密闭型电池的制造方法

摘要

提供能够改善泄漏检查工序中的误判率的密闭型电池的制造方法。一种电池(10)的制造工序，实行泄漏检查工序，该工序对导入到外装(30)内的氦气H的泄漏情况进行检测，所述制造工序包括：导入工序，该工序通过覆盖外装(30)而将外装(30)暂时密闭，向外装(30)内导入氦气(H)；和调整工序，该工序对暂时密闭了的外装(30)内的压力和外装(30)外的压力的至少一者进行调整，使氦气导入后的外装(30)内的压力小于外装(30)外的压力。

权利要求

1.一种密闭型电池的制造方法，实行泄漏检查工序，该工序对导入到电池容器内的检测气体的泄漏情况进行检测，所述制造方法中，通过覆盖所述电池容器而将所述电池容器暂时密闭，将暂时密闭了的所述电池容器内减压至第一压力，所述第一压力小于所述电池容器外的压力，通过向被减压了的所述电池容器内导入所述检测气体，将所述电池容器内加压至第二压力，所述第二压力小于所述电池容器外的压力，解除了所述暂时密闭后，在使外部气体流入所述电池容器内的状态下密闭所述电池容器，实行所述泄漏检查工序。

说明书

密闭型电池的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及实行泄漏检查工序的密闭型电池的制造方法，所述泄漏检查工序对导入到电池容器内的检测气体的泄漏情况进行检测。

背景技术

[0002] 以往，在密闭型电池的制造工序中，出于防止水分浸入到电池容器内而使电池性能劣化等目的，实行确认电池容器的密闭性的泄漏检查工序(例如参照专利文献1)。

[0003] 专利文献1中公开了如下的技术。

[0004] 首先，使注液喷嘴与电池罐(电池容器)的盖体密合，将注液喷嘴安装于电解液注液口。

[0005] 接着，从注液喷嘴注入电解液，并且向电池罐内导入氦气。

[0006] 然后，从电解液注液口取下注液喷嘴，通过激光焊接手段将电解液注液口封口。

[0007] 最后，将封口的电池罐设置于泄漏检测腔室，利用氦气泄漏检查器确认是否从电池罐泄漏氦气，由此实行泄漏检查工序。

[0008] 氦气的分子量小于电池罐内所含的气体的分子量。因此，如图15所示，从电解液注液口导入的氦气多数会滞留在电解液注液口的附近，在实行泄漏检查工序之前，从电解液注液口向电池罐外部漏出。

[0009] 即，专利文献1所公开的技术中，由于泄漏检查工序前的氦气漏出量增多，无法维持泄漏检查工序时的电池罐内的氦气浓度，使泄漏检查工序时的电池罐内的氦气浓度降低。

[0010] 泄漏检查工序中，例如，基于氦气泄漏检查器的输出值确认单位时间从电池罐泄漏的氦气量，进行泄漏检查的质量判定。如图16所示的线G11，泄漏检查工序时的电池罐内的氦气浓度低的情况下，单位时间从电池罐泄漏的氦气量减少，因此氦气泄漏检查器的输出值整体成为低的值。

[0011] 如图16所示，泄漏检查工序的检查阈值T1是考虑这样的泄漏检查工序时的电池罐内的氦气浓度低的情况而设定的。即，检查阈值T1设定了对泄漏检查工序时的氦气浓度低、且单位时间的氦气的泄漏量成为规定量L的电池罐进行检查时的、氦气泄漏检查器的输出值等。

[0012] 如专利文献1所公开的技术那样，在泄漏检查工序前的氦气漏出量多的情况下，泄漏检查工序时的电池罐内的氦气浓度存在大的参差不均。

[0013] 因此，在对单位时间的氦气的泄漏量L0稍稍少于规定量L的电池罐进行检查时，如果由于该电池罐内的氦气浓度的参差不均的影响而比氦气的泄漏量为规定量L的电池罐高，则氦气泄漏检测器的输出值有可能以较高的比例超过检查阈值T1(参照图16所示的点和线G12)。

[0014] 像这样，专利文献1所公开的技术中，有可能以较高的比例将良品误判为不良品(参照图16所示的成为误判的区域R11)。

[0015] 即，专利文献1所公开的技术中，泄漏检查工序的误判率有可能恶化。

[0016] 在先技术文献

[0017] 专利文献1：日本特开2002-117901号公报

发明内容

[0018] 本发明是鉴于如上所述的状况而完成的，提供能够改善泄漏检查工序的误判率的密闭型电池的制造方法。

[0019] 本发明涉及的密闭型电池的制造方法，实行泄漏检查工序，该工序对导入到电池容器内的检测气体的泄漏情况进行检测，所述制造方法包括：导入工序，该工序通过覆盖所述电池容器而将所述电池容器暂时密闭，向所述电池容器内导入所述检测气体；和调整工序，该工序对暂时密闭了的所述电池容器内的压力和电池容器外的压力的至少一者进行调整，使所述检测气体导入后的所述电池容器内的压力小于所述电池容器外的压力，在所述调整工序后，实行所述泄漏检查工序。

[0020] 本发明涉及的密闭型电池的制造方法，优选将暂时密闭了的所述电池容器内减压至第一压力，所述第一压力小于所述电池容器外的压力，通过向被减压了的所述电池容器内导入所述检测气体，将所述电池容器内加压至第二压力，所述第二压力小于所述电池容器外的压力，同时进行所述导入工序和所述调整工序。

[0021] 根据本发明，能够改善泄漏检查工序的误判率。

附图说明

[0022] 图1是表示密闭型电池的整体的构成的图。

[0023] 图2是表示密闭型电池的制造工序的图。

[0024] 图3是表示导入装置的图。

[0025] 图4是表示密闭型电池的第一制造工序中，将外装暂时密闭的状态的图。

[0026] 图5是表示密闭型电池的第一制造工序中，导入氦气的状态的图，(a)是表示将外装内减压的状态的图，(b)是表示导入氦气的状态的图。

[0027] 图6是表示密闭型电池的第一制造工序中，从注液孔取下导入装置的状态的图，(a)是表示取下导入装置前的状态的图，(b)是表示取下导入装置后的状态的图。

[0028] 图7是表示将注液孔封闭的状态的图，(a)是表示将盖子载置于注液孔的状态的图，(b)表示进行激光焊接的状态的图。

[0029] 图8是表示泄漏检查工序的检查阈值的图。

[0030] 图9是表示氦气泄漏检查器的输出值与单位时间的氦气泄漏量的关系的图。

[0031] 图10是表示泄漏检查工序时的外装内的氦气浓度的测定结果的图。

[0032] 图11是表示泄漏检查工序前的氦气漏出率的计算结果的图。

[0033] 图12是表示用于将外装的外部空间加压的腔室的图。

[0034] 图13是表示密闭型电池的第二制造工序中，将外装的外部空间加压的状态的图。

[0035] 图14是表示密闭型电池的第二制造工序中，从注液孔取下导入装置的状态的图。

[0036] 图15是表示以往技术中，氦气漏出的状态的图。

[0037] 图16是表示以往技术中，氦气泄漏检查器的输出值与单位时间的氦气泄漏量的关系的图。

具体实施方式

[0038] 以下，对本发明涉及的密闭型电池的制造方法的第一实施方式、即电池10的第一制造工序进行说明。

[0039] 首先，参照图1对电池10的概略构成进行说明。

[0040] 电池10是密闭型的锂离子二次电池。再者，本发明适用的对象并不限定于锂离子二次电池，可以是镍氢二次电池等其它密闭型电池。

[0041] 在电池10的第一制造工序中，为了确认电池容器的密闭性而实行泄漏检查工序，该工序对导入到电池容器内的检测气体的泄漏情况进行检测。

[0042] 电池10具备发电元件20、外装30、盖子40和外部端子50、50。

[0043] 发电元件20是使电解液渗透到电极体而成的，所述电极体是将正极、负极和隔板以层叠状态卷绕而得到的。在电池10的充放电时，通过在发电元件20内引起化学反应(严格地说，在正极与负极之间经由电解液引起离子的移动)，产生电流。

[0044] 电池容器即外装30是具有收纳部31和盖部32的大致长方体状的罐。

[0045] 收纳部31是一面开口的有底方筒状的构件，在内部收纳发电元件20。

[0046] 盖部32是具有与收纳部31的开口面对应的形状的平板状的构件，以堵塞了收纳部31的开口面的状态与收纳部31接合。在盖部32上，如后述那样，在外部端子50、50插通的部位之间，开有用于注入电解液的注液孔33。

[0047] 注液孔33是在盖部32的外侧和内侧内径不同的俯视为大致圆形的孔。注液孔33被形成为上部(图1中的上侧部分)的内径比下部(图1中的下侧部分)的内径大。

[0048] 再者，在本实施方式中，将电池作为具有形成为有底方筒状的外装的 方型电池而构成，但并不限于此，例如，也可以作为具有形成为有底圆筒状的外装的圆筒型电池而构成。

[0049] 盖子40是用于将注液孔33封闭的构件。盖子40被形成为与注液孔33的上部大致相同的形状。盖子40嵌入到注液孔33的上部以堵塞注液孔33的下部，外周缘部被激光焊接，由此与盖部32接合。

[0050] 外部端子50、50，以它们的一部分从盖部32的外侧面向电池10的上方(外部)突出的状态配置。外部端子50、50经由集电端子51、51分别与发电元件20的正极以及负极电连接。外部端子50、50分别通过在外周面部装嵌固定构件34，使盖部32介于绝缘构件52、53之间以绝缘状态固定。外部端子50、50和集电端子51、51，作为将积蓄在发电元件20中的电力取出到外部、或将来自外部的电力外部引入到发电元件20中的通电路径发挥功能。

[0051] 集电端子51、51分别与发电元件20的正极以及负极连接。作为集电端子51、51的材料，例如，在正极侧能够采用铝，在负极侧能够采用铜。

[0052] 在外部端子50、50中，在向电池10的外部突出的部位实施螺纹成型，形成螺栓部。在电池10实际使用时，使用该螺栓部在外部端子50、50上缔结固定母线(bus bar)和外部装置的连接端子等构件。

[0053] 将这些构件缔结固定时，在外部端子50、50上施加缔结扭矩，并且通过螺纹缔结而向轴向赋予外力。因此，作为外部端子50、50的材料，优选采用铁等高强度材料。

[0054] 接着，对所述第一制造工序进行说明。

[0055] 在所述第一制造工序中，使用模涂机等涂敷机在集电体(正极集电体和负极集电体)的表面涂敷合剂(正极合剂和负极合剂)后，使合剂干燥。

[0056] 然后，通过对集电体的表面上的合剂实施压制加工，在集电体表面形成合剂层(正极合剂层和负极合剂层)。

[0057] 这样，制作出正极和负极。

[0058] 在所述第一制造工序中，将经过这样的工序而制作的正极以及负极、和隔板以层叠的状态卷绕而制作电极体。而且，将与外装30的盖部32一 体化了的外部端子50、50和集电端子51、51等与所述电极体连接，将该电极体收纳于外装30的收纳部31中。然后，通过焊接将外装30的收纳部31和盖部32进行接合来封罐。

[0059] 如图2所示，将外装30封罐后，从注液孔33注入电解液E(参照图2所示的箭头E)。

[0060] 此时，例如，在腔室111内收纳外装30，并且在外装30上安装规定的注液单元，将腔室111内抽真空。然后，向腔室111内导入大气而使腔室111内回到大气压。在所述第一制造工序中，利用此时的差压，向外装30中注入电解液E。

[0061] 向外装30中注入电解液E后，使外装30移动到腔室111外，向外装30内导入氦气H(参照图2所示的箭头H)。

[0062] 此时，例如，使用图3所示那样的导入装置120，进行氦气H的导入。

[0063] 如图3所示，导入装置120具备封入喷嘴121、密封构件122和阀123等。

[0064] 封入喷嘴121配置在注液孔33的上方，在下端部形成有喷射口121a。在封入喷嘴121的上下中途部连结有阀123。

[0065] 封入喷嘴121经由阀123和配管124等与规定的减压泵连接。即，导入装置120形成有减压路径P1来作为从封入喷嘴121向所述减压泵的路径(参照图5(a))。

[0066] 封入喷嘴121经由阀123等与规定的氦气供给源连接。即，导入装置120形成有供给路径P2来作为从所述氦气供给源向封入喷嘴121的路径(参照图5(b))。

[0067] 密封构件122具有在大致有底筒状构件的底面(上面)形成了沿上下方向贯通的贯通孔那样的形状。

[0068] 封入喷嘴121插通于密封构件122的贯通孔。封入喷嘴121的喷射口121a配置于密封构件122的内侧。

[0069] 阀123将减压路径P1和供给路径P2的任一方关闭，并且将另一方开放。也就是说，导入装置120通过阀123的控制，将与封入喷嘴121连通 的路径切换为减压路径P1和供给路径P2的任一个。

[0070] 像这样构成的导入装置120，例如设置于外装30的外部空间S成为大气压那样的设备内。

[0071] 因此，在导入氦气H前的时刻，外装30的内部空间S1和外部空间S都为大气压。

[0072] 如图4所示，向外装30内导入氦气H时，使导入装置120接近外装30，将密封构件122按压于盖部32(参照图4所示的箭头)。由此，导入装置120将注液孔33密封。另外，密封构件122相对于封入喷嘴121的上下中途部的外周面密合。

[0073] 像这样，通过覆盖外装30(注液孔33)，从外部空间S切断外装30的内部空间S1，将外装30暂时密闭。即，使外装30内成为密闭空间。

[0074] 如图5(a)所示，将外装30暂时密闭后，开放减压路径P1(将减压路径P1与封入喷嘴121连通)，使所述减压泵工作，将外装30内的空气A向外部排出。即，将外装30内减压(参照图5(a)所示的内部空间S1)。

[0075] 在导入装置120设置能够测定这样的外装30内的压力的压力计。导入装置120利用所述压力计确认外装30内的压力，并且将外装30内减压至第一压力。

[0076] 而且，通过氦气H将减压至第一压力的外装30内加压。

[0077] 即，如图5(b)所示，导入装置120开放供给路径P2(将供给路径P2与封入喷嘴121连通)，从所述氦气供给源向封入喷嘴121供给氦气H，并从封入喷嘴121的喷射口121a喷射氦气H。

[0078] 像这样，在所述第一制造工序中，进行向暂时密闭了的外装30内导入氦气H的导入工序。

[0079] 如图2所示，向外装30内导入氦气H后，从注液孔33取下导入装置120，解除外装30的暂时密闭状态，通过盖子40将注液孔33封闭。

[0080] 此时，盖子40嵌入注液孔33的上部使得堵塞注液孔33的下部。并且，通过激光焊接机沿着盖子40的外缘部照射激光，将注液孔33封闭(参照图2所示的涂黑的三角形)。

[0081] 用于将这样的注液孔33封闭的装置，与导入装置120同样地，设置于外装30的外部空间S成为大气压那样的设备内。

[0082] 将注液孔33封闭后，检查从外装30的氦气H的泄漏(即外装30的密封程度)。

[0083] 此时，在腔室131内收纳外装30，将腔室131内抽真空。然后，利用市售的氦气泄漏检查器确认单位时间从外装30泄漏的氦气H的量。

[0084] 并且，基于氦气泄漏检查器的输出值判断外装30是否存在泄漏。

[0085] 像这样，在所述第一制造工序中，实行检查氦气H的泄漏情况的泄漏检查工序。即，在所述第一制造工序中，采用氦气H作为检测气体。

[0086] 实行泄漏检查工序后，进行电池10的初始充电和电压的检查等。

[0087] 像以上那样，在所述第一制造工序中，制造密闭型的电池10。

[0088] 在此，氦气H的分子量小于外装30内所含的气体的分子量。因此，如图6(a)所示，导入外装30内的氦气H滞留于注液孔33的附近。

[0089] 像本实施方式这样外装30的外部空间S为大气压的情况、将氦气H导入外装30内而使外装30内回到大气压的情况下，氦气H有可能从注液孔33更多地漏出。

[0090] 因此，如图5和图6(a)所示，在所述第一制造工序中，通过一边确认外装30内的压力变动一边喷射氦气H，将被减压至第一压力的外装30内加压至低于大气压的第二压力。

[0091] 即，导入装置120向外装30内仅导入比排出的外装30内的空气A的量少的量的氦气H。即，向外装30内导入与外装30内的压力变动(第一压力与第二压力之差)对应的量的氦气H(参照图5所示的箭头A、H)。

[0092] 由此，使导入氦气H后的外装30内成为负压状态，在外装30内与外装30外之间产生压力差(参照图6(a)所示的内部空间S1和外部空间S)。

[0093] 如图6(b)所示，在这样的状态下从注液孔33取下导入装置120的情况下，根据外装30内外的压力差，外部气体从外装30的外部空间S流入内部空间S1。即，在从注液孔33取下导入装置120时，能够产生从注液孔33向外装30内的气流(参照图6(b)所示的箭头)。

[0094] 如图7(a)所示，在产生这样的气流的期间或之后，将盖子40嵌入注液孔33，如图7(b)所示，通过采用激光焊接机照射激光，将注液孔33封闭(参照图7所示的外部空间S、内部空间S1和箭头)。

[0095] 由此，在从注液孔33取下导入装置120时，能够将由于分子量的差而要从注液孔33漏出的氦气H，通过所述气流压入外装30的内部空间S1。

[0096] 即，解除外装30的暂时密闭状态后，也能够将氦气H留在外装30内。

[0097] 因此，能够在实行泄漏检查工序之前，抑制氦气H从注液孔33漏出。即，在所述第一制造工序中，能够减少泄漏检查工序前的氦气漏出量。

[0098] 这样，在所述第一制造工序中，能够以少量的氦气H实行泄漏检查工序。因此，在所述第一制造工序中能够有效地利用氦气H，从而能够改善氦气利用率。即，在所述第一制造工序中，能够减少泄漏检查所需的成本。

[0099] 如图8所示，泄漏检查工序中，在氦气泄漏检查器的输出值小于检查阈值T2的情况下判断外装30不存在泄漏，在氦气泄漏检查器的输出值成为检查阈值T2以上的情况下判断外装30存在泄漏。

[0100] 如图G11那样，泄漏检查工序时的外装30内的氦气浓度低的情况下，由于单位时间从外装30泄漏的氦气H的量减少，因此氦气泄漏检查器的输出值整体成为低的值。

[0101] 在所述第一制造工序中，从导入氦气H开始直到实行泄漏检查工序为止的期间，能够维持外装30内的氦气浓度，因此能够如图G1那样在外装30内的氦气浓度高的状态下实行泄漏检查工序。

[0102] 即，在所述第一制造工序中，通过减少泄漏检查工序之前的氦气漏出量，与以往技术相比，能够整体提高氦气泄漏检查器的输出值(参照图8所示的箭头)。

[0103] 即，在所述第一制造工序中，能够基于外装30内的氦气浓度高的状态下的氦气泄漏检查器的输出值，设定检查阈值T2。

[0104] 由此，在所述第一制造工序中，与以往技术相比，能够提高泄漏检查工序时的检查阈值T2，因此能够灵敏度良好地进行泄漏检查。

[0105] 另外，在所述第一制造工序中，通过减少泄漏检查工序之前的氦气漏 出量，在泄漏检查工序之前只漏出一定程度的少量的氦气H。

[0106] 即，能够减少泄漏检查工序时的外装30内的氦气浓度的参差不均。

[0107] 由此，如图9所示，与以往技术(参照图9中由两点划线表示的图G11、G12)相比，能够使泄漏检查工序时的氦气泄漏检查器的输出值(图9中由实线表示的图G1、G2)稳定。

[0108] 因此，在所述第一制造工序中，即使是对单位时间的氦气H的泄漏量L0稍稍少于成为检查NG的规定量L的外装30进行了检查的情况，也能够抑制氦气泄漏检查器的输出值超过检查阈值T2(参照图9所示的点)。

[0109] 即，在所述第一制造工序中，能够改善泄漏检查工序的误判率(参照图9和图16所示的成为误判的区域R1、R11)。

[0110] 如上所述，在所述第一制造工序中，进行使氦气H导入后的外装30内的压力小于外装30外的压力的调整工序。

[0111] 另外，在所述第一制造工序中，将暂时密闭了的外装30内减压至比外装30外的压力小的第一压力，向减压了的外装30内导入检测气体，由此将外装30内加压至比外装30外的压力小的第二压力，同时进行导入工序和调整工序。

[0112] 由此，能够通过仅调整氦气H的导入量，降低泄漏检查工序前的氦气漏出量。即，能够将用于改善误判率的调整工序简化。

[0113] 再者，导入氦气H的方法并不限定于上述的方法。即，也可以将外装30收纳于腔室内，在将所述腔室减压后向所述腔室内导入氦气H而将所述腔室内加压。

[0114] 该情况下，调整所述腔室内的压力，使得在氦气导入后所述腔室内的压力小于所述腔室外的压力。并且，使外装30移动到所述腔室外，将注液孔33封闭。

[0115] 即，在所述第一制造工序中，在导入氦气H时，覆盖外装30整体、或部分地仅覆盖外装30的外部空间S与内部空间S1连通的部位，由此将外装30暂时密闭即可。

[0116] 接着，对在所述第一制造工序中导入了氦气H的情况的氦气浓度的测 定结果进行说明。

[0117] 氦气浓度的测定中，进行所述第一制造工序，制作了第一实施例和第二实施例的试样(参照图6和图7)。

[0118] 第一实施例和第二实施例的试样，主要是刚导入了氦气H后的外装30内的减压度不同。

[0119] 如图10所示，第一实施例的试样，是向被减压至第一压力的外装30内导入氦气H，使得刚导入氦气后的外装30内的减压度成为X1(kPa)而制作的试样。

[0120] 第一实施例的试样，刚导入氦气H后的外装30内的氦气浓度(以下记为“初始浓度”)为Y5(％)。

[0121] 第二实施例的试样，是向被减压至第一压力的外装30内导入氦气H，使得成为比第一实施例的减压度X1高的减压度X2(kPa)而制作的试样。

[0122] 即，第二实施例的试样，向外装30内导入比第一实施例少的量的氦气H，因此初始浓度为比第一实施例的初始浓度Y5低的Y2(％)。另外，第二实施例的试样，氦气导入后的外装30内外的压力差大于第一实施例的试样。

[0123] 氦气浓度的测定中，作为第一实施例和第二实施例的试样的比较对象，向被减压至第一压力的外装30内导入氦气H，使得刚导入氦气后的外装30内的减压度成为0(kPa)而制作了比较例的试样。

[0124] 即，比较例的试样是在氦气导入后的外装30内与外装30外没有压力差的状态下，将注液孔33封闭而制作的试样。

[0125] 比较例的试样，向外装30内导入了比第一实施例多的量的氦气H，因此为比第一实施例和第二实施例的试样的初始浓度Y5、Y2高的Y6(％)。

[0126] 在上述条件下导入氦气H后，从注液孔33取下导入装置120，经过一定时间后将注液孔33封闭。而且，在外装30开孔，并将氦浓度测定器的测定头迅速按压在该孔上，测定了注液孔33封闭后的氦气浓度。

[0127] 比较例的试样，注液孔33封闭后的氦气浓度为从初始浓度Y6大大降低了的Y3(％)。

[0128] 这是由于在氦气导入后从注液孔33漏出了大量氦气H。

[0129] 另一方面，第一实施例的试样为从初始浓度Y5稍稍降低了的Y4(％)。即，第一实施例的试样与比较例的试样相比，改善了注液孔33封闭后的氦气浓度Y4相对于初始浓度Y5的降低程度。

[0130] 另外，第一实施例的试样，尽管初始浓度Y5低于比较例的初始浓度Y6，但注液孔33封闭后的氦气浓度Y4高于比较例的注液孔33封闭后的氦气浓度Y3。

[0131] 即，第一实施例的试样与比较例相比，氦气H的利用率高。

[0132] 第二实施例的试样与第一实施例的试样相比，改善了注液孔33封闭后的氦气浓度Y1(％)相对于初始浓度Y2的降低程度。

[0133] 图11所示的各图示，示出了各试样的泄漏检查工序前的氦气漏出率(注液孔33封闭后的氦气浓度相对于初始浓度的比例)。

[0134] 如图11所示，泄漏检查工序前的氦气漏出率随着刚导入氦气后的外装30内的减压度增大而降低。

[0135] 如以上那样，使外装30内的压力小于外装30外的压力，由此能够抑制泄漏检查工序前的氦气漏出量，因此明确了能够减少泄漏检查工序时的氦气浓度的参差不均。

[0136] 即，明确了在所述第一制造工序中，能够改善泄漏检查工序的误判率。

[0137] 接着，对本发明涉及的密闭型电池的制造方法的第二实施方式、即电池10的第二制造工序进行说明。

[0138] 所述第二制造工序中，用于使外装30内的压力小于外装30外的压力的方法，与所述第一制造工序不同。

[0139] 因此，以下对用于使外装30内的压力小于外装30外的压力的方法进行详细说明。

[0140] 如图12所示，在所述第二制造工序中，向外装30内注入电解液E后，将外装30收纳于腔室220内。在这样的腔室220内，设置有所述第一制造工序中的导入装置120。

[0141] 在向外装30内导入氦气H之前的阶段，腔室220内和外装30内为大 气压。

[0142] 如图13所示，在所述第二制造工序中，对设置于这样的腔室220内的外装30进行氦气H的导入。即，在所述第二制造工序中，腔室220的内部空间S10是外装30的外部空间。

[0143] 在所述第二制造工序中，将外装30内减压至规定压力后，向外装30内导入与规定压力相对应的量的氦气H，使外装30内回到大气压(参照图13所示的内部空间S1)。

[0144] 此时，向腔室220内导入压缩空气而将腔室220内加压(参照图13中的涂黑的箭头)。

[0145] 由此，使腔室220内成为正压状态(参照图13所示的内部空间S10)。

[0146] 如图14所示，将腔室220内加压后，从注液孔33取下导入装置120。

[0147] 此时，根据外装30与腔室220的内部空间S1、S10的差压，能够产生从注液孔33向外装30内的气流(参照图14所示的箭头)。因此，在所述第二制造工序中，能够降低泄漏检查工序前的氦气漏出量。

[0148] 从注液孔33取下导入装置120后，继续进行腔室220内的加压，并且在腔室220内将注液孔33封闭(参照图7)。

[0149] 即，在所述第二制造工序中，不将外装30内降压，而将外装30外、即腔室220内加压，由此使外装30内的压力小于外装30外的压力。

[0150] 由此，在所述第二制造工序中，在从导入氦气H开始直到实行泄漏检查工序为止的期间，能够将泄漏检查工序时的外装30内的氦气浓度以高的状态维持。

[0151] 因此，在所述第二制造工序中，能够改善泄漏检查工序的误判率(参照图9)。

[0152] 再者，用于使外装30内的压力小于外装30外的压力的方法，并不限定于所述第一制造工序和所述第二制造工序中的方法。

[0153] 即，也可以将外装30内减压，并且将外装30外加压。

[0154] 该情况下，例如，在图12所示的腔室220内收纳外装30，以与所述第一制造工序相同的要点将外装30内减压，并且以与所述第二制造工序相 同的要点将腔室220内加压。

[0155] 由此，能够使外装30内外的压力差更大，因此能够有效地降低泄漏检查工序前的氦气漏出量。

[0156] 另外，也可以将外装30内加压至比大气压大几kPa左右的第三压力，并且将外装30外加压至比第三压力大几十kPa左右的第四压力。

[0157] 该情况下，例如，在图12所示的腔室220内收纳外装30，增加氦气H的导入量、将氦气导入后的外装30内加压，并且以与所述第二制造工序相同的要点将腔室220内加压。

[0158] 另外，可以将外装30外减压至比大气压小几kPa左右的第五压力，并且将外装30内减压至比第五压力小几十kPa左右的第六压力。

[0159] 该情况下，例如，在图12所示的腔室220内收纳外装30，以与所述第一制造工序相同的要点将外装30内减压，并且将腔室220内的空气排出，将腔室220内减压。

[0160] 即，调整外装30内的压力和外装30外的压力的至少一者即可。

[0161] 再者，外装30内的压力更优选以能够一定程度降低泄漏检查工序前的氦气漏出量的程度(例如几十kPa左右)小于外装30外的压力。

[0162] 检测气体并不限定于所述第一制造工序和所述第二制造工序中的氦气，但优选采用氦气。这是由于通过采用氦气，能够防止对电池性能带来影响，以及分子直径小而能够检测出从细微孔的泄漏等，与其它气体相比能够得到各种效果。

[0163] 另外，在导入氦气时，也可以导入将氦气与氦气以外的气体混合了的混合气体。

[0164] 产业可利用性

[0165] 本发明能够利用于实行泄漏检查工序的密闭型电池的制造方法，所述泄漏检查工序对导入到电池容器内的检测气体的泄漏情况进行检测。

[0166] 附图标记说明

[0167] 10  电池(密闭型电池)

[0168] 30  外装(电池容器)

[0169] H   氦气(检测气体)