本发明一种钢球轧制工艺，包含有：步骤0、备料；步骤1、加热：原材料加热至轧制所需温度；步骤2、轧制：加热后的钢球轧制成型；步骤3、筛球：成型后的钢球筛球除不良品，筛选出来的良品进行分路；步骤4、定量喂球：分路后的钢球定量进入螺旋淬火机构进行淬火，且螺旋淬火机构的每个螺旋槽内均只有一个钢球；步骤5、一次淬火：对热轧成型后的钢球进行淬火；步骤6、二次淬火：将步骤5中一次淬火后的钢球进行二次淬火；步骤7、回火；步骤8、冷却；步骤9、装球。本发明一种钢球轧制工艺，钢球生产效率高且生产质量好。
钢球轧制工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种钢球轧制工艺，属于钢球制备生产技术领域。
背景技术
[0002] 目前，钢球生产方式一般有锻造、轧制、半固态成型及铸造四大类；由于行业习惯及受限于选矿工业等一些特殊场合的使用条件、综合环境和背景，常规的钢球生产方式以锻造与轧制球占有相当大的比例；
[0003] 这其中，热轧钢球作为一种全新的轧制工艺技术，是球磨钢球制造业的工艺技术突破，正在逐渐替代锻造钢球，与锻造等方式相比，热轧钢球工艺具有以下特点：①热轧方式生产效率高、产量大、轧球生产机械化、自动化程度极高，用人少，人为因素干扰小、质量稳定；②硬度高、淬透性好、金相组织致密、晶粒细小、不变形，钢球由始至终不会变形、不失圆，耐磨性能好，冲击韧性高达12－35J/cm2,破碎率小于1%；③能耗低、无污染、劳动强度低、生产成本较低；④成形好，几何公差小，质量稳定；⑤磨损率低，使用寿命长，是现有铸造铁球、锻造钢球的2~5倍，且价格相当；⑥钢球整体硬度高，其表面硬度可达到55-65HRC，体积硬度达到50-62HRC，内外硬度均衡，硬度差<5HRC，且硬度梯度分布均匀；⑦冲击韧性高达12~35J/cm3；⑧破碎率低：抗剥碎及抗破碎性能是一般铸锻钢球的10倍以上，落球冲击次数
2万次以上，实际破碎率不超过1%,接近于无破碎；基于上述优点，热轧钢球产品在各类黑色和有色金属矿山选矿厂、火力发电厂、水泥厂、耐火材料厂等行业得到广泛应用，受到国内外客户的一致好评；
[0004] 常规的热轧钢球生产工艺一般采用锻(轧)钢球黑色冶金行业标准(YB/T 091-2005)专业生产各种规格热轧球磨钢球，钢球直径范围为Φ25-Φ125mm，轧制球磨钢球采用的坯料是各种化学成分的热轧圆钢棒，其直径与钢球公称直径相等；常规的热轧钢球主要生产工艺流程如下：
[0005] 步骤一、圆钢棒料经检验后,按定尺长度剪切成钢球坯料；
[0006] 步骤二、钢球坯料在轧制前在连续式加热炉中被加热到合适的温度；
[0007] 步骤三、红热态的钢坯被送入热轧机后，在两个带有特殊螺旋形孔型的轧辊之间旋转前进，并被连续地轧制成钢球；
[0008] 步骤四、轧成后的红热态钢球立刻进入热处理设备进行淬火-回火热处理，使钢球获得很高而且均匀的硬度；
[0009] 步骤五、经检验合格的产品送往成品仓库，进行包装后发往客户；
[0010] 但是，经实际生产发现，上述生产热轧钢球的过程中同时存在以下突出的问题：步骤三前端缺乏定量机构，从而无法实现稳定速率的生产节奏；步骤四中的淬火设备较为落后，导致其耗能高，淬火效果差，因此亟需改进；同时，步骤五完成后缺乏相应的机械化装球机构，采用人工方式不但效率差，且日益增加的用工成本大大增加企业的生产成本。
发明内容
[0011] 本发明的目的在于克服上述不足，提供一种生产高效高质钢球的钢球轧制工艺；该钢球轧制工艺生产效率高，产品质量优，且自动化的生产工艺大大降低了钢球的生产成本，有利于增加企业的市场竞争力。
[0012] 本发明的目的是这样实现的：
[0013] 一种钢球轧制工艺，所述工艺包含有下述步骤：
[0014] 步骤0、备料；根据所需成品性能确定原材料钢种；根据加热炉规格确定原材料的定尺长度；根据成品性能确定轧制所需温度。
[0015] 步骤1、加热：原材料加热至轧制所需温度；
[0016] 步骤2、轧制：加热后的钢球轧制成型；
[0017] 步骤3、筛球：成型后的钢球筛球除不良品，筛选出来的良品进行分路；同时，该步骤3中筛选出的良品经进行输送式缓冷；
[0018] 步骤4、定量喂球：分路后的钢球定量进入螺旋淬火机构进行淬火，且螺旋淬火机构的每个螺旋槽内均只有一个钢球；
[0019] 步骤5、一次淬火：对热轧成型后的钢球进行淬火；
[0020] 步骤6、二次淬火：将步骤5中一次淬火后的钢球进行二次淬火；
[0021] 步骤7、回火；
[0022] 步骤8、冷却；
[0023] 步骤9、装球。
[0024] 本发明一种钢球轧制工艺，在进行步骤7前还进行步骤7a、强冷：先将二次淬火后的钢球送入进行完全冷却，等钢球冷却后再进行步骤7。
[0025] 本发明一种钢球轧制工艺，步骤7a中，采用完全冷却装置进行强冷，所述完全冷却装置包含有冷却坑，所述冷却坑的四周及底部的坑壁内均安装有预埋件，位于四周的坑壁上的预埋件经架空型材焊接有侧板，位于底部的坑壁上的预埋件经架空型材焊接有底板，四块侧板和底板构成内壳体，且内壳体与四周及底部的坑壁之间架空形成通风空隙，所述底板上设置有通风孔；使用时，利用风机将风灌入内壳体与四周及底部的坑壁之间的通风空隙内，由于侧板未开孔，冷却风只能经由底板上的通风孔向上吹出对进入内壳体的钢球进行强制风冷。
[0026] 本发明一种钢球轧制工艺，步骤4中采用气动定量机构定量喂球，所述气动定量机构包含有传感器，该传感器安装于螺旋淬火机构的螺旋轴上，分路机构与螺旋淬火机构相连接的导向槽上安装有气缸或油缸，且气缸或油缸的活塞杆上连接的挡板插至于该导向槽内；上述传感器经处理单元控制一电磁阀，该电磁阀串接在气缸或油缸的气路或油路上，从而使得当螺旋淬火机构的螺旋轴每转过一圈，传感器触发一次，使得气缸或油缸的活塞杆动作一次将钢球送入螺旋淬火机构。
[0027] 本发明一种钢球轧制工艺，步骤5中采用螺旋淬火机构进行一次淬火，所述螺旋淬火机构包含有壳体和介质槽，所述壳体内架设有螺旋轴，所述介质槽安装于壳体底部，从而使得壳体和介质槽构成一介质腔，所述壳体上设置有沿其长度方向设置有两排介质口，两排介质口分别位于壳体的两侧，且介质口与介质腔相连通，介质口与壳体内壁底部的高度差为钢球直径的二分之一，且介质口为喇叭状，且该喇叭状的小头端朝向壳体，大头段朝向介质腔。
[0028] 本发明一种钢球轧制工艺，两排介质口非等间距排列，位于螺旋淬火机构前端钢球进料口的介质口密集排列，往螺旋淬火机构后端钢球出料口方向的介质口逐渐稀疏排列，从而使得高温钢球刚进入螺旋淬火机构时，有足够的冷却介质对其进行冷却淬火，而当钢球逐渐冷却并向后出料时，导入的冷却介质逐渐减少，根据钢球温度变化而调整冷却介质的进入量，从而使得淬火效果更佳。
[0029] 本发明一种钢球轧制工艺，步骤6中采用二次平移淬火机构进行二次淬火，所述二次平移淬火机构包含有机架，所述机架的一端架设有主动轴，另一端架设有从动轴，所述主动轴两端分别套装有主动链轮，所述从动轴两端分别套装有从动链轮，所述机架内沿机架长度方向设置有输送底板，两条沿机架长度方向设置的链条位于输送底板上方，且主动链轮、从动链轮均与链条相啮合；两条链条之间连接有用于承载钢球的扁铁；由链板组合而成的链条的节距大于钢球的直径；同时，构成链条的链板的高度大于钢球的半径，从而防止运输过程中钢球掉落。
[0030] 本发明一种钢球轧制工艺，步骤9中采用自动装球机构进行装球，所述自动装球机构包含有集料装置、回转盘式分路机和称重平移输送机，
[0031] 所述集料装置包含有输送链板和位于输送链板上方的集料器，所述集料器的出料口上铰接有一出料门，所述集料器的外壁上竖向安装有一出料油缸，所述出料油缸的活塞杆铰接于出料门上；钢球经输送链板后进入导向槽，滑入回转盘式分路机；
[0032] 所述回转盘式分路机包含有支架，所述支架上安装有减速机，所述减速机的输出轴通过联轴器与一竖向设置的转盘主轴相连接；所述转盘主轴的顶部连接有一水平设置的回转盘，所述回转盘包含有套装于转盘主轴上的中央环形板，外围环形板与中央环形板同轴设置，且中央环形板和外围环形板之间连接有扇形分隔板，从而将中央环形板和外围环形板围拢的环面分隔为多个扇形区域，且每个扇形区域中均设置有分隔板，分隔板连接于两块相邻的扇形分隔板之间；分隔板将上述扇形区域分隔为两个独立腔室，且两个独立腔室中容积大的腔室能够容纳钢球，另一容积小的腔室顶部封盖；所述支架上安装有一固定底盘，且固定底盘位于回转盘下方，所述固定底盘上设置有多个落球孔，每个落球孔下方设置有导球槽；
[0033] 所述称重平移输送机包含有输送机支架，所述输送机支架上安装有板式链条输送带，所述输送机支架的底部安装有重量传感器，且重量传感器安装有四个，四个重量传感器分别位于输送机支架的四个角上，从而使得称重更为精准。
[0034] 本发明一种钢球轧制工艺，集料装置的输送链板将钢球导入至回转盘较大的腔室内，转盘主轴带动回转盘旋转，当回转盘内的钢球转动至固定底盘的落球孔上方时，钢球经由落球孔掉落至导球槽，从而滑落至称重平移输送机。
[0035] 本发明一种钢球轧制工艺，钢球经导球槽滑落至链条输送带上的吨袋内；重量传感器将探测到的重量信息传输至处理单元，同时导球槽上设置有光栅计数器，该光栅计数器同样连接至处理单元，该处理单元通过继电器控制输送链板、出料油缸、减速机和板式链条输送带的启停；当重量传感器探测到链条输送带上的吨袋内钢球的重量低于设置值时，启动出料油缸继续掉落钢球，并驱动减速机带动回转盘继续旋转出球，通过导球槽上安装的光栅计数器进行检测和计量，使得计量更为精确；当重量传感器探测到链条输送带上的吨袋内钢球的重量达到设置值时，处理单元停止输送链板、出料油缸和减速机的动作，此时启动板式链条输送带将装好钢球的吨袋传输至平移输送机上出料。
[0036] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0037] 本发明气动定量机构保证螺旋淬火机构螺旋轴的每一个螺旋槽内仅有一个钢球，保证了淬火的质量；
[0038] 本发明的螺旋淬火机构通过介质槽的设置，从而使得仅需用一条管路与介质总管相连通，从而使得整个机构结构更为简单；而且喇叭状设计的介质口使得介质压力更大，能够有效的冲击壳体内的钢球，提高淬火效果；另外通过不等间距的介质口设计，使得不同阶段的钢球能够按需获得不同流量的淬火介质，进一步提高了淬火效果；
[0039] 本发明二次平移式淬火机构可方便的将淬火介质导入机架内，利用扁铁承载钢球在淬火介质中进行移动，同时在扁铁推动过程中，钢球自身发生滚动，提高了淬火的质量；同时链板高于钢球半径，从而有效的防止钢球在淬火过程中掉落；且通过二次淬火，钢球性能提高了20~30%。
[0040] 本发明自动装球机构通过漏斗状的集料器进行出料，并通过出料油缸控制其出料；同时，通过回转盘式分路机进行高效分球，并通过称重平移输送机进行精确计量；整个过程全自动化控制，不但效率高且计量精准。
附图说明
[0041] 图1为本发明钢球轧制工艺的流程示意图。
[0042] 图2为本发明钢球轧制工艺的流程示意图（除去完全冷却机构）。
[0043] 图3为本发明钢球轧制工艺的气动定量机构的结构示意图。
[0044] 图4为本发明钢球轧制工艺的螺旋淬火机构的结构示意图。
[0045] 图5为本发明钢球轧制工艺的螺旋淬火机构的剖视图。
[0046] 图6为本发明钢球轧制工艺的二次平移淬火机构的结构示意图。
[0047] 图7为本发明钢球轧制工艺的二次平移淬火机构的俯视图。
[0048] 图8为本发明钢球轧制工艺的二次平移淬火机构的图6的左侧向示意图。
[0049] 图9为本发明钢球轧制工艺的二次平移淬火机构的图6的右侧向示意图。
[0050] 图10为本发明钢球轧制工艺的完全冷却装置的俯视图。
[0051] 图11为本发明钢球轧制工艺的完全冷却装置的侧面剖视图。
[0052] 图12为本发明钢球轧制工艺的自动装球机构的结构示意图。
[0053] 图13为本发明钢球轧制工艺的自动装球机构的俯视图。
[0054] 图14为本发明钢球轧制工艺的集料装置的结构示意图。
[0055] 图15为本发明钢球轧制工艺的集料装置的侧视图。
[0056] 图16为本发明钢球轧制工艺的回转盘式分路机的结构示意图。
[0057] 图17为本发明钢球轧制工艺的回转盘式分路机的分球状态示意图。
[0058] 图18为本发明钢球轧制工艺的回转盘式分路机的回转盘的结构示意图。
[0059] 图19为本发明钢球轧制工艺的称重平移输送机的结构示意图。
[0060] 图20为本发明钢球轧制工艺的称重平移输送机的侧视图。
[0061] 其中：
[0062] 加热机构1、轧制机构2、提升机构3、筛球机构4、平移式输送机构5、分路机构6、螺旋淬火机构7、回火加热机构8、分配箱9、减速机10、主电机11、二次平移淬火机构12、提升机构13、冷却机构14、气动定量机构15、完全冷却装置16、自动装球机构17；
[0063] 壳体7.1、介质槽7.2、介质口7.3、螺旋轴7.4；
[0064] 机架12.1、介质法兰12.2、主动轴12.3、主动链轮12.4、从动轴12.5、从动链轮12.6、链条12.7、平键12.8、扁铁12.9、输送底板12.10；
[0065] 传感器15.1、气缸或油缸15.2；
[0066] 冷却坑16.1、坑壁16.2、预埋件16.3、架空型材16.4、侧板16.5、底板16.6，通风孔16.7；
[0067] 集料装置17.1、回转盘式分路机17.2、称重平移输送机17.3、平移输送机17.4；
[0068] 集料器101、输送链板102、出料门103、出料油缸104；
[0069] 支架201、减速机202、转盘主轴203、回转盘204、固定底盘205、落球孔206、导球槽207；
[0070] 中央环形板204.1、外围环形板204.2、扇形分隔板204.3、分隔板204.4；
[0071] 输送机支架301、板式链条输送带302、重量传感器303。
具体实施方式
[0072] 参见图1~20，本发明涉及的一种钢球轧制工艺，所述工艺包含有下述步骤：
[0073] 步骤0、备料：根据所需成品性能确定原材料钢种；根据加热炉规格确定原材料的定尺长度；根据成品性能确定轧制所需温度。
[0074] 步骤1、加热：原材料进入加热机构1加热至轧制所需温度；
[0075] 步骤2、轧制：加热后的钢球进入轧制机构2轧制成型；
[0076] 步骤3、筛球：成型后的钢球经提升机构3提升后，利用筛球机构4删除不良品，筛选出来的良品经导向槽、平移式输送机构5和至少一套分路机构6后进入气动定量机构15；
[0077] 优选的，平移式输送机构5的长度较长，从而起到缓冷的作用，如可采用S形或蛇形盘绕方式在有限的占地面积上增加其输送长度；
[0078] 步骤4、定量喂球：气动定量机构15将成型后的钢球喂入螺旋淬火机构7进行淬火，且螺旋淬火机构7的每个螺旋槽内均只有一个钢球；
[0079] 优选的，所述气动定量机构15包含有传感器15.1，该传感器15.1安装于螺旋淬火机构7的螺旋轴上，分路机构6与螺旋淬火机构7相连接的导向槽上安装有气缸或油缸15.2，且气缸或油缸15.2的活塞杆上连接的挡板插至于该导向槽内；上述传感器15.1经处理单元控制一电磁阀，该电磁阀串接在气缸或油缸15.2的气路或油路上，从而使得当螺旋淬火机构7的螺旋轴每转过一圈，传感器15.1触发一次，使得气缸或油缸15.2的活塞杆动作一次将钢球送入螺旋淬火机构7；
[0080] 步骤5、一次淬火（冷却）：对热轧成型后的钢球进行淬火；
[0081] 该步骤中采用螺旋淬火机构7，所述螺旋淬火机构7包含有壳体7.1和介质槽7.2，所述壳体7.1内架设有螺旋轴7.4，所述介质槽7.2安装于壳体7.1底部，从而使得壳体7.1和介质槽7.2构成一介质腔（优选的壳体7.1和介质槽7.2为一体式结构），所述壳体7.1上设置有沿其长度方向设置有两排介质口7.3，两排介质口7.3分别位于壳体7.1的两侧，且介质口7.3与介质腔相连通，介质口7.3与壳体7.1内壁底部的高度差为钢球直径的二分之一，且介质口7.3为喇叭状（且该喇叭状的小头端朝向壳体7.1，大头段朝向介质腔，从而增加了介质的出口压力，使得其能够有效的冲击壳体7.1内的待淬火钢球；且加大压力的淬火机介质能够冲破钢球表面的氧化膜，从而提高淬火的效果）；工作时，介质槽7.2通过法兰连接与介质总管相连通，介质进入介质腔后经由介质口7.3进入壳体7.1对其内部的钢球进行淬火；优选的，两排介质口7.3非等间距排列，位于螺旋淬火机构7前端钢球进料口的介质口7.3密集排列，往螺旋淬火机构7后端钢球出料口方向的介质口7.3逐渐稀疏排列，从而使得高温钢球刚进入螺旋淬火机构7时，有足够的冷却介质对其进行冷却淬火，而当钢球逐渐冷却并向后出料时，导入的冷却介质逐渐减少，根据钢球温度变化而调整冷却介质的进入量，从而使得淬火效果更佳；
[0082] 步骤6、二次淬火（冷却）：将步骤5中一次淬火后的钢球进行二次淬火；
[0083] 该步骤中，采用二次平移淬火机构12，所述二次平移淬火机构12包含有机架12.1，所述机架12.1的一端架设有主动轴12.3，另一端架设有从动轴12.5，所述主动轴12.3两端分别套装有主动链轮12.4，所述从动轴12.5两端分别套装有从动链轮12.6，所述机架12.1内沿机架12.1长度方向设置有输送底板12.10，两条沿机架12.1长度方向设置的链条12.7位于输送底板12.10上方，且主动链轮12.4、从动链轮12.6均与链条12.7相啮合（具体的讲，两个主动链轮12.4分别于两条链条12.7相啮合传动，两个从动链轮12.6分别于两条链条12.7相传动啮合）；所述链条12.7由链板组合而成；所述链条12.7下方设置有平键12.8，用于对链条12.7进行导向，并防止构成链条12.7的链板剐蹭机架12.1，两条链条12.7之间连接有用于承载钢球的扁铁12.9；所述机架12.1一端设置有介质进口，另一端设置有介质出口，且通过一闭环冷却塔连接介质进口和介质出口，从而构成一封闭循环，避免淬火介质的损失；所述机架12.1侧面设置有介质法兰12.2，用于连接介质引出管；且使用时，从动轴
12.5端为钢球进口，主动轴12.3端为钢球出料端，此时能够保证电机驱动主动轴12.3时带来足够的扭矩传动链条12.7；
[0084] 优选的，所述机架12.1上还架设有多个拖轮轴，所述拖轮轴两端均设置有拖轮，所述拖轮的轮面压合在链条12.7上，用于提高压合力，保证钢球输送的平稳可靠；
[0085] 优选的，由链板组合而成的链条12.7的节距大于钢球的直径；同时，构成链条12.7的链板的高度大于钢球的半径，从而防止运输过程中钢球掉落；
[0086] 通过二次淬火，钢球性能提高了20~30%；
[0087] 步骤7、回火；二次淬火后的钢球经提升机构13输送至回火加热机构8进行回火处理；
[0088] 步骤7a、强冷：在进行步骤7前，先将二次淬火后的钢球送入完全冷却装置16进行完全冷却，等钢球冷却后再提升至回火加热机构8进行回火处理；
[0089] 该步骤中，所述完全冷却装置16包含有冷却坑16.1，所述冷却坑16.1的四周及底部坑壁16.2内均安装有预埋件16.3，位于四周坑壁16.2上的预埋件16.3经架空型材16.4焊接有侧板16.5，位于底部坑壁16.2上的预埋件16.3经架空型材16.4焊接有底板16.6，四块侧板16.5和底板16.6构成内壳体，且内壳体与坑壁16.2之间架空形成通风空隙，所述底板16.6上设置有通风孔16.7；使用时，利用风机将风灌入内壳体与坑壁16.2的通风空隙内，由于侧板16.5未开孔，冷却风只能经由底板16.6上的通风孔16.7向上吹出对进入内壳体的钢球进行强制风冷；
[0090] 步骤8、冷却：回火结束后钢球进行冷却机构14进行冷却；
[0091] 步骤9、装球：冷却后的钢球进入自动装球机构17进行装球；
[0092] 该步骤中，所述自动装球机构17包含有集料装置17.1、回转盘式分路机17.2和称重平移输送机17.3，
[0093] 所述集料装置17.1包含有输送链板102和位于输送链板102上方的集料器101，所述集料器101的出料口上铰接有一出料门103，所述集料器101的外壁上竖向安装有一出料油缸104，所述出料油缸104的活塞杆铰接于出料门103上；钢球经输送链板102后进入导向槽，滑入回转盘式分路机17.2；
[0094] 所述回转盘式分路机17.2包含有支架201，所述支架201上安装有减速机202，所述减速机202的输出轴通过联轴器与一竖向设置的转盘主轴203相连接；所述转盘主轴203的顶部连接有一水平设置的回转盘204，所述回转盘204包含有套装于转盘主轴203上的中央环形板204.1，外围环形板204.2与中央环形板204.1同轴设置，且中央环形板204.1和外围环形板204.2之间连接有扇形分隔板204.3，从而将中央环形板204.1和外围环形板204.2围拢的环面分隔为多个扇形区域，且每个扇形区域中均设置有分隔板204.4，分隔板204.4连接于两块相邻的扇形分隔板204.3之间；分隔板204.4将上述扇形区域分隔为两个独立腔室，且两个独立腔室中容积大的腔室能够容纳钢球，另一容积小的腔室顶部封盖；所述支架201上安装有一固定底盘205，且固定底盘205位于回转盘204下方，所述回转盘204与固定底盘205之间贴近但不接触；且固定底盘205套装于转盘主轴203上，但固定底盘205与转盘主轴203不传动相连，所述固定底盘205上设置有多个落球孔206，每个落球孔206下方设置有导球槽207；优选的，每个落球孔206均位于不同的同心环上，进一步讲，所述落球孔206实际与回转盘204上的容积大的腔室相对应匹配，使得不同容积大腔室内的钢球经由不同的落球孔206导出；
[0095] 工作时，集料装置17.1的输送链板102将钢球导入至回转盘204较大的腔室内，转盘主轴203带动回转盘204旋转，当回转盘204内的钢球转动至固定底盘205的落球孔206上方时，钢球经由落球孔206掉落至导球槽207，从而滑落至称重平移输送机17.3；
[0096] 所述称重平移输送机17.3包含有输送机支架301，所述输送机支架301上安装有板式链条输送带302，所述输送机支架301的底部安装有重量传感器303，且重量传感器303安装有四个，四个重量传感器303分别位于输送机支架301的四个角上，从而使得称重更为精准；
[0097] 整个自动装球机构17的工作原理为：工作时，钢球经导球槽207滑落至链条输送带302上的吨袋内；重量传感器303将探测到的重量信息传输至处理单元，同时导球槽207上设置有光栅计数器，该光栅计数器同样连接至处理单元，该处理单元通过继电器控制输送链板102、出料油缸104、减速机202和板式链条输送带302的启停；当重量传感器303探测到链条输送带302上的吨袋内钢球的重量低于设置值时，启动出料油缸104继续掉落钢球，并驱动减速机202带动回转盘204继续旋转出球，通过导球槽207上安装的光栅计数器进行检测和计量，使得计量更为精确；当重量传感器303探测到链条输送带302上的吨袋内钢球的重量达到设置值时，处理单元停止输送链板102、出料油缸104和减速机202的动作，此时启动板式链条输送带302将装好钢球的吨袋传输至平移输送机17.4上出料；
[0098] 另外：需要注意的是，上述具体实施方式仅为本专利的一个优化方案，本领域的技术人员根据上述构思所做的任何改动或改进，均在本专利的保护范围之内。
