本发明涉及一种全自动双层四模轮胎硫化机，包括基座，所述基座上安装有左、右框架，所述左、右框架底部分别设置有底座，所述左、右框架上分别设置有位于底座上方并可上下移动的中间座体，左、右框架上还设置有位于中间座体上方并可上下移动的上部座体，左、右框架上分别设置有位于底座与中间座体之间的下层硫化活络模，左、右框架上分别设置有位于中间座体与上部座体之间的上层硫化活络模。同时发明还提供一种全自动双层四模轮胎硫化机的硫化方法。本发明一次可以硫化四个轮胎，并且每副模具均可实现独立控制，可以大大提高了单机的生产效率，不仅节约了土地资源，而且简化了设备结构、降低了设备成本。
1.一种全自动双层四模轮胎硫化机，其特征在于：包括基座，所述基座上安装有并排设置并固连在一起的左、右框架，所述左、右框架底部分别设置有底座，所述左、右框架上分别设置有位于底座上方并可上下移动的中间座体，左、右框架上还设置有位于中间座体上方并可上下移动的上部座体，左、右框架上分别设置有位于底座与中间座体之间的下层硫化活络模，左、右框架上分别设置有位于中间座体与上部座体之间的上层硫化活络模；所述下层硫化活络模的下托板安装在底座上，下层硫化活络模的上托板安装在中间座体下侧；所述上层硫化活络模的下托板安装在中间座体上侧，上层硫化活络模的上托板安装在上部座体下侧；所述基座前后侧分别设有可升降操作台；所述上部座体两侧设置有可向外伸出的浮动式插销，所述左、右框架上分别设置有一上一下的两对与插销配合的限位销孔；上部座体上移开模时插销与上方的限位销孔配合，上部座体下移合模时插销与下方的限位销孔；
所述中间座体两侧分别设置有定位孔，所述左、右框架上分别设置有一对位于中部两侧并可向内伸出的浮动式销轴，中间座体上移开模时销轴与所述定位孔配合。
2.根据权利要求1所述的全自动双层四模轮胎硫化机，其特征在于：所述上层硫化活络模和下层硫化活络模均采用下开模式结构，并且两者的中心机构采用套缸型伸缩式中心机构。
3.根据权利要求1所述的全自动双层四模轮胎硫化机，其特征在于：所述左、右框架两侧分别安装有竖直设置的直线导轨，所述中间座体和上部座体上设置有与直线导轨相配合的滑座；左、右框架上还分别设置有驱动上部座体上下移动的第一液压缸以及驱动中间座体上下移动的第二液压缸。
4.根据权利要求1所述的全自动双层四模轮胎硫化机，其特征在于：所述底座上设置有驱动下层硫化活络模的下托板上下移动的合模油缸。
5.根据权利要求1所述的全自动双层四模轮胎硫化机，其特征在于：所述左、右框架前旁侧分别设置有可上下移动的装胎机械手，左、右框架后旁侧分别设置有可上下移动的拆胎机械手，基座后侧还设置有位于拆胎机械手下方的拆胎辊道。
6.一种如权利要求4所述的全自动双层四模轮胎硫化机的硫化方法，其特征在于：包括以下步骤：（1）在上层硫化活络模和下层硫化活络模两者的下模上安装待硫化轮胎；（2）控制第二液压缸推动中间座体向下移动，使中间座体与底座之间的下层硫化活络模合模；（3）控制第一液压缸推动上部座体向下移动，使上部座体与中间座体之间的上层硫化活络模合模；（4）控制合模油缸推动下层硫化活络模的下托板实现合模加力和调模操作；（5）对下层硫化活络模合模和上层硫化活络模中注入加热介质进行硫化操作；（6）硫化完成后，第一液压缸带动上部座体向上复位，第二液压缸带动中间座体向上复位，合模油缸向下复位。
全自动双层四模轮胎硫化机及其硫化方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种全自动双层四模轮胎硫化机及其硫化方法。
背景技术
[0002] 目前轮胎硫化机是双模的，就是左右各一副模具，有机械传动和液压传动的二种结构，也有中心机构装置、加热热板装置、装胎机械手和卸胎机械手装置、螺纹副调模装置、活络模操纵装置以及开合模装置和合模加力装置等结构，但其单位面积上可安装的硫化设备模具只其一半，占地面积大，结构多且复杂等缺点，一人多机（模具）控制操作劳动强度大，人均生产效率低。采用的是通用的硫化中心装置和加热装置系统，故质量控制上有突破比较难，况且能源消耗大也比较大。
发明内容
[0003] 有鉴于此，本发明的目的是提供一种提高生产效率，减少占地面积，操作方便的全自动双层四模轮胎硫化机及其硫化方法。
[0004] 本发明采用以下方案一是：一种全自动双层四模轮胎硫化机，包括基座，所述基座上安装有并排设置并固连在一起的左、右框架，所述左、右框架底部分别设置有底座，所述左、右框架上分别设置有位于底座上方并可上下移动的中间座体，左、右框架上还设置有位于中间座体上方并可上下移动的上部座体，左、右框架上分别设置有位于底座与中间座体之间的下层硫化活络模，左、右框架上分别设置有位于中间座体与上部座体之间的上层硫化活络模；所述下层硫化活络模的下托板安装在底座上，下层硫化活络模的上托板安装在中间座体下侧；所述上层硫化活络模的下托板安装在中间座体上侧，上层硫化活络模的上托板安装在上部座体下侧。
[0005] 进一步的，所述上层硫化活络模和下层硫化活络模均采用下开模式结构，并且两者的中心机构采用套缸型伸缩式中心机构。
[0006] 进一步的，所述左、右框架两侧分别安装有竖直设置的直线导轨，所述中间座体和上部座体上设置有与直线导轨相配合的滑座；左、右框架上还分别设置有驱动上部座体上下移动的第一液压缸以及驱动中间座体上下移动的第二液压缸。
[0007] 进一步的，所述底座上设置有驱动下层硫化活络模的下托板上下移动的合模油缸。
[0008] 进一步的，所述上部座体两侧设置有可向外伸出的浮动式插销，所述左、右框架上分别设置有一上一下的两对与插销配合的限位销孔；上部座体上移开模时插销与上方的限位销孔配合，上部座体下移合模时插销与下方的限位销孔配合。
[0009] 进一步的，所述中间座体两侧分别设置有定位孔，所述左、右框架上分别设置有一对位于中部两侧并可向内伸出的浮动式销轴，中间座体上移开模时销轴与所述定位孔配合。
[0010] 进一步的，所述左、右框架前旁侧分别设置有可上下移动的装胎机械手，左、右框架后旁侧分别设置有可上下移动的拆胎机械手，所述基座前后侧分别设有可升降操作台，基座后侧还设置有位于拆胎机械手下方的拆胎辊道。
[0011] 本发明采用以下方案二是：一种如上所述的全自动双层四模轮胎硫化机的硫化方法，包括以下步骤：（1）在上层硫化活络模和下层硫化活络模两者的下模上安装待硫化轮胎；（2）控制第二液压缸推动中间座体向下移动，使中间座体与底座之间的下层硫化活络模合模；（3）控制第一液压缸推动上部座体向下移动，使上部座体与中间座体之间的上层硫化活络模合模；（4）控制合模油缸推动下层硫化活络模的下托板实现合模加力和调模操作；（5）对下层硫化活络模合模和上层硫化活络模中注入加热介质进行硫化操作；（6）硫化完成后，第一液压缸带动上部座体向上复位，第二液压缸带动中间座体向上复位，合模油缸向下复位。
[0012] 与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：该全自动双层四模轮胎硫化机一次可以硫化四个轮胎，并且每副模具均可实现独立控制，可以大大提高了单机的生产效率，降低单位轮胎的设备数，节约了项目的开发成本，降低劳动强度；使其在同等的单位占地面积上，生产效率提高一倍，不仅节约了土地资源，而且简化了设备结构、降低了设备成本、同时提高了生产效率、且具有操作方便、劳动强度低等优点。
[0013] 为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下将通过具体实施例和相关附图，对本发明作进一步详细说明。
附图说明
[0014] 图1是本发明实施例构造示意图；
[0015] 图2是图1中A-A剖面图；
[0016] 图中标号说明：1-基座、2-左框架、3-右框架、4-底座、5-中间座体、6-上部座体、7-下层硫化活络模、8-上层硫化活络模、9-直线导轨、10-滑座、11-第一液压缸、12-第二液压缸、13-合模油缸、14-插销、15-限位销孔、16-定位孔、17-销轴、18-装胎机械手、19-拆胎机械手、20-升降操作台、21-拆胎辊道。
具体实施方式
[0017] 如图1 2所示，一种全自动双层四模轮胎硫化机，包括基座1，所述基座1上安装有~并排设置并固连在一起的左、右框架（2、3），所述左、右框架（2、3）底部分别设置有底座4，所述左、右框架（2、3）上分别设置有位于底座4上方并可上下移动的中间座体5，左、右框架（2、
3）上还设置有位于中间座体5上方并可上下移动的上部座体6，左、右框架（2、3）上分别设置有位于底座4与中间座体5之间的下层硫化活络模7，左、右框架（2、3）上分别设置有位于中间座体5与上部座体6之间的上层硫化活络模8；所述下层硫化活络模7的下托板安装在底座
4上，下层硫化活络模7的上托板安装在中间座体5下侧；所述上层硫化活络模8的下托板安装在中间座体5上侧，上层硫化活络模8的上托板安装在上部座体6下侧。该硫化机上安装有四副硫化模具，一次可以硫化四个轮胎，并且每副模具都具有单独的开合模操作机构和单独的硫化中心机构，可以大大提高了单机的生产效率，降低单位轮胎的设备数，节约了项目的开发成本，降低劳动强度。采用左右分体式钢结构框架，结构简单，大大降低了设备重量，而且可以保证左右模具单独操作，相互不影响干涉。
[0018] 在本实施例中，所述上层硫化活络模8和下层硫化活络模7均采用节能型下开模式结构，并且两者的中心机构采用套缸型伸缩式中心机构，改进了原有硫化机的加热板装置、螺纹副调模装置、活络模操纵等装置并在其外形尺寸不变的情况下，利用高度空间向上加了一层硫化模具，使其在同等的单位占地面积上，生产效率提高一倍，不仅节约了土地资源，而且简化了设备结构、降低了设备成本、同时提高了生产效率、且具有操作方便、劳动强度低等优点。
[0019] 在本实施例中，所述左、右框架（2、3）两侧分别安装有竖直设置的直线导轨9，所述中间座体5和上部座体6上设置有与直线导轨9相配合的滑座10；左、右框架（2、3）上还分别设置有驱动上部座体6上下移动的第一液压缸11以及驱动中间座体5上下移动的第二液压缸12。
[0020] 在本实施例中，所述底座4上设置有驱动下层硫化活络模7的下托板上下移动的合模油缸13，合模油缸13还通过调节升降可实现合模加力和调模操作，省去机械调模机构的繁琐，简化了硫化机设备的结构，提高合模硫化的质量，减少设备故障率，设备的维修工作量降低。通过第一液压缸11、第二液压缸12和合模油缸13实现四副模具可以单独开合，从而保证工艺生产调整方便，操作人员操作方便，维修方便。
[0021] 在本实施例中，所述上部座体6两侧设置有可向外伸出的浮动式插销14，所述左、右框架（2、3）上分别设置有一上一下的两对与插销14配合的限位销孔15；上部座体6上移开模时插销14与上方的限位销孔配合，上部座体6下移合模时插销14与下方的限位销孔配合。
[0022] 在本实施例中，所述中间座体5两侧分别设置有定位孔16，所述左、右框架（2、3）上分别设置有一对位于中部两侧并可向内伸出的浮动式销轴17，中间座体5上移开模时销轴17与所述定位孔16配合。插销14和插轴17能够保证合模和开模准确性，运行的可靠性。
[0023] 在本实施例中，所述左、右框架（2、3）前旁侧分别设置有可上下移动的装胎机械手18，左、右框架（2、3）后旁侧分别设置有可上下移动的拆胎机械手19，装胎机械手和拆胎机械手均有液压缸驱动升降，并有液压马达驱动转动，保证转入平稳，定位精确。装胎机械手抓取生胎子口部位装胎定型，取胎机械手可以采用、抓取轮胎子口或胎面位置两种方式，根据活络模开模形式不同而定，保证取胎可靠和质量，又降低劳动强度。所述基座1前后侧分别设有可升降操作台20，方便安装模具，方便操作，方便维修。基座1后侧还设置有位于拆胎机械手19下方的拆胎辊道21。
[0024] 本发明全自动双层四模轮胎硫化机的硫化方法，包括以下步骤：（1）在上层硫化活络模和下层硫化活络模两者的下模上安装待硫化轮胎；（2）控制第二液压缸推动中间座体向下移动，使中间座体与底座之间的下层硫化活络模合模；（3）控制第一液压缸推动上部座体向下移动，使上部座体与中间座体之间的上层硫化活络模合模；（4）控制合模油缸推动下层硫化活络模的下托板实现合模加力和调模操作；（5）对下层硫化活络模合模和上层硫化活络模中注入加热介质进行硫化操作；（6）硫化完成后，第一液压缸带动上部座体向上复位，第二液压缸带动中间座体向上复位，合模油缸向下复位。
[0025] 上列较佳实施例，对本发明的目的、技术方案和优点进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
