一种用于矫正板料镰刀弯的矫平方法，使用具有矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ和六个托辊的矫平装置，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ设置为按照以矫直辊Ⅲ的竖向中心线为中心线的V字形分布并且矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ分别设置为与水平线呈锐角度在同一个方向倾斜分布，使具有镰刀弯的板料通过矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ进行矫正，由于设计了矫直辊左侧根据镰刀弯大小调整倾斜角，压下量及倾斜角由小到大逐步通过对镰刀弯部位的延展达到镰刀弯消除；右侧主要压紧板料同时保证板料矫平，左侧通过深度过压，对镰刀弯部位进行挤压拉伸使镰刀弯得到改善，因此提高了矫正板料镰刀弯的精度。
1.一种用于矫正板料镰刀弯的矫平方法；其特征是：使用具有矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ和六个托辊的矫平装置，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ设置为按照以矫直辊Ⅲ的竖向中心线为中心线的V字形分布并且矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ分别设置为与水平线呈锐角度在同一个方向倾斜分布，使具有镰刀弯的板料通过矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ进行矫正，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ与水平线之间的锐角角度设置为与镰刀弯的最大深度相对应，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的V字形分布的矫直辊中心线之间的距离设置为与板料厚度和镰刀弯的最大深度相对应；其中：板料厚度和矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离S1的对应关系：根据板料厚度和矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离S1的对应关系确定S1值，再根据S0=S1-1000×Tan（α），确定矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离s0，由矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ对板料进行消除镰刀弯的校正处理和对板料进行平面度的平整处理。
2.根据权利要求1所述的用于矫正板料镰刀弯的矫平方法；其特征是：矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ与水平线之间的锐角角度设置为与镰刀弯的最大深度相对应，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的V字形分布的矫直辊中心线之间的距离设置为与板料厚度和镰刀弯的最大深度相对应；其中：板料厚度和矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离S1的对应关系：
说明：此表为矫直辊Ⅰ作为入料口，矫直辊V作为出料口调整数值，反之亦然；
对于厚度为8mm的板料：镰刀弯和矫直辊与水平线之间夹角α及矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离s0的对应关系：
说明：表中距离s0为8mm板材数值并且夹角数值取大不取小
矫直辊矫正端距离计算公式：距离（S0）=S1-1000×Tan（α）
式中：1000为矫直辊支点距离并且单位 mm，α为矫直辊水平倾角，S1参考板料厚度和矫直辊矫平端的深度的对应关系中的数值并且进行调整设定，矫直辊Ⅰ和矫直辊V主要起板料咬入送进和矫平精度修复作用，矫平端与矫直端一般采用相同数值，出入口相同可以往复矫平。
3.根据权利要求1所述的用于矫正板料镰刀弯的矫平方法；其特征是：其步骤是：
设置有矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ并且矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ设置为依次排列与六个托辊相对应分布，矫直辊Ⅰ与相对应托辊之间设置为板料输入端口并且矫直辊Ⅴ与相对应托辊之间设置为板料输出端口；矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ分别与水平线之间夹角α设置为0 2.5°，六个~托辊的中心线设置在同一个水平面上并且六个托辊的上平面加上板料厚度一半形成的水平面设置为矫正中心水平面；对厚度为8mm、长度为12m、镰刀弯的最大深度为15mm的板料进行矫正，把矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ分别与水平线之间夹角α设置为0 2.5°进行调整，把矫直辊Ⅰ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为~
7mm并且矫直辊Ⅰ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为7mm，把矫直辊Ⅱ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为-8mm并且矫直辊Ⅱ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为6.5mm，把矫直辊Ⅲ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为-20mm并且矫直辊Ⅲ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为5.5mm，把矫直辊Ⅳ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为-
8mm并且矫直辊Ⅳ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为6.5mm，把矫直辊Ⅴ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为7.5mm并且矫直辊Ⅴ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为7.5mm；把具有镰刀弯的板料依次通过矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ进行矫正。
4.根据权利要求1所述的用于矫正板料镰刀弯的矫平方法；其特征是：矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的两端端部分别设置为通过油缸与机架联接，在，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ和机架之间分别设置有差动位移传感器，矫直辊的压下调整；根据镰刀弯大小在触摸屏上依次输入矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的压下量大小数值，输入完毕后在屏幕上选定需调整的上辊按启动按钮，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ分别的压下量由差动位移传感器实时监测并反馈PLC控制器，PLC控制器实时对左右两侧压下量进行比对，在快进时左右两压下量侧动态差值不超过3mm，如一端先到位PLC控制器则通过对比例阀开口大小的控制降低此端速度或停止等待，两端动态差值在允许范围之内则两端同时压下，反之亦然，在达到设定位置1.5mm时PLC控制器通过控制比例阀开口大小将油缸由快进调整为慢速进给同时左右两压下量侧动态差值不超过0.4mm，两端油缸通过PLC控制器控制比例阀先快速进给再低速定位，调整过程全部通过PLC控制器控制定位快速方便可靠，定位误差最大为0.2mm，在矫直过程中PLC控制器通过差动位移传感器实时监测矫直辊左右两端压下量，如发现其中一端或两端压下量超出设定数值±0.5mm时，PLC控制器自动发出命令控制液压系统对矫直辊进行压下补偿，在运行过程中始终保持稳定的左右矫直倾斜角，矫直过程稳定可靠。
用于矫正板料镰刀弯的矫平方法
[0001] 一、技术领域
[0002] 本发明涉及一种板料矫平方法，尤其是一种用于矫正板料镰刀弯的矫平方法。
[0003] 二、背景技术
[0004] 纵剪板料直线度即俗称镰刀弯因材料应力及纵剪线设备精度问题，纵剪后金属板料条带在卷料头部、尾端及纵剪分条时两侧板料直线度超度产生废品，致使板料无法使用或改制成小件；纵剪线纵剪板料直线度纵剪两侧一般在6 10mm/12000mm，纵剪中间条料直~线度一般在3 5mm/12000mm而汽车大梁正常使用要求直线度一般在3 5mm/12000mm，因此用~ ~
于矫正板料镰刀弯的矫平方法是一种重要的板料工艺方法，在现有的一种用于矫正板料镰刀弯的矫平方法，现纵剪板料直线度大部分采用液压油缸将弯度矫正、油压机通过点压修正或人工矫正，原有方式操作笨重而且受设备及场地等原因限制，矫正精度低、生产效率低下。
[0005] 三、发明内容
[0006] 为了克服上述技术缺点，本发明的目的是提供一种用于矫正板料镰刀弯的矫平方法，因此提高了矫正板料镰刀弯的精度。
[0007] 为达到上述目的，本发明采取的技术方案是：其步骤是：使用具有矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ和六个托辊的矫平装置，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ设置为按照以矫直辊Ⅲ的竖向中心线为中心线的V字形分布并且矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ分别设置为与水平线呈锐角度在同一个方向倾斜分布，使具有镰刀弯的板料通过矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ进行矫正。
[0008] 由于设计了矫直辊左侧根据镰刀弯大小调整倾斜角，压下量及倾斜角由小到大逐步通过对镰刀弯部位的延展达到镰刀弯消除；右侧主要压紧板料同时保证板料矫平，左侧通过深度过压，对镰刀弯部位进行挤压拉伸使镰刀弯得到改善，因此提高了矫正板料镰刀弯的精度。
[0009] 本发明设计了，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ与水平线之间的锐角角度设置为与镰刀弯的最大深度相对应，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的V字形分布的矫直辊中心线之间的距离设置为与板料厚度和镰刀弯的最大深度相对应；其中：
[0010] 板料厚度和矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离S1的对应关系：
[0011]
[0012] 根据板料厚度和矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离S1的对应关系确定S1值，再根据S0=S1-1000×Tan（α），确定矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离s0，由矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ对板料进行消除镰刀弯的校正处理和对板料进行平面度的平整处理。
[0013] 本发明设计了，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ与水平线之间的锐角角度设置为与镰刀弯的最大深度相对应，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的V字形分布的矫直辊中心线之间的距离设置为与板料厚度和镰刀弯的最大深度相对应；其中：
[0014] 板料厚度和矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离S1的对应关系：
[0015]
[0016] 说明：此表为矫直辊Ⅰ作为入料口，矫直辊V作为出料口调整数值，反之亦然；
[0017] 对于厚度为8mm的板料：镰刀弯和矫直辊与水平线之间夹角α及矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离s0的对应关系：
[0018]
[0019] 说明：表中距离s0为8mm板材数值并且夹角数值取大不取小
[0020] 矫直辊矫正端距离计算公式：距离（S0）=S1-1000×Tan（α）
[0021] 式中：1000为矫直辊支点距离并且单位 mm，α为矫直辊水平倾角，S1参考板料厚度和矫直辊矫平端的深度的对应关系中的数值并且进行调整设定，
[0022] 矫直辊Ⅰ和矫直辊V主要起板料咬入送进和矫平精度修复作用，矫平端与矫直端一般采用相同数值，出入口相同可以往复矫平。
[0023] 本发明设计了，其步骤是：
[0024] 设置有矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ并且矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ设置为依次排列与六个托辊相对应分布，矫直辊Ⅰ与相对应托辊之间设置为板料输入端口并且矫直辊Ⅴ与相对应托辊之间设置为板料输出端口；矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ分别与水平线之间夹角α设置为0~
2.5°，六个托辊的中心线设置在同一个水平面上并且六个托辊的上平面加上板料厚度一半形成的水平面设置为矫正中心水平面；对厚度为8mm、长度为12m、镰刀弯的最大深度为15mm的板料进行矫正，把矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ分别与水平线之间夹角α设置为0 2.5°进行调整，把矫直辊Ⅰ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离~
设置为7mm并且矫直辊Ⅰ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为7mm，把矫直辊Ⅱ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为-8mm并且矫直辊Ⅱ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为6.5mm，把矫直辊Ⅲ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为-20mm并且矫直辊Ⅲ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为5.5mm，把矫直辊Ⅳ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为-8mm并且矫直辊Ⅳ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为6.5mm，把矫直辊Ⅴ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为7.5mm并且矫直辊Ⅴ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为7.5mm；把具有镰刀弯的板料依次通过矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ进行矫正。
[0025] 本发明设计了，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的两端端部分别设置为通过油缸与机架联接，在，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ和机架之间分别设置有差动位移传感器，矫直辊的压下调整；根据镰刀弯大小在触摸屏上依次输入矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的压下量大小数值，输入完毕后在屏幕上选定需调整的上辊按启动按钮，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ分别的压下量由差动位移传感器实时监测并反馈PLC控制器，PLC控制器实时对左右两侧压下量进行比对，在快进时左右两压下量侧动态差值不超过3mm，如一端先到位PLC控制器则通过对比例阀开口大小的控制降低此端速度或停止等待，两端动态差值在允许范围之内则两端同时压下，反之亦然。在达到设定位置1.5mm时PLC控制器通过控制比例阀开口大小将油缸由快进调整为慢速进给同时左右两压下量侧动态差值不超过0.4mm，两端油缸通过PLC控制器控制比例阀先快速进给再低速定位，调整过程全部通过PLC控制器控制定位快速方便可靠。定位误差最大为0.2mm，在矫直过程中PLC控制器通过差动位移传感器实时监测矫直辊左右两端压下量，如发现其中一端或两端压下量超出设定数值±0.5mm时，PLC控制器自动发出命令控制液压系统对矫直辊进行压下补偿，在运行过程中始终保持稳定的左右矫直倾斜角，矫直过程稳定可靠。
[0026] 在本技术方案中，由于设计了矫直辊左侧通过对镰刀弯部位的延展达到镰刀弯消除、右侧主要压紧板料同时保证板料矫平为重要技术特征，在用于矫正板料镰刀弯的矫平方法的技术领域中，具有新颖性、创造性和实用性，在本技术方案中的术语都是可以用本技术领域中的专利文献进行解释和理解。
[0027] 四、附图说明
[0028] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0029] 图1为本发明的镰刀弯的示意图： 图2为本发明的矫直辊倾斜角的示意图。
[0030] 五、具体实施方式
[0031] 下面结合实施例，对本发明进一步描述，以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定。本发明的第一个实施例，其步骤是：
[0032] 设置有矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ并且矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ设置为依次排列与六个托辊相对应分布，矫直辊Ⅰ与相对应托辊之间设置为板料输入端口并且矫直辊Ⅴ与相对应托辊之间设置为板料输出端口；矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ分别与水平线之间夹角α设置为0~
2.5°，六个托辊的中心线设置在同一个水平面上并且六个托辊的上平面加上板料厚度一半形成的水平面设置为矫正中心水平面；
[0033] 对厚度为8mm、长度为12m、镰刀弯的最大深度为15mm的板料进行矫正，把矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ分别与水平线之间夹角α设置为0 2.5°进行调~整，把矫直辊Ⅰ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为7mm并且矫直辊Ⅰ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为7mm，把矫直辊Ⅱ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为-8mm并且矫直辊Ⅱ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为6.5mm，把矫直辊Ⅲ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为-20mm并且矫直辊Ⅲ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为
5.5mm，把矫直辊Ⅳ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为-8mm并且矫直辊Ⅳ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为6.5mm，把矫直辊Ⅴ的左端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为7.5mm并且矫直辊Ⅴ的右端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离设置为7.5mm；把镰刀弯的板料依次通过矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ进行矫正。
[0034] 当镰刀弯的板料的镰刀弯的最大深度达不到精度要求时，再进行重复矫正。
[0035] 在本实施例中，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的两端端部分别设置为通过油缸与机架联接，在，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ和机架之间分别设置有差动位移传感器，矫直辊的压下调整；根据镰刀弯大小在触摸屏上依次输入矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的压下量大小数值，输入完毕后在屏幕上选定需调整的上辊按启动按钮，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ分别的压下量由差动位移传感器实时监测并反馈PLC控制器，PLC控制器实时对左右两侧压下量进行比对，在快进时左右两压下量侧动态差值不超过3mm，如一端先到位PLC控制器则通过对比例阀开口大小的控制降低此端速度或停止等待，两端动态差值在允许范围之内则两端同时压下，反之亦然。在达到设定位置1.5mm时PLC控制器通过控制比例阀开口大小将油缸由快进调整为慢速进给同时左右两压下量侧动态差值不超过0.4mm，两端油缸通过PLC控制器控制比例阀先快速进给再低速定位，调整过程全部通过PLC控制器控制定位快速方便可靠。定位误差最大为0.2mm，在矫直过程中PLC控制器通过差动位移传感器实时监测矫直辊左右两端压下量，如发现其中一端或两端压下量超出设定数值±0.5mm时，PLC控制器自动发出命令控制液压系统对矫直辊进行压下补偿，在运行过程中始终保持稳定的左右矫直倾斜角，矫直过程稳定可靠。
[0036] 在本实施例中，首先测量需矫直板料镰刀弯大小（L），以板厚8mm、长度12m、镰刀弯15mm即镰刀弯在左侧为例调整如下；每根矫直辊根据镰刀弯方向调整倾斜方向，将矫直辊调整成左右倾斜a夹角，夹角在0 2.5°范围内调整。矫直辊Ⅰ调整为左侧7mm，右侧7mm主要起~
板料矫平和板料咬入送进，矫直辊Ⅱ辊调整为左侧-8mm右侧6.5mm，左右为a倾斜角初步对板料进行矫直延展。矫直辊Ⅲ调整为左侧-20mm右侧5.5mm，左右为a倾斜角。矫直辊左侧根据镰刀弯大小调整倾斜角，压下量及倾斜角由小到大逐步通过对镰刀弯部位的延展达到镰刀弯消除。右侧主要压紧板料同时保证板料矫平，左侧通过深度过压，对镰刀弯部位进行挤压拉伸使镰刀弯得到改善。矫直辊Ⅳ调整为左侧-8mm右侧6.5mm（与矫直辊Ⅱ基本相同），左右为a倾斜角对板料进行矫直进一步修复，同时与矫直辊Ⅱ压下量基本相同，矫直后板料如镰刀弯达不到2mm则可以反向重复矫直，矫直时只需根据镰刀弯大小调整矫直辊Ⅲ辊左右倾斜角，操作简单、可靠，且往复矫直方便，提高生产效率。矫直辊Ⅴ辊（出料辊）调整为左侧
7.5mm，右侧7.5mm主要起板料矫平和板料送进。5辊的压下量根据板料平整度实际情况适当增加或减小压下量达到需要的矫直板材平面度要求。镰刀弯在右侧或需反向往复矫直时根据实际镰刀弯大小调整上辊左右夹角大小，左右两侧最大压下量可达到-35mm，左右夹角最大可达2.5°。通过往复矫直镰刀弯可以到达12m板材镰刀弯小于1mm甚至0mm。
[0037] 本发明的第二个实施例，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ与水平线之间的锐角角度设置为与镰刀弯的最大深度相对应，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的V字形分布的矫直辊中心线之间的距离设置为与板料厚度和镰刀弯的最大深度相对应；其中：
[0038] 板料厚度和矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离S1的对应关系：
[0039]
[0040] 说明：此表为矫直辊Ⅰ作为入料口，矫直辊V作为出料口调整数值，反之亦然；
[0041] 对于厚度为8mm的板料：镰刀弯和矫直辊与水平线之间夹角α及矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离s0的对应关系：
[0042]
[0043] 说明：表中距离s0为8mm板材数值并且夹角数值取大不取小
[0044] 矫直辊矫正端距离计算公式：距离（S0）=S1-1000×Tan（α）
[0045] 式中：1000为矫直辊支点距离并且单位 mm，α为矫直辊水平倾角，S1参考板料厚度和矫直辊矫平端的深度的对应关系中的数值并且进行调整设定，
[0046] 矫直辊Ⅰ和矫直辊V主要起板料咬入送进和矫平精度修复作用，矫平端与矫直端一般采用相同数值，出入口相同可以往复矫平。
[0047] 由矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ对板料进行消除镰刀弯的校正处理和对板料进行平面度的平整处理。
[0048] 本发明的第三个实施例，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ与水平线之间的锐角角度设置为与镰刀弯的最大深度相对应，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的V字形分布的矫直辊中心线之间的距离设置为与板料厚度和镰刀弯的最大深度相对应；其中：
[0049] 板料厚度和矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离S1的对应关系：
[0050]
[0051] 说明：此表为矫直辊Ⅰ作为入料口，矫直辊V作为出料口调整数值，反之亦然；
[0052] 对于厚度为8mm的板料：镰刀弯和矫直辊与水平线之间夹角α及矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离s0的对应关系：
[0053]
[0054] 说明：表中距离s0为8mm板材数值并且夹角数值取大不取小
[0055] 矫直辊矫正端距离计算公式：距离（S0）=S1-1000×Tan（α）
[0056] 式中：1000为矫直辊支点距离并且单位 mm，α为矫直辊水平倾角，S1参考板料厚度和矫直辊矫平端的深度的对应关系中的数值并且进行调整设定，
[0057] 矫直辊Ⅰ和矫直辊V主要起板料咬入送进和矫平精度修复作用，矫平端与矫直端一般采用相同数值，出入口相同可以往复矫平。
[0058] 由矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ对板料进行消除镰刀弯的校正处理和对板料进行平面度的平整处理。
[0059] 本发明的第三个实施例，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ与水平线之间的锐角角度设置为与镰刀弯的最大深度相对应，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的V字形分布的矫直辊中心线之间的距离设置为与板料厚度和镰刀弯的最大深度相对应；其中：
[0060] 板料厚度和矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离S1的对应关系：
[0061]
[0062] 说明：此表为矫直辊Ⅰ作为入料口，矫直辊V作为出料口调整数值，反之亦然；
[0063] 对于厚度为8mm的板料：镰刀弯和矫直辊与水平线之间夹角α及矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离s0的对应关系：
[0064]
[0065] 说明：表中距离s0为8mm板材数值并且夹角数值取大不取小
[0066] 矫直辊矫正端距离计算公式：距离（S0）=S1-1000×Tan（α）
[0067] 式中：1000为矫直辊支点距离并且单位 mm，α为矫直辊水平倾角，S1参考板料厚度和矫直辊矫平端的深度的对应关系中的数值并且进行调整设定，
[0068] 矫直辊Ⅰ和矫直辊V主要起板料咬入送进和矫平精度修复作用，矫平端与矫直端一般采用相同数值，出入口相同可以往复矫平。
[0069] 由矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ对板料进行消除镰刀弯的校正处理和对板料进行平面度的平整处理。
[0070] 本发明的第四个实施例，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ与水平线之间的锐角角度设置为与镰刀弯的最大深度相对应，矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的V字形分布的矫直辊中心线之间的距离设置为与板料厚度和镰刀弯的最大深度相对应；其中：
[0071] 板料厚度和矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离S1的对应关系：
[0072]
[0073] 说明：此表为矫直辊Ⅰ作为入料口，矫直辊V作为出料口调整数值，反之亦然；
[0074] 对于厚度为8mm的板料：镰刀弯和矫直辊与水平线之间夹角α及矫直辊的端面与侧面交接点与矫正中心水平面的距离s0的对应关系：
[0075]
[0076] 说明：表中距离s0为8mm板材数值并且夹角数值取大不取小
[0077] 矫直辊矫正端距离计算公式：距离（S0）=S1-1000×Tan（α）
[0078] 式中：1000为矫直辊支点距离并且单位 mm，α为矫直辊水平倾角，S1参考板料厚度和矫直辊矫平端的深度的对应关系中的数值并且进行调整设定，
[0079] 矫直辊Ⅰ和矫直辊V主要起板料咬入送进和矫平精度修复作用，矫平端与矫直端一般采用相同数值，出入口相同可以往复矫平。
[0080] 由矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ对板料进行消除镰刀弯的校正处理和对板料进行平面度的平整处理。
[0081] 本发明具有下特点：
[0082] 1、由于设计了矫直辊左侧根据镰刀弯大小调整倾斜角，压下量及倾斜角由小到大逐步通过对镰刀弯部位的延展达到镰刀弯消除；右侧主要压紧板料同时保证板料矫平，左侧通过深度过压，对镰刀弯部位进行挤压拉伸使镰刀弯得到改善，因此提高了矫正板料镰刀弯的精度。
[0083] 2、由于设计了油缸、差动位移传感器和PLC控制器，实现了对矫直辊的自动控制。
[0084] 3、由于设计了矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的V字形和倾斜分布，消除镰刀弯效果好，通过矫直辊Ⅰ、矫直辊Ⅱ、矫直辊Ⅲ、矫直辊Ⅳ和矫直辊Ⅴ的依次不同的矫正量，对板料的物理性能影响小。
[0085] 4、由于设计了对结构形状进行了数值范围的限定，使数值范围为本发明的技术方案中的技术特征，不是通过公式计算或通过有限次试验得出的技术特征，试验表明该数值范围的技术特征取得了很好的技术效果。
[0086] 5、由于设计了本发明的技术特征，在技术特征的单独和相互之间的集合的作用，通过试验表明，本发明的各项性能指标为现有的各项性能指标的至少为1.7倍，通过评估具有很好的市场价值。
[0087] 上述实施例只是本发明所提供的用于矫正板料镰刀弯的矫平方法的一种实现形式，根据本发明所提供的方案的其他变形，增加或者减少其中的成份或步骤，或者将本发明用于其他的与本发明接近的技术领域，均属于本发明的保护范围。
