等一系列的麻烦和不安全因素。

权利要求

1.一种无配重数字智能抽油气机，包括机座（10），所述机座（10）上安装有机体（12），其特征在于：所述机体（12）的底部内侧安装有动力驱动装置，机体（12）的顶端安装有可伸缩的过渡轮支架总成，过渡轮支架总成上缠绕有牵引钢丝绳（24），牵引钢丝绳（24）的其中一端连接有抽油杆光杆（20），另一端与动力驱动装置之间通过减载游动滑轮总成传动连接；

减载游动滑轮总成包括一可上下滑动的联接架（17），联接架（17）的上端通过联接器（40）与牵引钢丝绳（24）连接，联接架（17）的下端转动连接有减载滑轮（28），减载滑轮（28）与动力驱动装置传动连接。

2.根据权利要求1所述的一种无配重数字智能抽油气机，其特征在于：

所述机体（12）上靠近联接架（17）两侧的位置分别安装有导轨（9），所述联接架（17）的两侧分别安装有可沿导轨（9）上下滑动的导轮（16）。

3.根据权利要求1或2所述的一种无配重数字智能抽油气机，其特征在于：

所述动力驱动装置包括安装在机体（12）底部内侧的滚筒（32），所述滚筒（32）上缠绕有滚筒缠绕钢丝绳（29），所述滚筒缠绕钢丝绳（29）的其中一端固定并缠绕在滚筒（32）上，另一端绕过减载滑轮（28）并连接有平衡轮（31），所述机体（12）上位于减载滑轮（28）与滚筒（32）之间的位置固定设置有平衡轮固定梁（30），所述平衡轮（31）转动支撑在平衡轮固定梁（30）上。

4.根据权利要求3所述的一种无配重数字智能抽油气机，其特征在于：

所述联接架（17）上安装有联动感应器（27），当减载滑轮（28）上行至滑轮上止点、下行至滑轮下止点时，分别将位置感应信号传至控制系统，控制滚筒（32）正反转，依次循环，防止冲程超量。

5.根据权利要求4所述的一种无配重数字智能抽油气机，其特征在于：所述抽油杆光杆（20）的上端与牵引钢丝绳（24）之间通过光杆联接器（14）连接，在光杆联接器（14）上安装有传感器（15）。

6.根据权利要求5所述的一种无配重数字智能抽油气机，其特征在于：所述过渡轮支架总成包括过渡轮支架（25），所述过渡轮支架（25）上前后分别安装有第一过渡轮（21）和第二过渡轮（22），所述牵引钢丝绳（24）依顺序分别绕过第一过渡轮（21）和第二过渡轮（22）。

7.根据权利要求6所述的一种无配重数字智能抽油气机，其特征在于：

所述机体（12）的顶部靠近过渡轮支架（25）的位置转动连接有伸缩齿轮轴（39），所述伸缩齿轮轴（39）上安装有伸缩齿轮（38），所述过渡轮支架（25）上设置有可与伸缩齿轮（38）啮合传动的齿条（37）。

8.根据权利要求6所述的一种无配重数字智能抽油气机，其特征在于：

所述机座（10）与机体（12）之间通过中心轴（11）转动连接，所述机体（12）可绕中心轴（11）向后倾斜最大至15度。

9.根据权利要求8所述的一种无配重数字智能抽油气机，其特征在于：

抽油杆光杆（20）的下方对应井口（1），机体（12）与机座（10）之间靠近井口（1）的一侧连接有前支撑（13），用于对机体（12）进行支撑；所述机体（12）与机座（10）之间远离井口（1）的一侧连接有调整拉杆（19），方便机体（12）倾斜时进行调整。

说明书

无配重数字智能抽油气机

技术领域

[0001] 本发明涉及一种抽油气机，具体的说涉及一种无配重数字智能抽油气机，属于油、气开采设备技术领域。

背景技术

[0002] 国内外石油开采领域最大的采油生产消耗就是采油设备--抽油机。只采油设备（抽油机）一项，在整个油矿生产经费消耗中就占60%以上。

[0003] 而目前国内外油田采油用的主要设备是游梁式抽油机，如图1、图2所示，游梁2的前端设置有驴头3并靠近井口1，游梁2的后端连接有配重5，并与电机6和减速机4传动连接，该抽油机仍旧是五十年代的老式美国设备，其结构复杂、维修率高、消耗功率大、但在油田矿区现场使用中仍占90%以上。

[0004] 该抽油机体积大、结构复杂、维修率高，属笨重古老型设备，其最大的缺陷是消耗功率过大，浪费能源太多。由于该抽油机是杠杆摇臂式结构形式，从动力传动结构本身就存在着大马拉小车的弊病，在抽油机往复运动到下冲程时造成动力功率浪费，上冲程时又会出现动力功率过大，而且由于该抽油机的整体结构所限，不能改变其功率浪费状况。

[0005] 近几年来，国内外油田采油设备的发展和研究也企图摆脱游梁式抽油机这一古老的设备形式，先后出现了链条式抽油机、智能摩擦式抽油机、电控抽油机、皮带抽油机等型类的研制，但至今没有改变游梁式抽油机占据市场90%的现状。

[0006] 比如：

[0007] （1）、摩擦式抽油机虽是塔架式结构，但动力源结构设置不合理，使整机运行不平稳、噪音大，并且在修井作业时必须整机外移；

[0008] （2）、链条式抽油机，如图3所示，虽然该机型也采用了立式结构，但传动系统仍与游梁式抽油机形式相同，仍然是上下运行力均衡，配重5与抽油杆之间通过牵引带8传动，配重5与减速机直接通过链条7传动，还是没有解决大马拉小车、功率消耗过大的缺陷，并且设置了气包平衡装置，更加造成了诸多繁琐和麻烦，也不受用户欢迎；

[0009] （3）、皮带式抽油机以及如图4所示的电控抽油机，也同样存在着由于链条传动所造成的维修繁琐、安全系数差、形成不能变动及工作不稳定的缺陷。给安全生产带来了严重的隐患。

[0010] （4）、V型结构式抽油机以及如图5所示的直线电机式抽油机，虽然在配重5的上下行程中设置了导轨9，但是仍均无法保证油田实际生产的作业程序和生产要求。以上诸类型抽油机仅占油田采油设备的10%左右，仍不能替代游梁式抽油机的应用比率。

[0011] 随着油田采油生产的需要，降低生产成本势在必行，而要降低采油生产成本首先必须要解决能源消耗，因为抽油机能源消耗在油田采油生产中占经费支出的60%以上。同时，由于油田矿区采油作业现场环境恶劣、所使用设备必须要具有安全、高效、节能、环保之特点，这是油田采油所迫切期待的。研制开发程控节能抽油机，就是针对油田矿区实际需要和节能、环保、安全之要求而设计的。

[0012] 而国内油田现有采油井近30万口，并每年新矿区及加密钻井约5万口之多，预计每年老井更新及新井配套需新增抽油机5-6万台，抽油设备需求量大，也迫切希望有先进、节能、可靠的新型抽油机替代老产品。同时，在国家大力开展节能减排的宏观形势下，新能源—页岩气、煤层气的开采已经展开。到目前中国已经探明的页岩气、煤层气占全世界储量的40%之多；

[0013] 尤其是目前国家已经开始投入大量资金在四川、山西、陕西、东北地区开采。预计3-5年后页岩气、煤层气将成为中国补充石油天然气能源的主力军，以接济石油天然气的能源匮乏。因此，研究开发新型采油气设备势在必行。

[0014] 据此，在中国石油、天然气、中海油、煤层气、中国石油大学、中国大庆油田、新疆油田等专家们的大力协助下，结合我们三十多年来设计研发各种抽油机的现场实践，剖析国内外游梁式抽油机、无游梁式抽油机的现场使用特点，研制开发了无配重数字智能抽油气机。该数字智能抽油气机，将填补国内外空白。

发明内容

[0015] 本发明要解决的问题是为了克服传统的抽油机的上述缺陷，提供一种无配重数字智能抽油气机，彻底打破了世界抽油机历史上所有抽油机都具有配重装置的结构特点，利用四两拨千斤的原理，配合先进可靠的数字智能控制，去掉了配重装置，不仅节省了原材料降低了成本，更重要的是彻底解决了因配重装置所造成的安装、维修、运行等等一系列的麻烦和不安全因素。

[0016] 为了解决上述问题，本发明采用以下技术方案：

[0017] 一种无配重数字智能抽油气机，包括机座，所述机座上安装有机体，所述机体的底部内侧安装有动力驱动装置，机体的顶端安装有可伸缩的过渡轮支架总成，过渡轮支架总成上缠绕有牵引钢丝绳，牵引钢丝绳的其中一端连接有抽油杆光杆，另一端与动力驱动装置之间通过减载游动滑轮总成传动连接。

[0018] 本发明将动力系统设置在了机体内的底端，具有安全环保的特点，并且具有冲程长度任意调整（1-5米）的特点。而且省去了配重装置，不仅节省了原材料降低了成本，更重要的是彻底解决了因配重装置所造成的安装、维修、运行等等一系列的麻烦和不安全因素。

[0019] 以下是本发明对上述方案的进一步优化：

[0020] 减载游动滑轮总成包括一可上下滑动的联接架，联接架的上端通过联接器与牵引钢丝绳连接，联接架的下端转动连接有减载滑轮，减载滑轮与动力驱动装置传动连接。

[0021] 在动力牵引结构中，使用了动滑轮与静滑轮结合，使小的牵引动力能拉动井下大的重量，并且正反转综合动力消耗比常规游梁式抽油机节省50%以上。

[0022] 进一步优化：

[0023] 所述机体上靠近联接架两侧的位置分别安装有导轨，所述联接架的两侧分别安装有可沿导轨上下滑动的导轮。

[0024] 导轮及导轨是保证减载滑轮在上、下运行中，始终保持在中心位置，平稳可靠的连续工作。

[0025] 进一步优化：

[0026] 所述动力驱动装置包括安装在机体底部内侧的滚筒，所述滚筒上缠绕有滚筒缠绕钢丝绳，所述滚筒缠绕钢丝绳的其中一端固定并缠绕在滚筒上，另一端绕过减载滑轮并连接有平衡轮，所述机体上位于减载滑轮与滚筒之间的位置固定设置有平衡轮固定梁，所述平衡轮转动支撑在平衡轮固定梁上。

[0027] 所述联接架上安装有联动感应器，当减载滑轮上行至滑轮上止点、下行至滑轮下止点时，分别将位置感应信号传至控制系统，控制滚筒正反转，依次循环，防止冲程超量。

[0028] 进一步优化：所述抽油杆光杆的上端与牵引钢丝绳之间通过光杆联接器连接，在光杆联接器上安装有传感器。可将井下液面高低变化、牵引重力数据，通过传感器准确的反映在电控箱内的显示屏上。

[0029] 进一步优化：

[0030] 所述过渡轮支架总成包括过渡轮支架，所述过渡轮支架上前后分别安装有第一过渡轮和第二过渡轮，所述牵引钢丝绳依顺序分别绕过第一过渡轮和第二过渡轮。

[0031] 所述机体的顶部靠近过渡轮支架的位置转动连接有伸缩齿轮轴，所述伸缩齿轮轴上安装有伸缩齿轮，所述过渡轮支架上设置有可与伸缩齿轮啮合传动的齿条。

[0032] 过渡轮总成是同时可任意伸缩的，修井作业、检泵时，整机不需要移位。

[0033] 进一步优化：所述机座与机体之间通过中心轴转动连接，所述机体可绕中心轴向后倾斜最大至15度。抽油杆光杆的下方对应井口，机体与机座之间靠近井口的一侧连接有前支撑，用于对机体进行支撑；所述机体与机座之间远离井口的一侧连接有调整拉杆，方便机体倾斜时进行调整。大修井起下套管时，机体在底座不动的情况下，可后仰任意角度，为任何大小修井作业提供了足够的空间。

[0034] 本发明采用上述方案，具有以下优点：

[0035] 1、省去了配重装置，不仅节省了原材料降低了成本，更重要的是彻底解决了因配重装置所造成的安装、维修、运行等等一系列的麻烦和不安全因素。

[0036] 2、到目前为止，国内外所有无游梁式（塔架式）抽油机，都是动力系统在塔架上端，本发明将动力系统设置在了机体内的底端，具有安全环保的特点，并且具有冲程长度任意调整（1-5米）的特点。

[0037] 3、有一种皮带式抽油机和倾斜环形齿抽油机，虽然动力系统在塔架中部和下端外部，但都是链条链轮传动的，不能任意智能式调整冲程长度，同时也带有配重。本发明由于冲程长度、冲次速度可根据井下要求，任意智能调整，所以不仅适应用原油提升，对页岩气、煤层气排液提升更具有适用特点。

[0038] 4、实践证明，牵引拉力使用橡胶合成的牵引带，不如使用钢丝绳耐用、方便、可靠。本发明使用的是尼龙钢丝合成的特殊钢丝绳为牵引拉动形式。

[0039] 5、本发明采用减载游动滑轮总成，在动力牵引结构中，使用了动滑轮与静滑轮结合，使小的牵引动力能拉动井下大的重量，并且正反转综合动力消耗比常规游梁式抽油机节省50%以上。

[0040] 6、本发明采用联动感应器和传感器，不仅能智能控制、调整本机的冲次速度、冲程长度，还能探测井下液面与地平面的距离。并且还具有远程控制和智能调整本机运行参数。抽油杆光杆上安装的传感器，可将井下液面高低变化、牵引重力数据，通过传感器准确的反映在电控箱内的显示屏上。

[0041] 7、本发明将动力系统均安装在机体内下底部塔架内，省除了外部的上下爬梯，所以，维护极为方便。偶尔需上顶部时，可从机体内安全的登上顶部的安全工作台，极为安全方便。

[0042] 8、本发明上部的过渡轮总成是同时可任意伸缩的，修井作业、检泵时，整机不需要移位。大修井起下套管时，机体在底座不动的情况下，可后仰任意角度，为任何大小修井作业提供了足够的空间。

[0043] 9、本发明机体的外部是全封闭结构，可适应油气田各种恶劣环境和天气状况。

[0044] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

附图说明

[0045] 附图1为本发明背景技术中常规游梁式抽油机的结构示意图；

[0046] 附图2为本发明背景技术中后杠铃游梁式抽油机的结构示意图；

[0047] 附图3为本发明背景技术中无游梁（皮带、链条式）抽油机的结构示意图；；

[0048] 附图4为本发明背景技术中无游梁（平衡、程控式）抽油机的结构示意图；

[0049] 附图5为本发明背景技术中无游梁（直线电机式）抽油机的结构示意图；

[0050] 附图6为本发明实施例中无配重数字智能抽油气机的结构示意图；

[0051] 附图7为本发明实施例中无配重数字智能抽油气机小修井时的结构状态示意图；

[0052] 附图8为本发明实施例中无配重数字智能抽油气机大修井时的结构状态示意图；

[0053] 附图9为本发明实施例中深井大负荷时的减载游动滑轮总成的结构状态示意图；

[0054] 附图10为附图9的侧视图；

[0055] 附图11为本发明实施例中深井一般负荷时的减载游动滑轮总成中的动力装置的结构示意图；

[0056] 附图12为本发明实施例中过渡轮支架总成的结构示意图；

[0057] 附图13为附图12的俯视图；

[0058] 附图14为本发明实施例中电控箱的工作示意及数字智能显示图。

[0059] 图中：1-井口；2-游梁；3-驴头；4-减速机；5-配重；6-电机；7-链条；8-牵引带；9-导轨；10-机座；11-中心轴；12-机体；13-前支撑；14-光杆联接器；15-传感器；16-导轮；17-联接架；18-滑轮下止点；19-调整拉杆；20-抽油杆光杆；21-第一过渡轮；22-第二过渡轮；23-滑轮上止点；24-牵引钢丝绳；25-过渡轮支架；26-防护罩；27-联动感应器；28-减载滑轮；29-滚筒缠绕钢丝绳；30-平衡论固定架；31-平衡轮；32-滚筒；33-辊子支座；34-安装底板；
35-外转子电机带滚筒；36-电机支座；37-齿条；38-伸缩齿轮；39-伸缩齿轮轴；40-联接器；
41-液晶控制面板；42-电控箱。

具体实施方式

[0060] 实施例，如图6所示，一种无配重数字智能抽油气机，包括机座10，所述机座10上安装有机体12，所述机体12的底部内侧安装有动力驱动装置，机体12的顶端安装有可伸缩的过渡轮支架总成，过渡轮支架总成上缠绕有牵引钢丝绳24，牵引钢丝绳24的其中一端连接有抽油杆光杆20，另一端与动力驱动装置之间通过减载游动滑轮总成传动连接。

[0061] 过渡轮支架总成的上方设置有可打开的防护罩26，便于过渡轮支架总成的维护和维修。

[0062] 减载游动滑轮总成包括一可上下滑动的联接架17，联接架17的上端通过联接器40与牵引钢丝绳24连接。

[0063] 所述机体12上靠近联接架17两侧的位置分别安装有导轨9，所述联接架17的两侧分别安装有可沿导轨9上下滑动的导轮16；

[0064] 联接架17的下端转动连接有减载滑轮28，减载滑轮28与动力驱动装置传动连接。

[0065] 所述动力驱动装置包括安装在机体12底部内侧的滚筒32，所述滚筒32上缠绕有滚筒缠绕钢丝绳29，所述滚筒缠绕钢丝绳29的其中一端固定并缠绕在滚筒32上，另一端绕过减载滑轮28并连接有平衡轮31，所述机体12上位于减载滑轮28与滚筒32之间的位置固定设置有平衡轮固定梁30，所述平衡轮31转动支撑在平衡轮固定梁30上。

[0066] 平衡轮31是牵住两条绕缠的滚筒缠绕钢丝绳29的，在滚筒32正反旋转时，保证两个减载滑轮28的对称平衡，上下运行平稳。

[0067] 滚筒32的其中一端通过辊子支座33固定在一块安装底板34上，另一端传动连接有减速机4和电机6，减速机4也固定在安装底板34上。

[0068] 滚筒32外径上设有左旋、右旋的钢丝绳缠绕沟槽，以保护前引钢丝绳绕缠中不受摩擦。当滚筒32左转时，将两根牵引钢丝绳同时绕缠在滚筒32上，牵引钢丝绳带动减载滑轮向下移动。由于减载滑轮与联接架及联接器上的牵引钢丝绳联接，牵引钢丝绳通过第一过渡轮和第二过渡轮与抽油杆光杆联接，所以，带动井下往复泵活塞上行，到设定长度时，智能控制系统驱使电机反转，这时，由于井下抽油杆光杆和往复泵活塞的重量所致，在电机很小电流的情况下，即可下行运行。周而复始，上、下连续工作。

[0069] 所述联接架17上安装有联动感应器27，当减载滑轮28上行至滑轮上止点23、下行至滑轮下止点18时，分别将位置感应信号传至控制系统，控制滚筒32正反转，依次循环，防止冲程超量。

[0070] 所述抽油杆光杆20的上端与牵引钢丝绳24之间通过光杆联接器14连接，在光杆联接器14上安装有传感器15。可通过抽油杆传感测量井下液面高度，井下泵运行重力。

[0071] 当深井大负荷时，动力装置采用如图9和图10所示的结构，可适应于泵挂深度超过1000米—3000米的深井。

[0072] 当一般负荷时，所述动力驱动装置还可以采用如图11所示的结构，所述滚筒采用外转子电机带滚筒35的结构，其两端分别通过电机支座36固定安装在安装底板34上，可适应于泵挂深度在1000米以内的井况。

[0073] 如图12、图13所示，所述过渡轮支架总成包括过渡轮支架25，所述过渡轮支架25上前后分别安装有第一过渡轮21和第二过渡轮22，所述牵引钢丝绳24依顺序分别绕过第一过渡轮21和第二过渡轮22。

[0074] 所述机体12的顶部靠近过渡轮支架25的位置转动连接有伸缩齿轮轴39，所述伸缩齿轮轴39上安装有伸缩齿轮38，所述过渡轮支架25上设置有可与伸缩齿轮38啮合传动的齿条37。

[0075] 所述机座10与机体12之间通过中心轴11转动连接，所述机体12可绕中心轴11向后倾斜最大至15度。

[0076] 抽油杆光杆20的下方对应井口1，机体12与机座10之间靠近井口1的一侧连接有前支撑13，用于对机体12进行支撑。

[0077] 所述机体12与机座10之间远离井口1的一侧连接有调整拉杆19，方便机体12倾斜时进行调整。

[0078] 如图7所示，当需要小修井时，可通过动力驱动装置驱动伸缩齿轮38转动，并带动过渡轮支架25整体后移，使得井口1的上方空间完全没有障碍物，便于井下作业。

[0079] 如图8所示，当需要大修井时，需要在井口1的上方位置安装维修设备等，这就需要较大的空间，这样就可以通过调整调整拉杆19和前支撑13，将机体12整体绕中心轴11转动并后倾，将井口1的上方让出更大空间，便于井下作业。

[0080] 如图14所示，所述滚筒的动力装置以及渡轮支架25的动力驱动装置、联动感应器27和传感器15分别与电控箱42电连接。

[0081] 电控箱42上设置有液晶控制面板41，还设置有电源按钮A、启动按钮B、点动上按钮C、报警按钮D、点动下按钮E、停机按钮F和远程控制按钮G以及调速快按钮H、调速慢按钮I、冲程长按钮J、冲程短按钮K。

[0082] 本发明采用了先进可靠的数字智能控制系统，具有软启动、软刹车、过载、欠载、过热全功能保护性能，并具有自动调速功能和点动伸出操作功能。实现了抽油杆往复运动线速度和冲程长度的任意调整，可适应油井井况的任意要求，还可以根据井况需要随时设定冲次和速度，并且可实现远程数字控制操作和监控。

[0083] 通过电控箱内的软件程序设定，在电控箱内的显示屏上可显示出：电源电压、工作电流、电机转速、工作冲程、工作冲次、上下冲程重力、井下液面高度、泵挂深度、环境温度、电机温度、系统温度。

[0084] 在整机设计中，主要是严格计算确定整机几何力点结构，各传动支撑部件的定位支点位置。同时，对动力传动方向、位置、扭矩、导向结构性能、悬点高度及负荷、冲程长度定位、冲次速度设计等，都经过了严格科学的设计计算。本发明完全达到了其各项技术性能参数的指标要求。

[0085] 在研制过程中对整机塔架各几何结构的制作、定位都采用了设计基准、工艺基准、制造基准、装配基准统一的工艺方案。其技术性能指标从原材料购进、质量化验、材料热处理、制造精度都实行了严格的质量标准要求。

[0086] 对该产品的悬点负荷、牵引重量、动力扭矩、摩擦力、冲程定位、冲次线率都在严格的技术指标下确定。本发明，彻底打破了世界抽油机历史上所有抽油机都具有配重装置的结构特点，利用四两拨千斤的原理，配合先进可靠的数字智能控制，去掉了配重装置，不仅节省了原材料降低了成本，更重要的是彻底解决了因配重装置所造成的安装、维修、运行等等一系列的麻烦和不安全因素。

[0087] 本发明结构新颖、设计优先，真正实现了安全环保、节能稳定的要求，是国内外油气田采液设备中的一大创举。并且利用数字智能控制，使动力能源消耗方面与老式抽油机相比，可节能50%以上。尤其是针对煤层气排液工程的特点，采用了具有国内外先进水平的设计、结构、控制方案，本发明实现了可靠实用的真正独特性能。

[0088] 本发明整机外形是塔架式全封闭设计，动力系统安装在整机内底部，安装、维修方便。

[0089] 本发明外部无爬梯，修井作业时整机不需外移，即能使修井作业有足够的空间。避免了其他型抽油机修井作业整机外移的现象，实现了真正的安全作业保证。

[0090] 本发明牵引传动使用了国际最先进可靠的尼龙混交钢丝绳，大大提高了牵引系统的工作寿命和牵引力。

[0091] 本发明采用了先进可靠的数字智能控制系统，实现了抽油杆往复运动线速度和冲程长度的任意调整，可适应油井井况的任意要求，并且可实现远程数字控制操作和监控。

[0092] 本发明整机外型是全封闭结构，起到了防风沙、防雨雪的环保安全效果。

[0093] 本发明，机型分A、B两个型别，A型机可实现最高冲程5-6米；泵挂深度1000米以内的井况；B型机可实现最高冲程5-6米；泵挂深度1000米至2500米以内的井况。

[0094] 本发明其结构原理是以无配重数字智能控制平衡来减少牵动功率，其采油工艺性能是以长冲程、慢速度来提高泵腔的填充量，从而提高抽油泵的工作效率。据此，可将节能、增产效益分析如下：

[0095] 1、目前油田现场使用的常规抽油机，如：12-14型游梁式抽油机牵动功率是37-45kW，其每日耗电量为：37kW每日耗电量为888度，按每年运行300天工作日计算，37kW每年耗电为266400度；45kW每日耗电量为1080度；按每年运行300天工作日计算，45kW每年耗电为2324000度；按每度电1.0元计算，37kW每年电费（300天×888度×1.0元）=266400.00元，
45kW每年电费300天×1080度×1.0元）=324000.00元；

[0096] 2、本发明相当于12-14型工作性能的机型，实际牵动功率为12-15kW，每日耗电量为288～360度，按年工作日300天计算，年耗电量为：86400度～108000度，按每度电1.0元计算，每年电费为86400.00元-108000.00元，与常规游梁式抽油机相比，每台每年可节约电费及其他费用：

[0097] （1）、266400.00元-86400.00元=180000.00 元(37kW)；

[0098] （2）、324000.00元-108000.00元=216000.00元(45kW)；

[0099] （3）、省去的配重箱成本为:2-3万元；

[0100] （4）、每年节省安装、维修费用约计2万元；

[0101] 以上合计（平均）：19.8万元+2.5万元+2万元= 24.3万元

[0102] 3、目前常规游梁式抽油机带动的井下抽油泵的效率为，泵挂800-1500米的泵效为40-60%；泵挂深度1500-2500米的泵效为40-50%。而本发明可使泵效大大提高：泵挂深度800～1500米的泵效可达到75-85%，泵挂深度1500-2500米的泵效为65-75%，平均提高泵效在
20%以上，衡均提高泵效达到15%以上。

[0103] 4、若按照衡均提高泵效15%计算，常规游梁式抽油机日产原油10吨的油井，使用本发明，可提高到日产原油11.5吨以上。

[0104] 5、按每吨原油4000元计算：常规游梁式抽油机日产原油10吨的油井，年工作日300天，年产原油3000吨，产值1200万元。本发明日产原油11.5吨，年工作日300天，年产原油3450吨，产值1380万元。

[0105] 以此计算本发明，比常规游梁式抽油机年增产450吨，年增加产值180万元。

[0106] 要是使用天然气发电机组机型的本发明，每台抽油机每年还可再节约国家电网电费10余万元。同时又利用油田自溢和区块气井产出的天然气作为动力源，实现了不可回收气体的充分利用，节约效果更是明显突出。