方向性电磁钢板及方向性电磁钢板的制造方法

摘要

本发明的方向性电磁钢板的制造方法包含以下工序：对冷轧工序后的钢板的宽度方向一端侧区域沿着所述钢板的轧制方向照射激光束而形成激光处理部的激光处理工序；和将形成有所述激光处理部的所述钢板卷成卷材状、对所述卷材状的所述钢板进行精加工退火的精加工退火工序。在所述激光处理工序中，通过所述激光束的照射，在与所述激光处理部对应的位置上形成所述钢板的板厚的超过0％且80％以下的深度的熔融再凝固部。

权利要求

1.一种方向性电磁钢板，其是通过对冷轧工序后的钢板的宽度方向一端侧区域沿着所述钢板的轧制方向照射激光束之后、在将所述钢板卷成卷材状的状态下对其进行精加工退火而制造的方向性电磁钢板，其特征在于，对于位于所述钢板的基体金属部中通过所述激光束的照射而形成于所述钢板表面的激光照射痕的下部的晶粒而言，定义各晶粒的易磁化轴的方向与所述轧制方向的偏离角量θa，用位于所述激光照射痕的下部的晶粒将所述偏离角量θa平均化而获得的所述偏离角量θa的平均值R为超过20°且40°以下，所述激光照射痕以在将所述钢板卷成卷材状时位于最外周的所述钢板的轧制方向的一端为起点而形成在所述钢板的轧制方向的总长的20％以上且100％以下的区域上。

2.根据权利要求1所述的方向性电磁钢板，其特征在于，从所述钢板的宽度方向一端至所述激光照射痕的宽度方向中心的距离WL为5mm以上且35mm以下。

3.根据权利要求1或2所述的方向性电磁钢板，其特征在于，所述激光照射痕的宽度d为

0.05mm以上且5.0mm以下。

4.一种方向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，其包含以下工序：

对冷轧工序后的钢板的宽度方向一端侧区域沿着所述钢板的轧制方向照射激光束而形成激光处理部的激光处理工序；和将形成有所述激光处理部的所述钢板卷成卷材状、对所述卷材状的所述钢板进行精加工退火的精加工退火工序，在所述激光处理工序中，通过所述激光束的照射，在与所述激光处理部对应的位置上形成所述钢板的板厚的超过0％且80％以下的深度的熔融再凝固部，并且以在通过所述精加工退火工序将所述钢板卷成卷材状时位于最外周的所述钢板的轧制方向的一端为起点、在所述钢板的轧制方向的总长的20％以上且100％以下的区域上形成所述激光处理部。

5.根据权利要求4所述的方向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，从所述钢板的宽度方向一端至所述激光处理部的宽度方向中心的距离WL为5mm以上且35mm以下。

6.根据权利要求4或5所述的方向性电磁钢板的制造方法，其特征在于，所述激光处理部的宽度d为0.05mm以上且5.0mm以下。

说明书

方向性电磁钢板及方向性电磁钢板的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及对钢板的宽度方向一端侧区域实施了激光处理的方向性电磁钢板及方向性电磁钢板的制造方法。

[0002] 本申请基于在2012年11月26日在日本申请的日本特愿2012-257875号主张优先权，在此引用其内容。

背景技术

[0003] 上述的方向性电磁钢板例如是将原料制成硅板坯，经过热轧工序→退火工序→冷轧工序→脱碳退火工序→精加工退火工序→平坦化退火工序→绝缘覆膜形成工序等顺序制造而成的。

[0004] 在此，精加工退火工序前的脱碳退火工序中，在钢板的表面上形成以二氧化硅(SiO2)为主体的SiO2覆膜。另外，在精加工退火工序中，以将钢板卷绕成卷材状的状态装入到分批式炉内，实施热处理。因此，为了防止精加工退火工序中的钢板的烧熔，在精加工退火工序之前，在钢板的表面上涂布以氧化镁(MgO)为主体的退火分离剂。在精加工退火工序中，通过上述SiO2覆膜与以氧化镁为主体的退火分离剂进行反应，从而在钢板的表面形成玻璃覆膜。

[0005] 以下对精加工退火工序进行详细描述。精加工退火工序中，如图1所示，卷绕钢板而获得的卷材5按照卷材5的卷轴5a与垂直方向一致的方式，设置在退火炉盖9内的卷材支撑台8上。

[0006] 如此设置的卷材5在高温下被退火时，如图2所示，与卷材支撑台8接触的卷材5的下端部5z因自重及卷材支撑台8与卷材5的热膨胀系数差异等原因，引起塑性变形。该塑性变形一般被称为侧应变变形，在之后的平坦化退火工序中也无法完全地去除。如此发生了侧应变变形的部分(侧应变部5e)在无法满足顾客所要求的规格时，修剪该侧应变部5e。

[0007] 因此，当侧应变部5e增加时，由于修剪宽度的増加、因而具有合格率降低的问题。侧应变部5e如图3所示，在将由卷材5开卷成板状的钢板置于平整的平台上时，可观察到钢板的端部从平台面所形成的波的高度h。通常，侧应变部5e是满足波的高度h超过2mm的条件或下述(1)式所示的陡峭度s超过1.5％(超过0.015)的条件的钢板的端部的变形区域。

[0008] s＝h/Wg       (1)

[0009] 其中，Wg是侧应变部5e的宽度。

[0010] 精加工退火时的侧应变变形的发生机理可通过高温时的晶界滑行进行说明。即，在900℃以上的高温下，由于因晶界滑行所导致的变形变得显著，因而在晶体晶界部中易于发生侧应变变形。与卷材支撑台8接触的卷材5的下端部5z与卷材5的中心部相比，二次重结晶的成长时期晚。因此，在卷材5的下端部5z中，晶体粒径减小、易于形成晶粒细化部。

[0011] 由于该晶粒细化部存在很多晶体晶界，因此推测上述的晶界滑行易于发生、发生侧应变变形。因此，在现有技术中提出了通过控制卷材5的下端部5z的晶粒成长来抑制机械变形的各种方法。

[0012] 下述专利文献1中公开了下述方法：在精加工退火前，从与卷材支撑台接触的卷材下端面开始，对一定宽度的带状部涂布晶粒细化剂，在精加工退火中使该带状部发生晶粒细化。另外，在下述专利文献2中公开了下述方法：在精加工退火前，从与卷材支撑台接触的卷材下端面开始，通过带有突起物的轧辊等对一定宽度的带状部赋予加工变形应变，在精加工退火中使该带状部发生晶粒细化。

[0013] 如此，在专利文献1及专利文献2所公开的方法中，为了抑制侧应变变形，有意识地使卷材下端部的晶体发生晶粒细化，改变卷材下端部的机械强度。

[0014] 但是，专利文献1所公开的方法中，由于晶粒细化剂是液态，因此难以准确地控制涂布区域。另外，晶粒细化剂还有从钢板端部向钢板中央部扩散的情况。结果，由于无法恒定地控制晶粒细化区域的宽度，因此侧应变部的宽度在卷材的长度方向上发生大的变化。由于将发生最大变形的侧应变部的宽度作为修剪宽度进行设定，因此即便是在一处、侧应变部的宽度大时，修剪宽度也会增加、合格率降低。

[0015] 另外，专利文献2所公开的方法中，以由轧辊等的机械加工所导致的应变为起点、使卷材下端部的晶体发生晶粒细化。但是，由于长时间的连续加工，轧辊会发生磨耗，因此具有所赋予的加工变形应变(压下率)会经时地降低、晶粒细化效果降低的问题。特别是，由于方向性电磁钢板是大量含有Si的硬的原料，因此轧辊的磨耗剧烈，需要频繁地更换轧辊。另外，由于机械加工会对大范围赋予应变，因此侧应变变形的抑制范围有限。

[0016] 另一方面，下述专利文献3～6中公开了下述方法：为了抑制侧应变变形，从卷材下端开始促进一定宽度的带状部的二次重结晶，在精加工退火的早期增大晶体粒径，提高高温强度。

[0017] 专利文献3及4中公开了作为增大晶体粒径的手段，在精加工退火前通过等离子体加热或感应加热对钢板端部的带状部进行加热的方法。另外，专利文献3、5及6中公开了利用喷丸、轧辊、齿形轧辊等导入机械加工应变的方法。

[0018] 由于等离子体加热或感应加热是加热范围比较宽的加热方式，因此适于对带状范围进行加热。但是，等离子体加热或感应加热具有难以控制加热位置或加热温度的问题。另外，通过热传导还具有加热比规定范围更宽的区域的问题。因此，由于无法恒定地控制通过二次重结晶增大晶体粒径的区域的宽度，因此具有侧应变变形的抑制效果易于发生不均匀的问题。

[0019] 利用轧辊等的机械加工的方法中，如上所述，具有由于轧辊的摩耗因而应变赋予效果(应变量)经时地降低的问题。特别是，由于二次重结晶的速度对应于应变量而敏感地变化，因此即便由轧辊的摩耗导致的应变量很轻微，也具有无法获得所需的晶体粒径、无法获得稳定的侧应变变形的抑制效果的问题。另外，由于机械加工会对大范围赋予应变，因此侧应变变形的抑制范围有限。

[0020] 如上所述，在专利文献1～6公开的方法中，难以准确地进行晶体粒径的控制(范围及大小)，因此具有无法获得充分的侧应变变形的抑制效果的问题。

[0021] 因此，下述专利文献7中提出了通过激光束的照射或水流喷射等在钢板的宽度方向一端侧区域上形成平行于轧制方向而延伸的易变形部或沟槽部的技术。此时，通过形成于钢板的宽度方向一端侧区域的易变形部或沟槽部来防止侧应变的进行，可以降低侧应变部的宽度。

[0022] 现有技术文献

[0023] 专利文献

[0024] 专利文献1：日本特开昭63-100131号公报

[0025] 专利文献2：日本特开昭64-042530号公报

[0026] 专利文献3：日本特开平02-097622号公报

[0027] 专利文献4：日本特开平03-177518号公报

[0028] 专利文献5：日本特开2000-038616号公报

[0029] 专利文献6：日本特开2001-323322号公报

[0030] 专利文献7：国际公开第2010/103761号小册子

发明内容

[0031] 发明所要解决的课题

[0032] 然而，在专利文献7所公开的形成晶界滑行变形部的方法中，在钢板的基体金属部本身上形成易变形部。该易变形部是在精加工退火时形成于钢板的基体金属部上的含有晶界的直线状区域、或者形成于钢板的基体金属部上的含有晶粒的滑行带。该易变形部形成于在精加工退火前从钢板表面照射激光束、对基体金属部产生热影响的部分(热影响部)上。专利文献7所公开的方法中，该热影响部是利用激光束的热量发生熔融后进行再凝固的部分(熔融再凝固部)，该熔融再凝固部遍及板厚整体形成。由于该热影响，因而在精加工退火时发生的易变形部中，以高的比例产生易磁化轴的方向偏离钢板轧制方向的异常晶粒。因此，在形成有易变形部的区域的基体金属部中，磁特性发生劣化。

[0033] 在此，如上所述当将侧应变部的宽度抑制为很小、满足顾客的要求品质时，有可不实施侧应变部的修剪的情况。但是，专利文献7所记载的发明中，即便是允许侧应变部时，对于形成有易变形部或沟槽部的部分而言，由于磁特性发生劣化，因此也具有方向性电磁钢板的品质会降低的问题。

[0034] 进而，为了在钢板上形成易变形部及沟槽部，需要对钢板赋予大的能量。因此，精加工退火前的前处理需要花费多的时间或者需要大型、大功率的激光装置，具有无法高效地制造方向性电磁钢板等问题。

[0035] 本发明是鉴于上述事实而作出的，其目的在于提供最小限度地抑制侧应变变形、同时具有优良的磁特性的方向性电磁钢板及其制造方法。

[0036] 用于解决课题的方法

[0037] 本发明为了解决上述课题并达成目的，采用以下的手段。即，

[0038] (1)本发明一个方式的方向性电磁钢板是通过对冷轧工序后的钢板的宽度方向一端侧区域沿着上述钢板的轧制方向照射激光束之后、在将上述钢板卷成卷材状的状态下对其进行精加工退火而制造的方向性电磁钢板，其中，对于位于上述钢板的基体金属部中通过上述激光束的照射而形成于上述钢板表面的激光照射痕的下部的晶粒而言，定义各晶粒的易磁化轴的方向与上述轧制方向的偏离角量θa，用位于上述激光照射痕的下部的晶粒将上述偏离角量θa平均化而获得的上述偏离角量θa的平均值R为超过20°且40°以下。

[0039] (2)上述(1)所述的方向性电磁钢板中，从上述钢板的宽度方向一端至上述激光照射痕的宽度方向中心的距离WL可以为5mm以上且35mm以下。

[0040] (3)上述(1)或(2)所述的方向性电磁钢板中，上述激光照射痕可以是以在将上述钢板卷成卷材状时位于最外周的上述钢板的轧制方向的一端为起点而形成在上述钢板的轧制方向的总长的20％以上且100％以下的区域上。

[0041] (4)上述(1)～(3)中任一项所述的方向性电磁钢板中，上述激光照射痕的宽度d可以为0.05mm以上且5.0mm以下。另外，

[0042] (5)本发明的一个方式的方向性电磁钢板的制造方法包含以下工序：对冷轧工序后的钢板的宽度方向一端侧区域沿着上述钢板的轧制方向照射激光束而形成激光处理部的激光处理工序；和将形成有上述激光处理部的上述钢板卷成卷材状、对上述卷材状的上述钢板进行精加工退火的精加工退火工序，在上述激光处理工序中，通过上述激光束的照射，在与上述激光处理部对应的位置上形成上述钢板的板厚的超过0％且80％以下的深度的熔融再凝固部。

[0043] (6)上述(5)所述的方向性电磁钢板的制造方法中，从上述钢板的宽度方向一端至上述激光处理部的宽度方向中心的距离WL可以为5mm以上且35mm以下。

[0044] (7)上述(5)或(6)所述的方向性电磁钢板的制造方法中，上述激光处理工序中，可以以在通过上述精加工退火工序将上述钢板卷成卷材状时位于最外周的上述钢板的轧制方向的一端为起点、在上述钢板的轧制方向的总长的20％以上且100％以下的区域上形成上述激光处理部。

[0045] (8)上述(5)～(7)中任一项所述的方向性电磁钢板的制造方法中，上述激光处理部的宽度d可以为0.05mm以上且5.0mm以下。

[0046] 根据上述方向性电磁钢板的制造方法，在上述激光处理工序中，在上述钢板上形成上述钢板的板厚的超过0％且80％以下的深度的上述熔融再凝固部。由此，在上述精加工退火工序中对上述卷材状的钢板进行精加工退火时，上述熔融再凝固部发生变质，上述熔融再凝固部的晶粒的易磁化轴的方向与上述轧制方向的偏离角量θa的平均值R达到超过20°且40°以下。因此，根据上述制造方法，可优选地制造位于上述激光照射痕的下部的晶粒的偏离角量θa的平均值R为超过20°且40°以下的方向性电磁钢板。

[0047] 发明效果

[0048] 根据上述方式，在冷轧工序后通过对精加工退火工序前的方向性电磁钢板的侧端部照射激光束，可以抑制在精加工退火工序中发生的侧应变变形。另外，在与通过激光束的照射形成于钢板内部的熔融再凝固部对应的激光照射痕的下部，晶粒的易磁化轴的方向与轧制方向的偏离角量θa的平均值R为超过20°且40°以下的范围。因此，会改善经过激光处理的部位的磁特性，根据情况还可将该部位也作为变压器等的材料进行使用，会实现合格率的提高。

[0049] 即根据上述方式，可以提供在最小限度地抑制侧应变变形的同时、具有优良的磁特性的方向性电磁钢板及其制造方法。

附图说明

[0050] 图1是表示精加工退火装置的一个例子的说明图。

[0051] 图2是表示未提到抑制侧应变变形的手段的现有卷材中的侧应变成长过程的概略图。

[0052] 图3是表示侧应变变形的评价方法的一个例子的说明图。

[0053] 图4是本发明的一个实施方式的方向性电磁钢板的截面图。

[0054] 图5是表示本发明的一个实施方式的方向性电磁钢板的说明图。

[0055] 图6是表示本发明的一个实施方式的方向性电磁钢板的制造方法的流程图。

[0056] 图7是实施脱碳退火工序、激光处理工序、退火分离剂涂布工序的设备的概略说明图。

[0057] 图8是实施激光处理工序的激光处理装置的概略说明图。

[0058] 图9是实施了激光处理工序的钢板的概略说明图。

[0059] 图10是表示钢板宽度方向的截面中的晶粒状态的示意图。

[0060] 图11是表示将本发明的一个实施方式的方向性电磁钢板卷绕成卷材状的状态的说明图。

[0061] 图12是表示本发明的一个实施方式的方向性电磁钢板的侧应变变形成长过程的概略图。

[0062] 图13是表示本发明的其他实施方式的方向性电磁钢板的说明图。

[0063] 图14是表示在钢板的基体金属部表面上的激光照射痕周边产生的晶粒的说明图。

[0064] 图15是表示晶粒的易磁化轴的方向与轧制方向的偏离角量θa的平均值R、参数q和侧应变宽度Wg的关系的图表。

[0065] 图16是表示从钢板宽度方向的端部至激光处理部的距离WL与侧应变宽度Wg的关系的图表。

[0066] 图17是表示激光处理部的轧制方向长度Lz与侧应变宽度Wg的关系的图表。

[0067] 图18是表示按照形成距离钢板11的一个表面具有深度D1的第1熔融再凝固部22a、距离钢板11的另一个表面具有深度D2的第2熔融再凝固部22b的方式，对钢板11的两面照射激光束时的示意图。

具体实施方式

[0068] 以下一边参照附图一边详细地说明本发明的一个实施方式的方向性电磁钢板及方向性电磁钢板的制造方法。本说明书及附图中，对于实质上具有相同功能构成的构成要素带有相同的符号，从而省略重复说明。另外，本发明并非限定于以下的实施方式。

[0069] 首先，对本实施方式的方向性电磁钢板10的制造方法进行说明。

[0070] 本实施方式的方向性电磁钢板10的制造方法如图6的流程图所示，具有铸造工序S01、热轧工序S02、退火工序S03、冷轧工序S04、脱碳退火工序S05、激光处理工序S06、退火分离剂涂布工序S07、精加工退火工序S08、平坦化退火工序S09和绝缘覆膜形成工序S10。

[0071] 铸造工序S01中，将调制成规定的组成的钢水供给至连续铸造机中，连续地制出铸锭。作为钢水的组成，可举出作为方向性电磁钢板10的原料通常使用的含Si的铁合金。本实施方式中例如使用以下组成的钢水。

[0072] Si：2.5质量％以上且4.0质量％以下

[0073] C：0.02质量％以上且0.10质量％以下

[0074] Mn：0.05质量％以上且0.20质量％以下

[0075] 酸可溶性Al：0.020质量％以上且0.040质量％以下

[0076] N：0.002质量％以上且0.012质量％以下

[0077] S：0.001质量％以上且0.010质量％以下

[0078] P：0.01质量％以上且0.04质量％以下

[0079] 剩余部分：Fe及杂质

[0080] 热轧工序S02中，将从铸造工序S01获得的铸锭加热至规定温度(例如1150～1400℃)而实施热轧。由此，例如制出厚度为1.8～3.5mm的热轧材料。

[0081] 退火工序S03中，对从热轧工序S02获得的热轧材料例如在退火温度为750～1200℃、退火时间为30秒～10分钟的条件下进行热处理。

[0082] 冷轧工序S04中，对退火工序S03后的热轧材料的表面进行酸洗之后，实施冷轧。由此，例如制出厚度为0.15～0.35mm的钢板11。

[0083] 脱碳退火工序S05中，对从冷轧工序S04获得的钢板11例如在退火温度为700～900℃、退火时间为1～3分钟的条件下进行热处理。另外，本实施方式中如图7所示，在使钢板11移动的状态下使其通过脱碳退火炉31，从而实施热处理。

[0084] 通过该脱碳退火工序S05，在钢板11的表面上形成以二氧化硅(SiO2)为主体的SiO2覆膜。

[0085] 激光处理工序S06中，如图9所示，对形成有SiO2覆膜12a的钢板11的宽度方向一端侧区域，在下述中详细说明的激光照射条件下沿着轧制方向照射激光束，形成激光处理部20。该激光处理部20在精加工退火工序S08之后作为激光照射痕14在钢板11的表面上被确认到。另外，也可通过对钢板11的两面照射激光束而在钢板11的两面上形成激光处理部20。

[0086] 激光处理工序S06如图7所示，通过配置于脱碳退火炉31的后段侧的激光处理装置33来进行实施。另外，在脱碳退火炉31与激光处理装置33之间，可配置对脱碳退火工序S05后的钢板11进行冷却的冷却装置32。通过该冷却装置32，可以将搬送至激光处理装置33的钢板11的温度T设定在例如超过0℃且300℃以下的范围内。

[0087] 另外，激光处理工序可以设置在冷轧工序S04与脱碳退火工序S05之间或者退火分离剂涂布工序S07与精加工退火工序S08之间。以下，如图6的流程图所示，对在脱碳退火工序S05与退火分离剂涂布工序S07之间设置激光处理工序S06的实施方式进行说明。

[0088] 以下对激光处理工序S06进行说明。激光处理装置33如图8所示，具备激光振荡器33a、聚光透镜33b、以及向激光照射点附近喷射辅助气体的喷气嘴33c。作为辅助气体，可以使用空气或氮。激光的光源、种类并无特别限定。

[0089] 本实施方式中，按照作为对钢板11的热影响明显的熔融再凝固部22的深度D达到钢板11的板厚t的超过0％且80％以下的方式，设定激光束的照射条件。图10表示对激光处理部20中的钢板11的宽度方向截面进行观察时呈现的组织的示意图。

[0090] 如图10所示，熔融再凝固部22是钢板11由于激光束的热量而发生熔融之后再凝固的部分。该熔融再凝固部22中，由于激光束的照射而受到热影响，钢板11的组织发生粗大化。在此，熔融再凝固部22的深度D是与未受热影响的部分相比更粗大化的组织所存在的区域的板厚方向的深度。对于激光束的照射条件，在后详细叙述。本实施方式中，按照熔融再凝固部22的深度D为板厚t的超过0％且80％以下的方式，设定激光束的照射条件。由此，可以减少在精加工退火工序S08中产生的钢板11的侧应变部5e的宽度Wg(以下称作侧应变宽度Wg)。另外，在这种激光束的照射条件下，在钢板11中位于激光处理部20下部的部位处，各晶粒的易磁化轴的方向与轧制方向的偏离角量θa的平均值R达到超过20°且40°以下的范围。

[0091] 在此，将熔融再凝固部22的深度D与钢板11的板厚t之比定义为q(＝D/t)。本实施方式中，按照q超过0且0.8以下的方式，设定激光束的照射条件。

[0092] 考虑分别赋予以下激光照射条件的情况：某种激光的光源、种类、钢板11的宽度方向的激光束直径dc(mm)、钢板11的通板方向(长度方向、轧制方向)的激光束直径dL(mm)、钢板11的通板速度VL(mm/sec)、钢板的板厚t(mm)、辅助气体的流量Gf(L/min)等。此时，在固定这些所有条件的情况下，从零开始逐渐增加激光功率P(W)，将在钢板11的基体金属部表面发生熔融的激光功率P的阈值作为P0(W)，将在进一步增加激光功率P时、q达到0.8的功率P作为P0’(W)。

[0093] 在上述的条件下，优选：在激光处理工序S06中设定为满足P0≤P＜P0’的激光功率P，对钢板11照射激光束。由此，通过激光束的照射，可以在钢板11的激光照射位置的正下方的基体金属部上形成熔融再凝固部22，可以使该熔融再凝固部22的深度D相对于板厚t的比率q为超过0且0.8以下。即，可以形成具有钢板11的板厚t的超过0％且80％以下的深度D的熔融再凝固部22。

[0094] 本发明人们反复进行了深入研究，结果发现：通过如下设定激光束的照射条件，可以使熔融再凝固部22的深度D(以下有时也称作“熔融再凝固部深度D”)为板厚t的超过0％且80％以下(即0＜q≤0.8)。这些公式是通过使用相对于各种激光条件的熔融再凝固部深度D的实验测定结果对利用解析激光束照射中的热传导现象所得的熔融再凝固部深度D的预测式进行补正来获得的。即，在激光束的照射中，相对于所赋予的钢板11的通板速度VL(mm/sec)、钢板11的板厚t(mm)，按照满足以下式(1)、(2)的方式对激光束的功率(激光功率)P(W)、沿着钢板11宽度方向的激光束直径dc(mm)、沿着钢板11通板方向的激光束直径dL(mm)来进行调整。

[0095] P1＜P＜P2      (1)

[0096] 0.2mm≤dc≤5.0mm      (2)

[0097] 在此，式(1)中的P1、P2如以下的式(3)～(5)所示。另外，将dc和dL的定义示于图9中。

[0098] P1(W)＝3(dc+dh)·dh·VL    (3)

[0099]

[0100]

[0101] 为了利用激光处理部20确实地抑制侧应变部5e的发展，优选对激光束的钢板宽度方向的照射位置进行调整，按照从钢板11的宽度方向一端至照射位置(激光处理部20的宽度方向中心)的距离WL(相当于图5所示的“从钢板11的宽度方向一端至激光照射痕14的宽度方向中心的距离WL”)达到5mm以上且35mm以下的范围内的方式来进行调整。另外，激光处理部20的轧制方向长度Lz(相当于图5所示的“激光照射痕14的轧制方向长度Lz”)优选是以卷材5的最外周部为起点、为卷材5的总长Lc的20％以上且100％以下。由此，即便是在易于发生侧应变变形的卷材5的外周侧部分上，也可确实地抑制侧应变变形的发展。

[0102] 进而，优选与激光束的钢板宽度方向的光束直径dc对应的激光处理部20(激光照射痕14)的宽度d在0.05mm以上且5.0mm以下的范围内。激光处理部20的宽度d对侧应变变形的发展程度所造成的影响并不那么大。但是，当激光处理部20的宽度d小于0.05mm时，具有在激光照射中向钢板11的热扩散变大，能量效率降低的问题。另外，当激光处理部20的宽度d超过5mm时，具有所需要的激光的功率变得过大的问题。

[0103] 在激光处理工序S06之后的退火分离剂涂布工序S07中，在SiO2覆膜12a上涂布以氧化镁(MgO)为主体的退火分离剂并进行加热干燥。另外，本实施方式中，如图7所示，在激光处理装置33的后段侧配置退火分离剂涂布装置34，对实施了激光处理工序S06的钢板11的表面连续地涂布退火分离剂。

[0104] 然后，通过了退火分离剂涂布装置34的钢板11被卷绕成卷材状，获得卷材5。另外，该卷材5的最外周端成为通过脱碳退火炉31、激光处理装置33和退火分离剂涂布装置34的钢板11的后端。因此，本实施方式中，在激光处理工序S06中在钢板11的至少后端侧的区域上形成激光处理部20。

[0105] 接着，在精加工退火工序S08中，如图11所示，将卷绕涂布有退火分离剂的钢板11所获得的卷材5放置在卷材支撑台8上，使得卷轴5a朝向垂直方向，装入到精加工退火炉中实施热处理(分批式的精加工退火)。另外，该精加工退火工序S08中的热处理条件例如设定为退火温度：1100～1300℃、退火时间：20～24小时。

[0106] 该精加工退火工序S08中，如图11所示，按照在卷材5(钢板11)中形成有激光处理部20的宽度方向一端侧部分(卷材5轴方向的下端侧)与卷材支撑台8接触的方式，将卷材5放置在卷材支撑台8上。

[0107] 该精加工退火工序S08中，当通过自重等对卷材5施加负荷时，上述激光处理部20优先地发生变形。如图12所示，虽然侧应变部5e从卷材5与卷材支撑台8的接触位置(卷材5宽度方向一端侧)向宽度方向另一端侧进行发展，但在该激光处理部20处，侧应变部5e的发展会被抑制。因而，侧应变部5e的宽度(侧应变宽度Wg)减小、即便是除去该侧应变部5e时，也可减小修剪宽度、可提高方向性电磁钢板10的制造合格率。

[0108] 另外，通过该精加工退火工序S08，以二氧化硅为主体的SiO2覆膜12a与以氧化镁为主体的退火分离剂进行反应，在钢板11的表面上形成由镁橄榄石(Mg2SiO4)构成的玻璃覆膜12(参照图4)。

[0109] 本实施方式中，在配置于精加工退火前的激光处理工序中，通过激光束的照射在钢板11上形成熔融再凝固部22，以该熔融再凝固部22的深度D相对于板厚t的比率q为超过0且0.8以下(超过0％且80％以下)的程度的较低强度(上述激光功率P)照射激光束。通过该限定的热影响部(熔融再凝固部22)的形成，从而激光处理部20的机械强度与其他部分相比降低、易于发生变形。其结果推测出，在精加工退火工序中，通过激光处理部20的局部变形而抑制侧应变部5e的发展。

[0110] 在平坦化退火工序S09及绝缘覆膜形成工序S10中，将卷绕成卷材状的钢板11开卷，在约800℃的退火温度下施加张力，伸展成板状进行搬送，释放卷材5的卷曲变形而进行平坦化。同时，在形成于钢板11两面的玻璃覆膜12上涂布绝缘剂，进行烧结，形成绝缘覆膜13。

[0111] 如此，在钢板11的表面上形成玻璃覆膜12及绝缘覆膜13，制造本实施方式的方向性电磁钢板10(参照图4)。另外，在上述绝缘覆膜形成工序S10之后，也可朝向方向性电磁钢板10的单面会聚并照射激光束，通过赋予大致垂直于轧制方向且在轧制方向上呈周期性的线状应变，进行磁畴控制。

[0112] 根据本实施方式的方向性电磁钢板10的制造方法，可以充分地抑制侧应变部5e的侧应变宽度Wg及翘曲。因此，所制造的方向性电磁钢板10即便是具有侧应变部5e的原来状态，在满足顾客的要求品质时，可不对侧应变部5e进行修剪。此时，可以进一步提高方向性电磁钢板10的制造合格率。

[0113] 本实施方式中，如上所述，通过激光束的照射而形成的熔融再凝固部22的深度D相对于板厚t的比率q为超过0％且80％以下(超过0且0.8以下)。其结果如后详述的那样，对于位于精加工退火工序S08之后获得的钢板11的基体金属部中的激光照射痕14下部(钢板11的板厚方向内侧)的晶粒而言，能够将各晶粒的易磁化轴的方向与轧制方向的偏离角量θa的平均值R抑制在超过20°且40°以下。因此，即便不进行侧应变部5e的修剪，根据用途也可将方向性电磁钢板10直接作为磁特性优良的制品进行使用，因此可以提高方向性电磁钢板10的品质及制品合格率这两者。

[0114] 因此，即便是侧应变部5e的侧应变宽度Wg很小且不需要除去该侧应变部5e时，激光照射痕14内侧的基体金属部分的晶体取向与以往相比取向性高度地稳定，根据用途可作为方向性电磁钢板10进行利用。

[0115] 另外，由于能够较低地抑制激光处理工序S06中的激光束的功率P，因此可以不需要大型、大功率的激光装置而高效地制造方向性电磁钢板10。

[0116] 接着，对本实施方式的方向性电磁钢板10进行说明。本实施方式的方向性电磁钢板10如图4所示，具备：钢板11、形成于钢板11表面上的玻璃覆膜12和形成于玻璃覆膜12上的绝缘覆膜13。

[0117] 钢板11由通常作为方向性电磁钢板10的原料使用的含Si的铁合金构成。本实施方式的钢板11例如包含以下的组成。

[0118] Si：2.5质量％以上且4.0质量％以下

[0119] C：0.02质量％以上且0.10质量％以下

[0120] Mn：0.05质量％以上且0.20质量％以下

[0121] 酸可溶性Al：0.020质量％以上且0.040质量％以下

[0122] N：0.002质量％以上且0.012质量％以下

[0123] S：0.001质量％以上且0.010质量％以下

[0124] P：0.01质量％以上且0.04质量％以下

[0125] 剩余部分：Fe及杂质

[0126] 另外，钢板11的厚度一般来说为0.15mm以上且0.35mm以下，但也可以是该范围外。

[0127] 玻璃覆膜12例如通过镁橄榄石(Mg2SiO4)、尖晶石(MgAl2O4)及堇青石(Mg2Al4Si5O16)等复合氧化物而构成。另外，该玻璃覆膜12的厚度在与激光处理部20对应的激光照射痕14以外的部分中，例如为0.5μm～3μm、特别是一般为1μm左右，但并非限定于这些例子。

[0128] 绝缘覆膜13例如由胶体状二氧化硅和磷酸盐(磷酸镁、磷酸铝等)为主体的涂覆液(例如参见日本特开昭48-39338号公报及日本特公昭53-28375号公报)或混合有氧化铝溶胶和硼酸的涂覆液(例如参见日本特开平6-65754号公报、及日本特开平6-65755号公报)构成。本实施方式中，绝缘覆膜13由磷酸铝和胶体二氧化硅、无水铬酸(例如参见日本特公昭53-28375号公报)等构成。另外，该绝缘覆膜13的厚度例如通常为2μm左右，但并非限定于该例。

[0129] 利用上述方法制造的本实施方式的方向性电磁钢板10中，在通过激光处理工序S06形成了激光处理部20的区域上形成激光照射痕14。该激光照射痕14形成在方向性电磁钢板10的一侧表面或两侧表面上。

[0130] 该激光照射痕14通过方向性电磁钢板10的表面的目视观察，可作为具有与其他部位不同颜色的部位进行确认。这被认为是因为玻璃覆膜12中的Mg或Fe等元素的组成比或玻璃覆膜12的厚度等不同。因此，也可通过玻璃覆膜12的元素分析对激光照射痕14进行特定。例如根据玻璃覆膜12的EPMA(Electron Probe Micro Analyser，电子探针显微分析仪)分析，在激光照射痕14中可确认Mg的特性X射线强度减少或者Fe的特性X射线强度增加等变化。

[0131] 该激光照射痕14是由利用上述激光照射方法形成的激光处理部20在精加工退火工序S08中发生变质所引起的。该激光照射痕14仅在距离方向性电磁钢板10的宽度方向一端为规定距离WL的内侧上沿着轧制方向(钢板11的长度方向)形成为线状。在图5的例子中，激光照射痕14沿着轧制方向形成连续的直线状。但是，并非限定于该例，激光照射痕14也可沿着轧制方向形成为不连续的直线状，例如周期性断裂的虚线状。

[0132] 另外，激光照射痕14可部分地形成在钢板11的长度方向(轧制方向)的一部分上。此时，激光照射痕14优选以卷取钢板11而获得的卷材5的最外周部为起点、形成在钢板11的长度方向的总长的20％以上且100％以下的区域上。即，距离方向性电磁钢板10长度方向的前端的激光照射痕14的长度方向长度Lz优选相对于方向性电磁钢板10的总长Lc为20％以上(Lz≥0.2×Lc)。

[0133] 卷材5的外周侧部分在精加工退火时处于高温，因此在其外周侧部分易于发生侧应变变形。因此，优选以卷材5的最外周部为起点、在卷材5的总长Lc的20％以上的区域上形成激光照射痕14。由此，在精加工退火工序S08中，在卷材5的外周侧部分形成的激光照射痕14发生局部变形，可以确实地抑制卷材5的外周侧部分的侧应变变形的发展。另一方面，当激光照射痕14的形成范围小于卷材5的总长Lc的20％时，在卷材5的外周侧部分上不会形成足够长度的激光照射痕14，因此卷材5的外周侧部分中的侧应变变形的抑制效果会降低。

[0134] 另外，为了更确实地抑制侧应变变形的发展，可以遍及钢板11的长度方向(轧制方向)总长上形成激光照射痕14(Lz＝Lc)。

[0135] 另外，激光照射痕14形成在从方向性电磁钢板10的宽度方向一端至激光照射痕14的宽度方向中心的距离WL达到5mm以上且35mm以下的位置上(5mm≤WL≤35mm)。进而，激光照射痕14的宽度d优选为0.05mm以上且5.0mm以下(0.05mm≤d≤5.0mm)。

[0136] 如此，通过在满足5mm≤WL≤35mm的条件的位置上形成激光照射痕14，作为结果，可以在能够抑制侧应变变形的位置上形成在精加工退火工序S08中易于变形的激光照射痕14，因此可以确实地降低侧应变部5e的侧应变宽度Wg。

[0137] 另外，本实施方式中，在钢板11的基体金属部中位于激光照射痕14下部的部位的基体金属部中，晶粒的易磁化轴的方向与轧制方向的偏离角量θa的平均值R为超过20°且40°以下，优选为超过20°且30°以下。在此，偏离角量θa的平均值R如下获得：对于位于形成在钢板11表面上的激光照射痕14下部的晶粒(即熔融再凝固部22的区域的晶粒)而言，定义各晶粒的易磁化轴的方向与钢板11的轧制方向的偏离角量θa，用位于激光照射痕14下部的晶粒对各晶粒的偏离角量θa进行平均化来获得。

[0138] 本实施方式中的晶粒的易磁化轴的方向与轧制方向的偏离角量θa如下定义。即，将成为对象的晶粒的易磁化轴的方向从作为基准的钢板面内轧制方向围绕钢板11的宽度方向轴旋转的角θt与围绕垂直于钢板面的轴旋转的角θn的均方值定义为偏离角量θa(θa＝(θt2+θn2)0.5)。这些θt及θn通过利用X射线衍射的晶体取向测定法(劳厄法)进行测定。θa越大，则是指易磁化轴从钢板11的轧制方向越严重地偏离的晶粒。晶粒的易磁化轴从轧制方向严重地偏离时，该部位的磁化方向易于朝向相对于轧制方向很大不同的方向，在轧制方向变得难以透过磁力线。其结果是对钢板11的轧制方向的磁特性发生劣化。

[0139] 另外，本实施方式中如图14所示，对于沿着方向性电磁钢板10的轧制方向形成的激光照射痕14下部的基体金属部(与激光处理部20及熔融再凝固部22相当的部位)处产生的晶粒而言，用下式(6)定义偏离角量θa的平均值R。

[0140]

[0141] 在此，i是晶粒的序号。在图14所示的例子中，在激光照射痕14的下部存在6个晶粒(i＝1～6)。Li如图14所示，是在从表面侧向下观察钢板11时，激光照射痕14与第i个晶粒重叠或接触的距离。θai是对于第i个晶粒而言、上述中定义的旋转角θa。另一方面，除了如图14中的第3个及第4个晶粒以外，当晶粒横跨激光照射痕14的两侧时，将wi设定为“1”。另一方面，如图14中的第3个及第4个晶粒那样，当激光照射痕14刚好与2个晶粒的晶界对应时，将wi设定为“0.5”。

[0142] 如后述实施例中所示那样，通过激光处理工序S06中的激光束的照射，当在基体金属部上形成贯通了板厚程度的熔融再凝固部22时，对精加工退火中的钢板11的晶体成长造成大的影响，结果是偏离角量θa的平均值R增大、相对于方向性电磁钢板10轧制方向的磁特性有发生劣化的倾向。另一方面，本实施方式中，通过按照熔融再凝固部22的深度D达到板厚t的超过0％且80％以下的方式来设定激光照射条件，在钢板11的内部形成不会贯通板厚的程度的熔融再凝固部22。由此，偏离角量θa的平均值R控制在超过20°且40°以下的范围内，结果获得抑制了磁特性的劣化的方向性电磁钢板10(即具有优良的磁特性的方向性电磁钢板10)。

[0143] 本实施方式的方向性电磁钢板10中，有侧应变部5e的侧应变宽度Wg减小、不需要除去该侧应变部5e的情况。此时，钢板11中位于激光照射痕14下部的部位(基体金属)中，偏离角量θa的平均值R达到超过20°且40°以下。因此，包括激光照射痕14下部的基体金属部分、钢板11的宽度方向侧端部的晶体取向与以往相比取向性高度地稳定，根据用途不同，可不对该侧端部进行修剪而直接作为方向性电磁钢板10进行利用。

[0144] 以上，对本发明的一个实施方式的方向性电磁钢板10及方向性电磁钢板10的制造方法进行了说明，但本发明并非限定于此。如果是具有本发明所属技术领域中的通常知识的人员，在权利要求书所记载的技术构思范畴内明显可以想到各种变更例或修正例，对于这些情况而言，当然属于本发明的技术范围。

[0145] 例如，对于钢板11的组成并非限定于上述实施方式所记载的情况，可以是其他组成。另外，上述实施方式中，以在脱碳退火工序S05与退火分离剂涂布工序S07之间设置激光处理工序S06为例进行了说明，但只要是在冷轧工序S04之后且精加工退火工序S08之前，则可以在任何工序之间实施激光处理。

[0146] 另外，上述实施方式中说明了使用图7、图8所示的装置实施脱碳退火工序S05、激光处理工序S06和退火分离剂涂布工序S07的情况，但并非限定于此，也可利用其他构造的装置实施这些工序。

[0147] 进而，上述实施方式中，如图5所示，对激光照射痕14沿着轧制方向形成连续的直线状的例子进行了说明，但并非限定于此。激光照射痕14(激光处理部20)可以形成为不连续的虚线状，例如如图13所示，激光照射痕14(激光处理部20)可以沿着轧制方向周期性地形成。此时，可获得能够削减激光的平均功率的效果。当周期性地形成激光处理部20时，每1周期的激光处理部20的比例r只要是可获得侧应变变形的抑制效果则无特别限定，例如优选为r＞50％。

[0148] 另外，上述实施方式中示例了下述情况：按照激光处理工序S06中具有钢板11的板厚t的超过0％且80％以下深度D的熔融再凝固部22形成在与激光处理部20对应的位置上的方式，沿着钢板11的轧制方向照射激光束。在此，在激光处理工序S06中，更优选：按照具有钢板11的板厚t的超过16％且80％以下深度D的熔融再凝固部22形成在与激光处理部20对应的位置上的方式，沿着钢板11的轧制方向照射激光束。

[0149] 此时，在最终获得的方向性电磁钢板10中，存在于形成在基体金属(钢板11)表面的激光照射痕14下部的各晶粒的易磁化轴的方向与轧制方向的偏离角量θa的平均值R达到超过25°且40°以下。

[0150] 另外，通过对钢板11的两面照射激光束，可在方向性电磁钢板10的两面上形成激光照射痕14(激光处理部20)。

[0151] 即，俯视观察钢板11时，可以按照形成于钢板11的一个表面的激光照射痕14与形成于钢板11的另一个表面的激光照射痕14重叠的方式，将激光束照射至钢板11的两面上。

[0152] 此时，例如如图18所示，按照形成距离钢板11的一个表面具有深度D1的第1熔融再凝固部22a、形成距离钢板11的另一个表面具有深度D2的第2熔融再凝固部22b的方式，设定激光束的照射条件。第1熔融再凝固部22a的深度D1和第2熔融再凝固部22b的深度D2的总和值D(＝D1+D2)是钢板11的板厚t的超过0％且80％以下(更优选为超过16％且80％以下)即可。

[0153] 另外，俯视观察钢板11时，也可以按照形成于钢板11的一个表面的激光照射痕14与形成于钢板11的另一个表面的激光照射痕14不重叠的方式，将激光束照射至钢板11的两面上。

[0154] 此时，通过对钢板11的一个表面的激光照射所形成的第1熔融再凝固部22a的深度D1和通过对钢板11的另一个表面的激光照射所形成的第2熔融再凝固部22b的深度D2的至少一者是钢板11的板厚t的超过0％且80％以下(更优选为超过16％且80％以下)即可。

[0155] 实施例

[0156] 接着，对用于确认本发明效果而实施的确认实验进行说明。

[0157] 首先，铸造了具有Si：3.0质量％、C：0.05质量％、Mn：0.1质量％、酸可溶性Al：0.02质量％、N：0.01质量％、S：0.01质量％、P：0.02质量％、剩余部分为Fe及杂质这一组成的板坯(铸造工序S01)。

[0158] 对该板坯，在1280℃下实施热轧，制作了厚度为2.3mm的热轧材料(热轧工序S02)。

[0159] 接着，对热轧材料在1000℃×1分钟的条件下进行热处理，对热轧材料进行了退火(退火工序S03)。对该退火工序后的热轧材料实施酸洗处理后，实施冷轧，制作了厚度为0.23mm和0.35mm的冷轧材料(冷轧工序S04)。

[0160] 对该冷轧材料，在800℃×2分钟的条件下实施了脱碳退火(脱碳退火工序S05)。通过该脱碳退火工序，在作为冷轧材料的钢板11的两面上形成了SiO2覆膜12a。

[0161] 接着，通过激光处理装置对表面形成有SiO2覆膜12a的钢板11的表面照射激光，形成了激光处理部20(激光处理工序S06)。

[0162] 接着，在上述SiO2覆膜12a上形成有激光处理部20的钢板11的两面上涂布了以氧化镁为主成分的退火分离材料(退火分离剂涂布工序S07)。

[0163] 然后，在将涂布了退火分离材料的钢板11卷绕成卷材状的状态下，装入到分批式的精加工退火炉中，在1200℃×20小时的条件下实施了精加工退火(精加工退火工序S08)。

[0164] 在此，对在上述激光处理工序S06中形成激光处理部20时的条件进行各种改变，对这些条件、精加工退火后的侧应变宽度Wg和位于钢板11中的激光照射痕14下侧的部位中的各晶粒的易磁化轴的方向与轧制方向的偏离角量θa的平均值R的关系进行了评价。

[0165] 作为激光装置使用了半导体激光器。一边各种改变钢板11的通板速度VL(mm/sec)、钢板11的板厚t(mm)、激光束的功率P(W)、钢板11的宽度方向的激光束直径dc(mm)和钢板11的通板方向(长度方向)的激光束直径dL(mm)，一边进行激光处理及评价。辅助气体的流量Gf＝300(L/min)、激光束的钢板11的宽度方向的照射位置WL＝18(mm)是固定的。另外，以卷材最外周部为起点的激光处理部20的轧制方向长度Lz＝2500m(卷材总长Lc＝10000m)。

[0166] 表1概括了激光束的条件和评价结果的数据。

[0167] 表1中示出了：使用上述式(3)～(5)计算出的(P-P1)/(P2-P1)的值、对刚刚激光处理后的钢板11的截面进行研磨之后利用使用光学显微镜的测定而获得的熔融再凝固部22的深度D相对于钢板11的板厚t的比率q(＝D/t)。另外，表1所示的侧应变宽度Wg是相对于卷材总长的最大值。另外，未进行激光处理时的侧应变宽度Wg为45mm。

[0168] 另外，表1示出了：使用X射线衍射测定位于钢板11中的激光处理部20的基体金属部的晶粒的易磁化轴的方向，求出相对于轧制方向的易磁化轴的方向的偏离角量θa的平均值R。

[0169] 进而，还示出了利用SST(Single sheet tester，单边测试仪)试验评价了W17/50的铁损的结果。作为SST测定的试验片，使用下述四边片：从距离钢板11一端(边缘)为100mm宽度的区域(含有激光照射痕14的区域)、以钢板宽度方向长度为100mm、钢板轧制方向长度为500mm的尺寸切出的四边片。铁损劣化率(％)是以在相同卷材的钢板11中未实施激光处理的部分的铁损为基准进行定义的。

[0170]

[0171] 图15表示表1所示的比率q与侧应变宽度Wg与偏离角量θa的平均值R的关系。由图15可知，如本发明例(实施例)1～10所示，当q＞0时，侧应变宽度Wg为25mm以下，与未实施激光处理时的侧应变宽度Wg＝45mm相比小20mm以上。另外，当0＜q≤0.8时，为20°＜R≤40°。
因此，当比率q为0以上且0.8以下时，可以将侧应变宽度Wg减少20mm以上且可以将偏离角量θa的平均值R限制在超过20°且40°以下的范围内。

[0172] 另外，由表1所示的铁损劣化率的数据可知，当偏离角量θa的平均值R为40°以下时，可以将铁损的劣化率抑制为小于10％。将侧应变宽度Wg减小20mm是指：在具有约为1000mm的卷材宽度的方向性电磁钢板的制造中，合格率提高约2％。由本发明人们的计算可知，当合格率小于2％时，作为激光照射设备的运行及维持需要的费用所算出的激光处理的成本会超过因合格率提高所带来的制造成本降低费用；但当合格率提高2％以上时，由激光照射设备导入而产生优点，可以享受本发明的效果。进而，利用本发明的方法制造的方向性电磁钢板10将侧应变部5e的铁损劣化率抑制为小于10％且侧应变宽度Wg小，因此可抑制侧应变变形本身。因而，即便是具有侧应变部5e原来的状态，只要是允许的情况，则可以不对侧应变部5e进行修剪而直接使用。此时，可以进一步提高方向性电磁钢板10的合格率。

[0173] 比率q越大，则偏离角量θa的平均值R及铁损劣化率越增加。如果偏离角量θa的平均值R为40°以下、则铁损的劣化率小于10％，如果偏离角量θa的平均值R为30°以下，则铁损的劣化率会抑制在6％以下。当铁损的劣化率小于10％时，是指在方向性电磁钢板10的制品等级中，能够将等级的劣化抑制在1等级以内。因此，当R≤40°时有下述效果：根据用途的不同，在不对含有通过激光处理所形成的激光照射痕14的方向性电磁钢板10的宽度方向的端部进行修剪的情况下、能作为与方向性电磁钢板10的内侧部分同等级的制品使用的可能性高，能够提高方向性电磁钢板10的合格率。

[0174] 另一方面，对于比较例1来说，由于相对于通板速度VL、激光功率P过剩、比率q超过0.8，因此其是偏离角量θa的平均值R超过40°、铁损的劣化率为10％以上的例子。另外，对于比较例2来说，由于相对于激光束直径dc的激光功率P不足、比率q为0，因此其是侧应变宽度Wg高达29mm、侧应变宽度Wg的减少量小于20mm的例子。

[0175] 由上可知，为了将侧应变宽度Wg减少20mm以上、且将铁损的劣化率抑制为小于10％，使比率q的范围为0＜q≤0.8即可。

[0176] 进而，对比较例1和本发明例1等进行比较时可知，通过使钢板11的晶粒的易磁化轴的方向与轧制方向的偏离角量θa的平均值R为40°以下，可以将铁损的劣化率抑制为小于10％。另外，对比较例2和本发明例4等进行比较时可知，通过使偏离角量θa的平均值R为超过20°、特别是21°以上，与不实施激光处理的情况相比，可将侧应变宽度Wg减少20mm以上。

[0177] 因此可知，为了将侧应变宽度Wg减少20mm以上、且将铁损的劣化率抑制为小于10％，在与方向性电磁钢板10的激光照射痕14对应的位置上，使偏离角量θa的平均值R的范围为20°＜R≤40°即可。

[0178] 另外可知，观察表1所示的(P-P1)/(P2-P1)的值时可知，当0≤(P-P1)/(P2-P1)≤1.0时，可以使熔融再凝固部22的焊透深度(即相对于钢板11的板厚t的熔融再凝固部深度D的比率q)为0＜q≤0.8的范围。

[0179] 另外，将从钢板11宽度方向的一侧端至激光处理部20(激光照射痕14)的宽度方向中心的距离WL与侧应变宽度Wg的关系示于图16。另外，该激光处理部20(激光照射痕14)的轧制方向长度Lz设定为2500m(卷材总长Lc＝10000m)。激光条件设定为与上述本发明例5对应的条件。

[0180] 如图16所示，确认出：当距离WL达到40mm以上时，侧应变宽度Wg大至超过25mm、侧应变宽度Wg的减少量小于20mm，因此侧应变宽度Wg的抑制效果减小。与其相对可知，如果距离WL为5mm以上且35mm以下，则侧应变宽度Wg为25mm以下、可以适当地抑制侧应变宽度Wg。另外，当距离WL小于5.0mm时，侧应变宽度Wg有少许增加的倾向，因此优选距离WL为5mm以上。由以上可知，优选从钢板11的一侧端至激光处理部20(激光照射痕14)的宽度方向中心的距离WL为5.0mm以上且35mm以下。

[0181] 进而，将在钢板总长Lc＝10000m的情况下、改变以卷材5最外周部为起点的激光处理部20(激光照射痕14)的轧制方向长度Lz时的轧制方向长度Lz与侧应变宽度Wg的关系示于图17。其中，激光处理部20的轧制方向长度Lz的起点为卷材5的最外周部。激光条件是设定为与上述本发明例5对应的条件。上述距离WL设定为20mm。图17所示的侧应变宽度Wg是相对于卷材总长的最大值。

[0182] 如图17所示，当激光处理部20的轧制方向长度Lz为500m～1500mm(钢板总长Lc的5～15％)时，侧应变宽度Wg大至超过25mm、侧应变宽度Wg的减少量小于20mm，因此侧应变宽度Wg的抑制效果减小。与其相对，当激光处理部20的轧制方向长度Lz为2000m以上、即为钢板总长Lc的20％以上时，侧应变宽度Wg小于25mm、侧应变宽度Wg的减少量为20mm以上，因此可以优选地抑制侧应变宽度Wg。由此可知，优选在从侧应变变形显著的卷材5的外周起算的钢板11的轧制方向的总长Lc的20％以上的区域上形成激光处理部20。

[0183] 符号说明

[0184] 5 卷材

[0185] 5e 侧应变部

[0186] 10 方向性电磁钢板

[0187] 11 钢板

[0188] 12 玻璃覆膜

[0189] 12a SiO2 覆膜

[0190] 13 绝缘覆膜

[0191] 14 激光照射痕

[0192] 20 激光处理部

[0193] 22 熔融再凝固部