适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的双面粘结方法及其应用

摘要

本发明提供了一种适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的双面粘结方法及应用。本发明科学设计粘结用定位槽板，将硬质合金条置于定位槽板上，用打孔的双面胶带粘接硬质合金条，经点焊将硬质合金条或块固定，然后将胶带摆放在待加工部件的钢表面，经喷焊、堆焊、磨削加工成硬表面。本发明方法简单易行地实现了将大量硬质合金条一次性粘结，大大提高了粘结效率，改善人工操作的粘结角度不一、粘结间隔不均匀等情况，提高了粘结精准度，采用双面胶有效解决了将粘有硬质合金条的粘板与待加工表面的高效率结合问题，简化操作。本发明有效保障和提高制品硬表面的耐磨性，可以很好地应用于开采钻具及螺杆钻具的扶正器或TC轴承的硬面加工方面。

权利要求

1.一种适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的粘结方法，其特征在于，包括如下步骤：S1.准备定位槽板；

S2.将硬质合金条置于定位槽板上，并将多余的硬质合金条从定位槽板上落下；

S3.用打孔的双面胶带的一面粘接硬质合金条，使硬质合金条与胶带粘接牢固；

S4.将胶带的另一面粘贴在被粘结件表面，采用点焊的方法，将硬质合金条固定；

其中，S1所述定位槽板包括基板以及设置于基板上的合金条定位槽，所述合金条定位槽的尺寸与所述硬质合金条的尺寸相适配；所述基板由若干可升降的凸台组成，所述合金条定位槽为由若干镂空的槽孔组成的槽格，所述凸台从对应的槽孔位置上升或降落；所述凸台和槽格的尺寸相适配并与所述硬质合金条的尺寸相适配；

S3步骤所述胶带为双面胶。

2.根据权利要求1所述适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的粘结方法，其特征在于，S3步骤所述使硬质合金条与胶带粘接牢固是通过轻轻按压硬质合金条，使硬质合金条与胶带粘结牢固。

3.根据权利要求1所述适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的粘结方法，其特征在于，S3步骤还包括将多余胶带修整的操作。

4.根据权利要求1所述适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的粘结方法，其特征在于，所述合金条定位槽的深度不大于所述硬质合金条的厚度。

5.根据权利要求1所述适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的粘结方法，其特征在于，所述双面胶包括胶带基层、分别涂覆于胶带基层两面的胶液层以及贴覆于胶液层的背底。

6.根据权利要求1或5所述适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的粘结方法，其特征在于，所述胶带的胶系材料为聚丙烯胶或聚酯胶橡胶胶系。

7.根据权利要求1所述适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的粘结方法，其特征在于，S3步骤中所述打孔是采用激光打孔。

8.一种权利要求1至7任一项所述方法的应用，其特征在于，应用于钻具的扶正器或TC轴承的硬面加工方面。

9.根据权利要求8所述的应用，其特征在于，所述应用通过以下步骤进行：S1.准备定位槽板；

所述定位槽板包括基板以及设置于基板上的合金条定位槽，所述合金条定位槽的尺寸与所述硬质合金条的尺寸相适配；

S2.将硬质合金条放在定位槽板上，按要求将硬质合金条摆放好在定位槽板上，并将多余的硬质合金条从定位槽板上落下；

S3.用打孔的胶带的一面粘接硬质合金条，使硬质合金条与胶带粘接牢固；

S4.将胶带的另一面粘贴在扶正器的耐磨带上或TC轴承的钢表面，采用点焊的方法，将硬质合金条固定；

S5.经喷焊、堆焊、磨削加工成品。

说明书

适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的双面粘结方法及其

应用

技术领域

[0001] 本发明涉及硬质合金材料制造技术领域，更具体地，涉及一种大量、小尺寸硬质合金粘结的方法及其在螺杆钻具用扶正器或TC径向轴承表面的合金块粘结方面的应用。

背景技术

[0002] 开采钻具或螺杆钻具是一种以钻井液为动力，把液体压力能转为机械能的容积式井下动力钻具，在钻探领域发挥重要作用。

[0003] 扶正器与TC轴承(径向轴承)是钻具的重要部件，例如TC轴承，其在螺杆钻具中承受钻头及万向轴转动所产生的侧向力，TC径向轴承是影响钻杆钻具的使用寿命的关键部件。

[0004] 扶正器与TC轴承表面需要焊接或烧结数量很多的硬质合金条(硬质合金块)，以提高TC轴承的耐磨性。国外的加工方法是，采用点焊的方法将硬质合金条固定在工件金属表面，然后采用喷焊低熔点的打底涂料，最后堆焊硬面材料，经磨加工成为成品。此种加工方法与工艺国内还没有应用，国内是采用在扶正器的耐磨带上打孔，将硬质合金保径齿镶嵌在孔内，在扶正器的边缘堆焊耐磨材料。

[0005] 在生产TC轴承及扶正器耐磨加硬带时，每个TC轴承及扶正器需要粘接成百上千硬质合金条，而一些矿山机械、工程机械使用的耐磨板、耐磨带也是需要焊接数量很多的硬质合金条。这些工作，国内都是由人工一次一块地将硬质合金条与块摆放在金属表面，用502等快干胶粘结，生产效率低，尺寸精度不能保证，生产成本高；国外有采用橡胶板上打孔，人工将硬质合金条与块摆放在孔内，然后再点焊的方法，但是同样存在人工摆放费时费力、生产效率低的技术缺陷。

[0006] 将大量、小尺寸硬质合金条(块)粘结在工具表面，而且有一定尺寸、形状和角度要求，人工操作费时费力，据统计，手工粘结的方式，一个员工一整天只能粘结3～5个较大TC轴承(螺杆钻具中的径向轴承)，人工操作繁琐，精度低，效率低，成本高，如何将粘接操作形成系统化，从而节省成本，提高精度和效率，是本领域目前亟待解决的问题。

发明内容

[0007] 本发明要解决的技术问题是针对现有硬质合金条粘结时效率低、成本高、精度不能保证的缺陷，提供一种适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的双面粘结方法，该方法简单、高效、精准度高，有效解决需由人工摆放和粘贴硬质合金条以完成硬质合金硬面加工的技术缺陷。

[0008] 本发明目的通过以下技术方案予以实现的：

[0009] 提供一种适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的双面粘结方法，包括如下步骤：

[0010] S1.准备定位槽板；

[0011] S2.将硬质合金条放在定位槽板上，按要求将硬质合金条摆放好在定位槽板的槽内，并将多余的硬质合金条从定位槽板上落下；

[0012] S3.用打孔的双面胶带的一面粘接硬质合金条，使硬质合金条与胶带粘接牢固；并使孔的中心与硬质合金条中心吻合；

[0013] S4.采用点焊的方法，将硬质合金条固定；

[0014] 其中，S1所述定位槽板包括基板以及设置于基板上的合金条定位槽，所述合金条定位槽的尺寸与所述硬质合金条的尺寸相适配；

[0015] S3步骤所述胶带为双面胶。采用双面胶简单易行地解决了粘结硬质合金条和贴覆待加工硬表面的双重技术问题，不仅实现了将大量硬质合金条一次性粘结，大大提高了粘结效率，改善人工操作的粘结角度不一、粘结间隔不均匀等情况，提高了粘结精准度，而且有效解决了将粘有硬质合金条的粘板与待加工表面的高效率结合问题，简化操作。

[0016] 现有的硬质合金条的粘结，国内生产厂家都是通过人工一次一块将硬质合金条粘结在制品需要加工的硬表面上，或者采用在扶正器的耐磨带上打孔，将硬质合金保径齿镶嵌在孔内，在扶正器的边缘堆焊耐磨材料；国外在开采钻具及螺杆钻具主要部件扶正器与TC轴承硬面加工时，首先将硬质合金条通过人工摆放在打孔橡胶板上，然后采用点焊的方法将硬质合金条固定在工件金属表面，然后采用喷焊低熔点的打底涂料，最后堆焊硬面材料，经磨加工成为成品。这些方法均需要人工进行摆放大量、小尺寸的硬质合金条，生产时效率低下，精准度非常低，而且，有的方法现场使用502等粘结剂，布胶不均匀，还给生产工人造成健康隐患。

[0017] 本发明根据需要加工部件的硬表面的尺寸，科学设计不同规格大小的定位槽板，定位槽板上设置与要粘贴的硬质合金条尺寸相适配的槽，工作时，将硬质合金条置于定位槽板上，一槽对应一硬质合金条，扫除多余的硬质合金条后，在所有硬质合金条构成的表面粘贴打孔的胶带，就可以一次性制作好整块加工硬表面所需要的硬质合金条粘板，大幅度提高硬质合金条粘接速度，大大提高了粘结效率，省时省力，降低了成本，而且定位槽板的使用也改善了人工操作时粘结角度不一、粘结间隔不均匀等情况，提高了粘结精准度，保障和提高制品硬表面的耐磨性。

[0018] 优选地，S3步骤所述使硬质合金条与胶带粘接牢固是通过轻轻敲打与按压胶带和硬质合金条，使硬质合金条与胶带粘结牢固。

[0019] 优选地，S3步骤还包括将多余胶带修整的操作。

[0020] 可选的方案之一，所述定位槽板基板与定位槽为一体化结构，基板上其合金条定位槽的深度不大于所述硬质合金条的厚度。将适量的硬质合金条置放于定位槽板上后，硬质合金条大部分一一对应落入定位槽中，个别定位槽中没有落入硬质合金条的人工放入即可，多余的硬质合金条从定位槽板上扫落留下次备用。在所有硬质合金条构成的表面粘贴打孔的胶带，就可以一次性制作好整块加工硬表面所需要的硬质合金条粘板。

[0021] 进一步优选地，在所述基板上定位槽的四角设置定位档子，该定位档子可以帮助操作者准确地定位打孔胶带的粘贴位置。

[0022] 可选的方案之二，所述定位槽板包括基板以及设置于基板上的合金条定位槽，所述基板由若干可升降的凸台组成，所述合金条定位槽为由若干镂空的槽孔组成的槽格，槽孔中只能容纳一个硬质合金条；所述凸台可以从对应的槽孔位置上升或降落；所述凸台和槽格的尺寸相适配并与所述硬质合金条的尺寸相适配。首先使凸台处于初始状态，凸台构成的平面成为槽格的底面，将适量的硬质合金条置放于定位槽板上后，硬质合金条大部分一一对应经定位槽孔落于相应的凸台上，个别定位槽中没有落入硬质合金条的通过人工放入即可，多余的硬质合金条从定位槽板上扫落留下次备用。经检查所有槽孔中排放了硬质合金条，将所有的凸台一起从槽孔中上升，凸台上硬质合金条组成的平面高出槽格，在所有硬质合金条构成的表面粘贴打孔的胶带，就可以一次性制作好整块加工硬表面所需要的硬质合金条粘板。

[0023] 传统粘结大都使用普通的快干胶，粘结强度差，粘结的硬质合金条易脱落。且蒸发快，影响操作人员健康。本发明创造性地使用胶带粘结硬质合金条，胶带具有合适的强度和韧性，与硬质合金条的重量具有很好的适配性，粘结后能够合理承受硬质合金条的重量，粘结硬质合金条后的胶带不变形，非常以利于后续加工程序的进展，从而最终保障粘结质量。与此同时，胶带具有较高的耐热性，能胜任加工工艺整体要求。

[0024] 国外现有技术一般采用橡胶胶系材料，该胶系粘度大，但容易老化，存放时间短。本发明采用有机胶带，胶带材料为聚丙烯(PP),聚酯(BET),胶带上的胶系材料优选采用丙烯酸胶；经本发明大量实验证明，采用该胶系材料，有机胶带的粘度大、布胶均匀、厚度可控，存放时间长，粘结的硬质合金不易脱落，不仅可以牢固粘接在金属表面，也可以牢固的粘接石墨，覆膜砂表面。在高温下，胶带材料可以挥发掉，不影响产品质量。

[0025] 所述双面胶包括胶带基层、分别涂覆于胶带基层两面的胶液层以及贴覆于胶液层的背底；除去胶带一面的背底，将胶液层与硬质合金条粘结牢固，胶带粘结硬质合金条后形成的结构可以称之为粘板；然后除去胶带的另一面的背底，将胶液层粘结待加工的钢体表面。

[0026] 优选地，S3步骤中所述打孔是采用激光打孔，有效避免其他打孔方法胶带易粘连、速度较慢、精度不高的缺陷，采用激光打孔的方法保证胶带打孔后孔型完美，打孔速度快，精度高，与本发明其他步骤的工艺构成完美的统一，共同保障显著的有益效果。

[0027] 所述孔可以为圆孔、方形孔或其他形状的孔型。

[0028] 本发明同时提供了所述方法的应用，可以很好地应用于螺杆钻具的扶正器或TC轴承的硬面加工方面。

[0029] 将本发明方法应用于开采钻具及螺杆钻具的扶正器或TC轴承的硬面加工，具体的加工方法包括以下步骤：

[0030] S1.准备定位槽板；

[0031] 所述定位槽板为一平板，所述平板表面设有与所述硬质合金条尺寸相适配的槽；所述槽的深度不大于所述硬质合金条的厚度；

[0032] S2.将硬质合金条放在定位槽板上，按要求将硬质合金条摆放好在定位槽板上，并将多余的硬质合金条从定位槽板上落下；

[0033] S3.用打孔的胶带粘接硬质合金条，使硬质合金条与胶带粘接牢固；

[0034] S4.采用点焊的方法，将硬质合金条固定；

[0035] S5.将胶带摆放在扶正器的耐磨带上或TC轴承的钢表面，经喷焊、堆焊、磨削加工成品。

[0036] 本发明具有以下有益效果：

[0037] 本发明首先创造性地设计粘结用定位槽板，本发明根据需要加工部件的硬表面的尺寸，科学设计不同规格大小的定位槽板，定位槽板加工尺寸精确，速度快，操作方便，定位槽板上设置与要粘贴的硬质合金条尺寸相适配的槽，工作时，将硬质合金条置于定位槽板上，一槽对应一硬质合金条，扫除多余的硬质合金条后，所有的硬质合金条在定位槽板上排放整齐。

[0038] 本发明同时科学地采用胶带进行粘结在定位槽板上排放好的硬质合金条。在所有硬质合金条构成的表面粘贴打孔的胶带，就可以一次性制作好整块加工硬表面所需要的硬质合金条定位槽板。本发明创造性地使用胶带粘结硬质合金条，胶带具有合适的强度和韧性，与硬质合金条的重量具有很好的适配性，粘结后能够合理承受硬质合金条的重量，粘结硬质合金条后的胶带不变形，非常以利于后续加工程序的进展，从而最终保障粘结质量。与此同时，胶带具有较高的耐热性，能胜任加工工艺整体要求。

[0039] 进一步地，本发明在胶带的种类、打孔工艺均进行了合理优化，在胶带种类方面实现了粘度大、布胶均匀、厚度可控、存放时间长、粘结的硬质合金不易脱落等有益效果的协调体现，保证了本发明硬表面粘结生产的优良品质。采用双面胶简单易行地解决了粘结硬质合金条和贴覆待加工硬表面的双重技术问题，不仅实现了将大量硬质合金条一次性粘结，大大提高了粘结效率，改善人工操作的粘结角度不一、粘结间隔不均匀等情况，提高了粘结精准度，而且有效解决了将粘有硬质合金条的粘板与待加工表面的高效率结合问题，简化操作。

[0040] 在打孔工艺方面，本发明采用激光打孔，有效避免其他打孔方法胶带易粘连、速度较慢、精度不高的缺陷，采用激光打孔的方法保证胶带打孔后孔型完美，打孔速度快，精度高，与本发明其他步骤的工艺构成完美的统一，共同保障显著的有益效果。

[0041] 从本发明大量的实施效果证明，本发明可以大幅度提高硬质合金条粘接速度，大大提高了粘结效率，省时省力，降低了成本；突破现有技术的禁锢，彻底改善了人工操作时粘结角度不一、粘结间隔不均匀等情况，提高了粘结精准度，有效保障和提高制品硬表面的耐磨性。

[0042] 本发明方法同样适用于除硬质合金材料以外的其他材料条的粘结生产，参照本发明精髓简单调整相应工艺或材料即可。

附图说明

[0043] 图1为本发明实施例1所述定位槽板的结构示意图(俯视图)。

[0044] 图2为本发明实施例1所述定位槽板的结构示意图(俯视图，设有定位档子)。

[0045] 图3为本发明实施例3所述定位槽板的结构示意图(设有上升的凸台底板)。

[0046] 图4为本发明方法操作工艺流程示意图。

[0047] 图5本发明双面胶带结构示意图。

[0048] 图6本发明胶带粘结硬质合金条后形成的粘板的结构示意图。

[0049] 图7本发明粘板粘结在TC轴承或扶正器的钢体上的结构示意图。

[0050] 图8本发明TC轴承或扶正器浸渍后的钢体结构示意图。

[0051] 图9采用本发明方法粘结的硬质合金条效果图。

具体实施方式

[0052] 以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。本发明实施例附图仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制。对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

[0053] 实施例1

[0054] 本实施例提供了一种适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的粘结的定位槽板，其结构示意图如附图1所示。所述定位槽板包括基板以及设置于基板上的合金条定位槽，所述合金条定位槽的尺寸与所述硬质合金条的尺寸相适配。

[0055] 所述定位槽板基板与定位槽为一体化结构，基板上其合金条定位槽的深度不大于所述硬质合金条的厚度。将适量的硬质合金条置放于定位槽板上后，硬质合金条大部分一一对应落入定位槽中，个别定位槽中没有落入硬质合金条的人工放入即可，多余的硬质合金条从定位槽板上扫落留下次备用。在所有硬质合金条构成的表面粘贴打孔的胶带，就可以一次性制作好整块加工硬表面所需要的硬质合金条粘板。

[0056] 进一步优选地，如附图2所示，在所述基板上定位槽的四角设置定位档子，该定位档子可以帮助操作者准确地定位打孔胶带的粘贴位置。

[0057] 实施例2

[0058] 基于实施例1所述定位槽板，本实施例提供一种适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的粘结方法，工艺流程示意图如附图4所示。所述方法包括如下步骤：

[0059] S1.准备定位槽板；

[0060] S2.将硬质合金条放在定位槽板上，按要求将硬质合金条摆放好在定位槽板上，并将多余的硬质合金条从定位槽板上落下；

[0061] S3.用打孔的胶带粘接硬质合金条，使硬质合金条与胶带的一面粘接牢固；

[0062] 本实施例采用双面胶带(胶带两面均使用有胶系材料)，使胶带的一面与硬质合金条粘接牢固(另一面以备与待加工钢表面粘结)；

[0063] S4.采用点焊的方法，将硬质合金条固定；

[0064] 其中，S1所述定位槽板包括基板以及设置于基板上的合金条定位槽，所述合金条定位槽的尺寸与所述硬质合金条的尺寸相适配。

[0065] S5.将胶带另一面摆放在扶正器的耐磨带上或TC轴承的钢表面，经喷焊、堆焊、磨削加工成品。

[0066] S3步骤所述使硬质合金条与胶带粘接牢固可以通过轻轻敲打胶带和硬质合金条，使硬质合金条与胶带粘结牢固。

[0067] S3步骤还可以包括将多余胶带修整的操作。

[0068] 使用胶带粘结硬质合金条，胶带具有合适的强度和韧性，与硬质合金条的重量具有很好的适配性，粘结后能够合理承受硬质合金条的重量，粘结硬质合金条后的胶带不变形，非常以利于后续加工程序的进展，从而最终保障粘结质量。与此同时，胶带具有较高的耐热性，能胜任加工工艺整体要求。本发明优选采用有机胶带，胶带上材料优选采用聚丙烯(PP)、聚酯(BET)胶系采用丙烯酸胶，经本发明大量实验证明，采用该胶系材料，有机胶带的粘度大、布胶均匀、厚度可控，存放时间长，粘结的硬质合金不易脱落。

[0069] 所述胶带采用双面胶，胶带的结构示意图如附图5所示。所述双面胶包括胶带基层、分别涂覆于胶带基层两面的胶液层以及贴覆于胶液层的背底；除去胶带一面的背底，将胶液层与硬质合金条粘结牢固，胶带粘结硬质合金条后形成的结构可以称之为粘板(见附图6所示)，可进一步通过点焊固定硬质合金条；然后除去胶带的另一面的背底，将胶液层粘结在TC轴承或扶正器的钢体表面，粘板粘结在TC轴承或扶正器的钢体上的结构示意图见附图7所示，进行参照现有常规进行后续的加工工序，浸渍后的TC轴承或扶正器浸渍后的钢体结构示意图见附图8所示。

[0070] S3步骤中所述打孔可以采用现有的机械打孔或者采用激光打孔，优选采用激光打孔。激光打孔可以有效避免其他打孔方法胶带易粘连、速度较慢、精度不高的缺陷，采用激光打孔的方法保证胶带打孔后孔型完美，打孔速度快，精度高，与本发明其他步骤的工艺构成完美的统一，共同保障显著的有益效果。

[0071] 所述孔可以为圆孔、方形孔或其他形状的孔型。

[0072] 实施例3

[0073] 本实施例提供了另一种适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的粘结的定位槽板，其结构示意图如附图3所示。所述定位槽板包括基板以及设置于基板上的合金条定位槽，所述合金条定位槽的尺寸与所述硬质合金条的尺寸相适配。

[0074] 所述定位槽板包括基板以及设置于基板上的合金条定位槽，所述基板由若干可升降的凸台组成，所述合金条定位槽为由若干镂空的槽孔组成的槽格，槽孔中只能容纳一个硬质合金条；所述凸台可以从对应的槽孔位置上升或降落；所述凸台和槽格的尺寸相适配并与所述硬质合金条的尺寸相适配。首先使凸台处于初始状态，凸台构成的平面成为槽格的底面，将适量的硬质合金条置放于定位槽板上后，硬质合金条大部分一一对应经定位槽孔落于相应的凸台上，个别定位槽中没有落入硬质合金条的通过人工放入即可，多余的硬质合金条从定位槽板上扫落留下次备用。经检查所有槽孔中排放了硬质合金条，将所有的凸台一起从槽孔中上升，凸台上硬质合金条组成的平面高出槽格，在所有硬质合金条构成的表面粘贴打孔的胶带，就可以一次性制作好整块加工硬表面所需要的硬质合金条粘板。

[0075] 进一步轻轻敲打硬质合金条，使硬质合金条与胶带粘结牢固，最后将多余胶带修整，当产量较大时，可以采用机械化操作。

[0076] 实施例4

[0077] 基于实施例3所述定位槽板，本实施例提供一种适用于硬质合金硬面加工中硬质合金条的粘结方法，工艺流程图参见附图4所示，包括如下步骤：

[0078] S1.准备定位槽板；

[0079] S2.将适量的硬质合金条置于定位槽板上，上下左右摆动定位槽板，使硬质合金条落入定位槽板孔内，并将多余的硬质合金条从定位槽板上落下；将定位槽板底板上升，使硬质合金条从孔内上升形成一平面；

[0080] S3.用打孔的胶带的一面粘接硬质合金条，使硬质合金条与胶带粘接牢固；

[0081] 本实施例采用双面胶带(胶带两面均使用有胶系材料)，使胶带的一面与硬质合金条粘接牢固(另一面以备与待加工钢表面粘结)；

[0082] S4.采用粘接的方法，将硬质合金粘板固定在金属表面；

[0083] 其中，S1所述定位槽板包括基板以及设置于基板上的合金条定位槽，所述合金条定位槽的尺寸与所述硬质合金条的尺寸相适配。

[0084] S5.将胶带另一面粘贴在扶正器的耐磨带上或TC轴承的钢表面，经喷焊、堆焊、磨削加工成品。或采用浸渍的方法，将硬质合金粘板焊接在金属表面。

[0085] S3步骤所述使硬质合金条与胶带粘接牢固可以通过轻轻敲打和按压胶带和硬质合金条，使硬质合金条与胶带粘结牢固。

[0086] S3步骤还可以包括将多余胶带修整的操作。

[0087] 使用胶带粘结硬质合金条，胶带具有合适的强度和韧性，与硬质合金条的重量具有很好的适配性，粘结后能够合理承受硬质合金条的重量，粘结硬质合金条后的胶带不变形，非常以利于后续加工程序的进展，从而最终保障粘结质量。与此同时，胶带具有较高的耐热性，能胜任加工工艺整体要求。本发明优选采用有机胶带，胶带上材料优选采用聚丙烯(PP)、聚酯(BET)，纸胶系采用丙烯酸胶系，经本发明大量实验证明，采用该胶系材料，有机胶带的粘度大、布胶均匀、厚度可控，存放时间长，粘结的硬质合金不易脱落。

[0088] 所述胶带采用双面胶，胶带的结构示意图如附图5所示。所述双面胶包括胶带基层、分别涂覆于胶带基层两面的胶液层以及贴覆于胶液层的背底厚纸；除去胶带一面的背底厚纸，将胶液层与硬质合金条粘结牢固，胶带粘结硬质合金条后形成的结构可以称之为粘板(见附图6所示)，可进一步通过点焊固定硬质合金条；然后除去胶带的另一面的背底厚纸，将胶液层粘结在TC轴承或扶正器的钢体表面，粘板粘结在TC轴承或扶正器的钢体上的结构示意图见附图7所示，进行参照现有常规进行后续的加工工序，浸渍后的TC轴承或扶正器浸渍后的钢体结构示意图见附图8所示。

[0089] S3步骤中所述打孔可以采用现有的机械打孔或者采用激光打孔，优选采用激光打孔。激光打孔可以有效避免其他打孔方法胶带易粘连、速度较慢、精度不高的缺陷，采用激光打孔的方法保证胶带打孔后孔型完美，打孔速度快，精度高，与本发明其他步骤的工艺构成完美的统一，共同保障显著的有益效果。

[0090] 所述孔可以为圆孔、方形孔或其他形状的孔型。

[0091] 本发明包括但不限于上述实施例的大量试验总结，采用本发明方法粘接硬质合金条，工作效率是人工摆放硬质合金条的8～10倍，粘结效果稳定均匀，硬质合金条之间的间隙大小一致，最终保障和提高了扶正器及TC轴承的耐磨性。

[0092] 本发明从开始研发到目前已在很多厂家进行了多批次试验，试验结果证明本发明方法工艺成熟，产品质量稳定，性能比人工粘接有显著提高。

[0093] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的包含范围之内。