本发明涉及一种全自动破袋卸料移袋机。其技术方案是：横向风管(9)水平地固定在防尘密闭罩(1)右侧的上部，横向风管(9)的封闭端活动地装入横向套管(8)内；纵向内管(10)的上端垂直地固定在横向套管(8)的下表面，纵向内管端装有内部吸气罩(20)，纵向运动气缸(5)活塞杆的工作端与内部吸气罩(20)罩口的中心处铰接。防尘密闭罩(1)下部设有破袋刀具机架(19)，破袋刀具机架(19)的中间位置处沿前后方向装有割袋刀具(17)，割袋刀具(17)的左侧和右侧对应地装有左破袋刀具(18)和右破袋刀具(16)。本装置具有体积小、抑尘效果好、卸料效率高、劳动强度小和自动化程度高的特点，适用于粉状物料的破袋和卸料。(10)活动地套入纵向外管(11)，纵向外管(11)下
1.一种全自动破袋卸料移袋机，其特征在于包括防尘密闭罩(1)、左竖直挡板(2)、物料袋滑板(3)、横向套管(8)、横向风管(9)、纵向内管(10)、纵向外管(11)、右竖直挡板(12)、空袋输出滑板(13)、右破袋刀具(16)、割袋刀具(17)、左破袋刀具(18)、破袋刀具机架(19)和内部吸气罩(20)；
防尘密闭罩(1)下部中心对称地设有左竖直挡板(2)和右竖直挡板(12)；防尘密闭罩(1)左侧设有物料袋滑板(3)，物料袋滑板(3)的上端伸出进袋口(4)，物料袋滑板(3)的下端与左竖直挡板(2)的上端固定连接；防尘密闭罩(1)右侧设有空袋输出滑板(13)，空袋输出滑板(13)的上端与右竖直挡板(12)的上端固定连接，空袋输出滑板(13)的下端伸出出袋口(14)；
防尘密闭罩(1)的顶部壳体装有外部吸气罩(7)，外部吸气罩(7)通过风管与外部除尘器相连；
横向运动气缸(6)的缸体水平地固定在防尘密闭罩(1)左侧壳体的上部，横向运动气缸(6)活塞杆的工作端与横向套管(8)的封闭端铰接；横向风管(9)水平地固定在防尘密闭罩(1)右侧壳体的上部，横向风管(9)的开口端与外部除尘器相连，横向风管(9)的封闭端活动地装入横向套管(8)内，横向运动气缸(6)、横向套管(8)和横向风管(9)的中心线位于同一直线上；横向风管(9)沿轴向方向开有条形风口，条形风口的开口朝下，条形风口的长度等于左竖直挡板(2)与右竖直挡板(12)间的距离；
纵向内管(10)的上端垂直地固定在横向套管(8)的下表面，纵向内管(10)上端口与横向套管(8)的风口相通，纵向内管(10)从下端活动地套入纵向外管(11)内，纵向外管(11)下端固定地装有内部吸气罩(20)；纵向运动气缸(5)的固定端同轴线的固定在纵向内管(10)内壁的上端，纵向运动气缸(5)活塞杆的工作端穿过纵向外管(11)与内部吸气罩(20)罩口的中心处铰接；
防尘密闭罩(1)下部水平地设有割袋装置，割袋装置包括破袋刀具机架(19)、割袋刀具(17)、右破袋刀具(16)和左破袋刀具(18)；破袋刀具机架(19)上平面的中间位置处沿前后方向装有割袋刀具(17)，割袋刀具(17)的左侧和右侧对应地装有左破袋刀具(18)和右破袋刀具(16)，左破袋刀具(18)和右破袋刀具(16)对称地设置在破袋刀具机架(19)的上平面；
割袋刀具气缸(22)活塞杆的工作端与割袋刀具(17)铰接，右破袋气缸(15)活塞杆的工作端和左破袋气缸(21)活塞杆的工作端与对应的右破袋刀具(16)和左破袋刀具(18)铰接；割袋刀具气缸(22)的缸体与防尘密闭罩(1)后侧壳体的外壁固定连接，右破袋气缸(15)的缸体和左破袋气缸(21)的缸体与防尘密闭罩(1)对应的右侧壳体外壁和左侧壳体外壁固定连接。
2.如权利要求1所述的全自动破袋卸料移袋机，其特征在于所述的左竖直挡板(2)的前端和后端对应地固定在防尘密闭罩(1)的前侧壳体内壁和后侧壳体内壁，所述右竖直挡板(12)与左竖直挡板(2)平行设置。
3.如权利要求1所述的全自动破袋卸料移袋机，其特征在于所述的纵向运动气缸(5)的固定端同轴线地固定在纵向内管(10)内壁的上端是指：纵向内管(10)的内壁上端处设有十字形固定架，十字形固定架的中心位置处固定有正方形底座(23)，纵向运动气缸(5)的固定端与正方形底座(23)固定连接；正方形底座(23)的边长为纵向内管(10)内径的40 70%。
4.如权利要求1所述的全自动破袋卸料移袋机，其特征在于所述的内部吸气罩(20)的上端为圆形，所述圆形的直径与纵向外管(11)的直径相同，罩口为正方形，右竖直挡板(12)和左竖直挡板(2)之间的距离与罩口边长的名义尺寸相同，罩口的中间固定有条形连接板(25)，纵向运动气缸(5)活塞杆的工作端与内部吸气罩(20)罩口的条形连接板(25)的中心处铰接；罩口的左右两边分别固定有钢板(24)，钢板(24)的宽度为罩口宽度的10 20%，罩口~装有钢丝网(26)，钢丝网(26)紧贴条形连接板(25)的下表面。
5.如权利要求1所述的全自动破袋卸料移袋机，其特征在于所述的破袋刀具机架(19)由“日”字形框架(31)和筛板(33)组成；“日”字形框架(31)的边框的横截面为矩形，“日”字形框架(31)的中间位置处沿前后方向设有刀具凹槽(32)；筛板(33)固定在“日”字形框架(31)的下平面，筛板(33)均匀地设有条形筛孔，条形筛孔的宽度为10 30mm，条形筛孔的孔~面积之和为筛板(33)面积的40 80%。
6.如权利要求1所述的全自动破袋卸料移袋机，其特征在于所述的右破袋刀具(16)和左破袋刀具(18)的结构相同，均由矩形框架(27)、三角形刀片(28)和钢钉(29)组成；矩形框架(27)的一条长边的上平面对称地装有三角形刀片(28)，两个三角形刀片(28)间均匀地装有钢钉(29)，钢钉(29)的数量为5 9个；矩形框架(27)两条短边的下平面分别装有2个轮子~(30)，轮子(30)的接触面为凹形，右破袋刀具(16)和左破袋刀具(18)通过各自的轮子(30)对应地安装在破袋刀具机架(19)的“日”字形框架(27)的前边框和后边框上。
7.如权利要求1所述的全自动破袋卸料移袋机，其特征在于所述的割袋刀具(17)的刀身为片状，刀身的长度为破袋刀具机架(19)的刀具凹槽(32)长度的80 90%；刀刃为锯齿形，~刀背活动地装入破袋刀具机架(19)的刀具凹槽(32)中。
一种全自动破袋卸料移袋机
技术领域
[0001] 本发明涉及粉状物料的破袋和卸料技术领域。具体涉及一种全自动破袋卸料移袋机。
背景技术
[0002] 由于煤矿井下环境条件的限制，传统的煤矿填充工艺中所使用的混凝土泵为人工卸料或半自动破袋卸料，不仅工作量大，且在破袋卸料过程中会产生大量的粉尘，造成粉尘浓度严重超标，威胁着安全生产和工人的身体健康。
[0003] 如何解决井下充填工艺过程中粉尘浓度超标的问题，减小工人工作量，提高工作效率，国内外的科研工作者和工程技术人员进行了大量的理论和实践研究，研制了各种自动破袋卸料装置。但这些装置存在体积大、产尘量大和效率低的问题，目前仍未广泛用于矿井充填工艺中。
发明内容
[0004] 本发明旨在克服现有技术的缺陷，目的是提供一种体积小、抑尘效果好、卸料效率高、劳动强度小、自动化程度高和操作简便的全自动破袋卸料移袋机。
[0005] 为实现上述任务，本发明采用的技术方案是：所述全自动破袋卸料移袋机包括防尘密闭罩、左竖直挡板、物料袋滑板、横向套管、横向风管、纵向内管、纵向外管、右竖直挡板、空袋输出滑板、右破袋刀具、割袋刀具、左破袋刀具、破袋刀具机架和内部吸气罩。
[0006] 防尘密闭罩下部中心对称地设有左竖直挡板和右竖直挡板。防尘密闭罩左侧设有物料袋滑板，物料袋滑板的上端伸出进袋口，物料袋滑板的下端与左竖直挡板的上端固定连接。防尘密闭罩右侧设有空袋输出滑板，空袋输出滑板的上端与右竖直挡板的上端固定连接，空袋输出滑板的下端伸出出袋口。
[0007] 防尘密闭罩的顶部壳体装有外部吸气罩，外部吸气罩通过风管与外部除尘器相连。
[0008] 横向运动气缸的缸体水平地固定在防尘密闭罩左侧壳体的上部，横向运动气缸活塞杆的工作端与横向套管的封闭端铰接。横向风管水平地固定在防尘密闭罩右侧壳体的上部，横向风管的开口端与外部除尘器相连，横向风管的封闭端活动地装入横向套管内，横向运动气缸、横向套管和横向风管的中心线位于同一直线上。横向风管沿轴向方向开有条形风口，条形风口的开口朝下，条形风口的长度等于左竖直挡板与右竖直挡板间的距离。
[0009] 纵向内管的上端垂直地固定在横向套管的下表面，纵向内管上端口与横向套管的风口相通，纵向内管从下端活动地套入纵向外管内，纵向外管下端固定地装有内部吸气罩。纵向运动气缸的固定端同轴线地固定在纵向内管内壁的上端，纵向运动气缸活塞杆的工作端穿过纵向外管与内部吸气罩罩口的中心处铰接。
[0010] 防尘密闭罩下部水平地设有割袋装置，割袋装置包括破袋刀具机架、割袋刀具、右破袋刀具和左破袋刀具。破袋刀具机架上平面的中间位置处沿前后方向装有割袋刀具，割袋刀具的左侧和右侧对应地装有左破袋刀具和右破袋刀具，左破袋刀具和右破袋刀具对称地设置在破袋刀具机架的上平面。割袋刀具气缸活塞杆的工作端与割袋刀具铰接，右破袋气缸活塞杆的工作端和左破袋气缸活塞杆的工作端与对应的右破袋刀具和左破袋刀具铰接。割袋刀具气缸的缸体与防尘密闭罩后侧壳体的外壁固定连接，右破袋气缸的缸体和左破袋气缸的缸体与防尘密闭罩对应的右侧壳体外壁和左侧壳体外壁固定连接。
[0011] 所述的左竖直挡板的前端和后端对应地固定在防尘密闭罩的前侧壳体内壁和后侧壳体内壁，所述右竖直挡板与左竖直挡板平行设置。
[0012] 所述的纵向运动气缸的固定端同轴线地固定在纵向内管内壁的上端是指：纵向内管的内壁上端处设有十字形固定架，十字形固定架的中心位置处固定有正方形底座，纵向运动气缸的固定端与正方形底座固定连接。正方形底座的边长为纵向内管内径的40 70%。~
[0013] 所述的内部吸气罩的上端为圆形，所述圆形的直径与纵向外管的直径相同，罩口为正方形，右竖直挡板和左竖直挡板之间的距离与罩口边长的名义尺寸相同，罩口的中间固定有条形连接板，纵向运动气缸活塞杆的工作端与内部吸气罩罩口的条形连接板的中心处铰接。罩口的左右两边分别固定有钢板，钢板的宽度为罩口宽度的10 20%，罩口装有钢丝~网，钢丝网紧贴条形连接板的下表面。
[0014] 所述的破袋刀具机架由“日”字形框架和筛板组成。“日”字形框架的边框的横截面为矩形，“日”字形框架的中间位置处沿前后方向设有刀具凹槽。筛板固定在“日”字形框架的下平面，筛板均匀地设有条形筛孔，条形筛孔的宽度为10 30mm，条形筛孔的孔面积之和~为筛板面积的40 80%。
~
[0015] 所述的右破袋刀具和左破袋刀具的结构相同，均由矩形框架、三角形刀片和钢钉组成。矩形框架的一条长边的上平面对称地装有三角形刀片，两个三角形刀片间均匀地装有钢钉，钢钉的数量为5 9个。矩形框架两条短边的下平面分别装有2个轮子，轮子的接触面~为凹形，右破袋刀具和左破袋刀具通过各自的轮子对应地安装在破袋刀具机架的“日”字形框架的前边框和后边框上。
[0016] 所述的割袋刀具的刀身为片状，刀身的长度为破袋刀具机架的刀具凹槽长度的8090%。刀刃为锯齿形，刀背活动地装入破袋刀具机架的刀具凹槽中。
~
[0017] 所述的防尘密闭罩的进袋口和出袋口处均装有遮尘帘。
[0018] 由于采用上述技术方案，本发明具有如下积极效果：
[0019] 1）本发明的横向风管的封闭端活动地装入横向套管内，纵向内管从下端活动地套入纵向外管内，横向运动气缸的活塞杆的工作端与横向套管的封闭端铰接，纵向运动气缸的活塞杆的工作端穿过纵向外管与内部吸气罩罩口的中心处铰接；破袋刀具机架上平面的中间位置处沿前后方向装有割袋刀具，割袋刀具的左侧和右侧对应地装有左破袋刀具和右破袋刀具，故体积小且结构简单。
[0020] 2）本发明的初始位置为横向运动气缸和纵向运动气缸的初始位置，即内部吸气罩的初始位置位于横向行程的最左边和纵向行程的最上部，左竖直挡板和右竖直挡板位于内部吸气罩初始位置的正下方。
[0021] 本发明工作时，物料袋运输机将粉状物料袋送至物料袋滑板，粉状物料袋在重力作用下从物料袋滑板滑落到割袋装置上，由于左竖直挡板和右竖直挡板的阻挡作用，保证了粉状物料袋能准确地落到割袋装置上。此时，前后移动的割袋刀具将粉状物料袋从下表面纵向割破，割破的粉状物料袋在左右移动的右破袋刀具和左破袋刀具的三角形刀片的切割和钢钉的拉扯作用下，下表面被进一步从横向割开的同时整个包装袋被展平，粉状物料从破袋刀具机架的条形筛孔落下，再由割袋装置下方设有的粉料运输机输出，实现自动破袋卸料，减小了工人的劳动强度，并从源头上减少了粉尘的产生量，粉尘控制效果好。
[0022] 纵向运动气缸的活塞杆伸出，内部吸气罩在纵向运动气缸的作用下下移，当内部吸气罩接近已经卸料的空包装袋时，在负压的作用下，空包装袋被吸附在内部吸气罩的下部罩口处，然后纵向运动气缸的活塞杆缩回，内部吸气罩与被吸附的空包装袋上移；同时，横向运动气缸的活塞杆伸出，内部吸气罩右移，直至内部吸气罩移至条形风口的右侧。此时，横向套管的通风口与横向风管下表面的条形风口不再相通，气流被阻断，负压消失，吸附空包装袋的吸附力消失，空包装袋下落到空袋输出滑板上，并经空袋输出滑板输出至防尘密闭罩外被收集回收利用。然后内部吸气罩回到初始位置进行下一个循环过程。此种破袋卸料方式保证了粉状物料与包装袋的自动分离输出，故自动化程度高、工作效率高和操作简单；经破袋卸料后包装袋内部基乎无残留粉状物料，避免了粉状物料浪费，分离效果好。
[0023] 3）破袋刀具机架的条形筛孔便于粉状物料下落到粉料运输机上，由于空袋输出滑板是倾斜的，卸料后的包装袋沿着空袋输出滑板的倾斜方向运动，最终滑出防尘密闭罩，达到了粉状物料和粉状物料包装袋自动分离的目的，自动化程度高，减小了工人劳动量。
[0024] 4）在破袋卸料的过程中若有误操作，即内部吸气罩还未在纵向运动气缸的作用下提升时粉状物料袋便已落下，由于内部吸气罩边壁的阻挡，粉状物料袋会停留在内部吸气罩上，当内部吸气罩在纵向运动气缸的作用下提升到高出左竖直挡板时，粉状物料袋将滑落到割袋装置上，割袋刀具、右破袋刀具和左破袋刀具分别在割袋刀具气缸、右破袋气缸和左破袋气缸的作用下进行正常的破袋和卸料过程，消除误操作的影响，保证了破袋卸料过程的循环进行，提高破袋卸料的效率。
[0025] 因此，本装置具有体积小、抑尘效果好、卸料效率高、劳动强度小、自动化程度高的特点，适用于粉状物料的破袋和卸料，尤其适用于矿井下对粉状物料的破袋和卸料。
附图说明
[0026] 图1为本发明的一种结构示意图；
[0027] 图2为图1的A-A剖视示意图；
[0028] 图3为图1的B-B剖视示意图；
[0029] 图4为图1的C-C向视示意图；
[0030] 图5为图1中的左破袋刀具18的一种结构示意图；
[0031] 图6为图5的右视示意图；
[0032] 图7为图1中的破袋刀具机架19的一种结构示意图。
具体实施方式
[0033] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的描述，并非对其保护范围的限制。
[0034] 实施例1
[0035] 一种全自动破袋卸料移袋机。如图1所示，所述全自动破袋卸料移袋机包括防尘密闭罩1、左竖直挡板2、物料袋滑板3、横向套管8、横向风管9、纵向内管10、纵向外管11、右竖直挡板12、空袋输出滑板13、右破袋刀具16、割袋刀具17、左破袋刀具18、破袋刀具机架19和内部吸气罩20。
[0036] 如图1所示，防尘密闭罩1下部中心对称地设有左竖直挡板2和右竖直挡板12。防尘密闭罩1左侧设有物料袋滑板3，物料袋滑板3的上端伸出进袋口4，物料袋滑板3的下端与左竖直挡板2的上端固定连接。防尘密闭罩1右侧设有空袋输出滑板13，空袋输出滑板13的上端与右竖直挡板12的上端固定连接，空袋输出滑板13的下端伸出出袋口14。
[0037] 防尘密闭罩1的顶部壳体装有外部吸气罩7，外部吸气罩7通过风管与外部除尘器相连。
[0038] 如图1所示，横向运动气缸6的缸体水平地固定在防尘密闭罩1左侧壳体的上部，横向运动气缸6活塞杆的工作端与横向套管8的封闭端铰接。横向风管9水平地固定在防尘密闭罩1右侧壳体的上部，横向风管9的开口端与外部除尘器相连，横向风管9的封闭端活动地装入横向套管8内，横向运动气缸6、横向套管8和横向风管9的中心线位于同一直线上。横向风管9沿轴向方向开有条形风口，条形风口的开口朝下，条形风口的长度等于左竖直挡板2与右竖直挡板12间的距离。
[0039] 如图1所示，纵向内管10的上端垂直地固定在横向套管8的下表面，纵向内管10上端口与横向套管8的风口相通，纵向内管10从下端活动地套入纵向外管11内，纵向外管11下端固定地装有内部吸气罩20。纵向运动气缸5的固定端同轴线地固定在纵向内管10内壁的上端，纵向运动气缸5活塞杆的工作端穿过纵向外管11与内部吸气罩20罩口的中心处铰接。
[0040] 如图1和图2所示，防尘密闭罩1下部水平地设有割袋装置，割袋装置包括破袋刀具机架19、割袋刀具17、右破袋刀具16和左破袋刀具18。破袋刀具机架19上平面的中间位置处沿前后方向装有割袋刀具17，割袋刀具17的左侧和右侧对应地装有左破袋刀具18和右破袋刀具16，左破袋刀具18和右破袋刀具16对称地设置在破袋刀具机架19的上平面。割袋刀具气缸22活塞杆的工作端与割袋刀具17铰接，右破袋气缸15活塞杆的工作端和左破袋气缸21活塞杆的工作端与对应的右破袋刀具16和左破袋刀具18铰接。割袋刀具气缸22的缸体与防尘密闭罩1后侧壳体的外壁固定连接，右破袋气缸15的缸体和左破袋气缸21的缸体与防尘密闭罩1对应的右侧壳体外壁和左侧壳体外壁固定连接。
[0041] 如图1和图4所示，所述的左竖直挡板2的前端和后端对应地固定在防尘密闭罩1的前侧壳体内壁和后侧壳体内壁，所述右竖直挡板12与左竖直挡板2平行设置。
[0042] 如图1和图3所示，所述的纵向运动气缸5的固定端同轴线地固定在纵向内管10内壁的上端是指：纵向内管10的内壁上端处设有十字形固定架，十字形固定架的中心位置处固定有正方形底座23，纵向运动气缸5的固定端与正方形底座23固定连接。正方形底座23的边长为纵向内管10内径的40 60%。~
[0043] 如图1和图4所示，所述的内部吸气罩20的上端为圆形，所述圆形的直径与纵向外管11的直径相同，罩口为正方形，右竖直挡板12和左竖直挡板2之间的距离与罩口边长的名义尺寸相同，罩口的中间固定有条形连接板25，纵向运动气缸5活塞杆的工作端与内部吸气罩20罩口的条形连接板25的中心处铰接。罩口的左右两边分别固定有钢板24，钢板24的宽度为罩口宽度的10 20%，罩口装有钢丝网26，钢丝网26紧贴条形连接板25的下表面。~
[0044] 如图1和图7所示，所述的破袋刀具机架19由“日”字形框架31和筛板33组成。“日”字形框架31的边框的横截面为矩形，“日”字形框架31的中间位置处沿前后方向设有刀具凹槽32。筛板33固定在“日”字形框架31的下平面，筛板33均匀地设有条形筛孔，条形筛孔的宽度为10 20mm，条形筛孔的孔面积之和为筛板33面积的40 60%。~ ~
[0045] 如图2、图5和图6所示，所述的右破袋刀具16和左破袋刀具18的结构相同，均由矩形框架27、三角形刀片28和钢钉29组成。矩形框架27的一条长边的上平面对称地装有三角形刀片28，两个三角形刀片28间均匀地装有钢钉29，钢钉29的数量为5个；矩形框架27的另一条长边的中间位置处铰接有对应的活塞杆工作端。矩形框架27两条短边的下平面分别装有2个轮子30，轮子30的接触面为凹形，右破袋刀具16和左破袋刀具18通过各自的轮子30对应地安装在破袋刀具机架19的“日”字形框架27的前边框和后边框上。
[0046] 如图1所示，所述的割袋刀具17的刀身为片状，刀身的长度为破袋刀具机架19的刀具凹槽32长度的85 90%。刀刃为锯齿形，刀背活动地装入破袋刀具机架19的刀具凹槽32中，~刀把与割袋刀具气缸22活塞杆的工作端铰接。
[0047] 如图1所示，所述的防尘密闭罩的进袋口4和出袋口14处均装有遮尘帘。
[0048] 实施例2
[0049] 一种全自动破袋卸料移袋机。除下述技术参数外，其余同实施例1：
[0050] 正方形底座23的边长为纵向内管10内径的50 70%；~
[0051] 条形筛孔的宽度为20 30mm，条形筛孔的孔面积之和为筛板33面积的60 80%；~ ~
[0052] 钢钉29的数量为6 9个；~
[0053] 刀身的长度为破袋刀具机架19的刀具凹槽32长度的80 85%。~
[0054] 本具体实施方式与现有技术相比，具有如下积极效果：
[0055] 1）本具体实施方式的横向风管9的封闭端活动地装入横向套管8内，纵向内管10从下端活动地套入纵向外管11内，横向运动气缸6的活塞杆的工作端与横向套管8的封闭端铰接，纵向运动气缸5的活塞杆的工作端穿过纵向外管11与内部吸气罩20罩口的中心处铰接；破袋刀具机架19上平面的中间位置处沿前后方向装有割袋刀具17，割袋刀具17的左侧和右侧对应地装有左破袋刀具18和右破袋刀具16，故体积小且结构简单。
[0056] 2）本具体实施方式的初始位置为横向运动气缸6和纵向运动气缸5的初始位置，即内部吸气罩20的初始位置位于横向行程的最左边和纵向行程的最上部，左竖直挡板2和右竖直挡板12位于内部吸气罩20初始位置的正下方。
[0057] 本具体实施方式工作时，物料袋运输机将粉状物料袋送至物料袋滑板3，粉状物料袋在重力作用下从物料袋滑板3滑落到割袋装置上，由于左竖直挡板2和右竖直挡板12的阻挡作用，保证了粉状物料袋能准确的落到割袋装置上。此时，前后移动的割袋刀具17将粉状物料袋从下表面纵向割破，割破的粉状物料袋在左右移动的右破袋刀具16和左破袋刀具18的三角形刀片28的切割和钢钉29的拉扯作用下，下表面被进一步从横向割开的同时整个包装袋被展平，粉状物料从破袋刀具机架19的条形筛孔落下，再由割袋装置下方设有的粉料运输机输出，实现自动破袋卸料，减小了工人的劳动强度，并从源头上减少了粉尘的产生量，粉尘控制效果好。
[0058] 纵向运动气缸5的活塞杆伸出，内部吸气罩20在纵向运动气缸5的作用下下移，当内部吸气罩20接近已经卸料的空包装袋时，在负压的作用下，空包装袋被吸附在内部吸气罩20的下部罩口处，然后纵向运动气缸5的活塞杆缩回，内部吸气罩20与被吸附的空包装袋上移；同时，横向运动气缸6的活塞杆伸出，内部吸气罩20右移，直至内部吸气罩20移至条形风口的右侧。此时，横向套管8的通风口与横向风管9下表面的条形风口不再相通，气流被阻断，负压消失，吸附空包装袋的吸附力消失，空包装袋下落到空袋输出滑板13上，并经空袋输出滑板13输出至防尘密闭罩1外被收集回收利用。然后内部吸气罩20回到初始位置进行下一个循环过程。此种破袋卸料方式保证了粉状物料与包装袋的自动分离输出，故自动化程度高、工作效率高和操作简单；经破袋卸料后包装袋内部基乎无残留粉状物料，避免了粉状物料浪费，分离效果好。
[0059] 3）破袋刀具机架19的条形筛孔便于粉状物料下落到粉料运输机上，由于空袋输出滑板13是倾斜的，卸料后的包装袋沿着空袋输出滑板13的倾斜方向运动，最终滑出防尘密闭罩1，达到了粉状物料和粉状物料包装袋自动分离的目的，自动化程度高，减小了工人劳动量。
[0060] 4）在破袋卸料的过程中若有误操作，即内部吸气罩20还未在纵向运动气缸5的作用下提升时粉状物料袋便已落下，由于内部吸气罩20边壁的阻挡，粉状物料袋会停留在内部吸气罩20上，当内部吸气罩20在纵向运动气缸5的作用下提升到高出左竖直挡板2时，粉状物料袋将滑落到割袋装置上，割袋刀具17、右破袋刀具16和左破袋刀具18分别在割袋刀具气缸22、右破袋气缸15和左破袋气缸21的作用下进行正常的破袋和卸料过程，消除误操作的影响，保证了破袋卸料过程的循环进行，提高破袋卸料的效率。
[0061] 因此，本装置具有体积小、抑尘效果好、卸料效率高、劳动强度小、自动化程度高的特点，适用于粉状物料的破袋和卸料，尤其适用于矿井下对粉状物料的破袋和卸料。
