一种木塑复合地板及其制备方法

摘要

本发明是一种木塑复合地板及其制造方法，用该方法制造的木塑复合地板包括：从上至下依次由表面涂饰层、上表板层、上表板改性层、中间层、下表板改性层和下表板层复合组成。能够进一步缓解珍贵木材紧缺，以炭化表板表面改性后与中间层复合，提高了木塑复合材表面的装饰性，且经炭化处理后的单板，其尺寸稳定性好、色差小，木材利用率高。本发明18mm厚的木塑复合地板，经水煮（浸）‑冰冻‑干燥处理后抗弯载荷达到1240N，浸渍剥离率0，湿法摩擦系数为0.7；能够同时兼顾节省木材资源和具有实木地板表面效果等优点，没有有害物质释放，可广泛用于室内外。其制造方法科学合理，易于成型。

权利要求

1.一种木塑复合地板的制造方法，其特征是，它包括内容有：

1）上表板层、下表板层结构相同，均采用刨切、旋切和锯切任意树种的单板，其厚度为2

8毫米，在温度180 220℃，湿度100%，保持时间1 4小时，进行炭化处理；

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2）在上表板层的下表面涂饰上表板改性层，在下表板层的上表面上涂饰下表板改性层，上表板改性层、下表板改性层结构相同，均由硅烷偶联剂40g/m2和塑料颗粒60g/m2， 或亚甲基多异氰酸酯40g/m2和塑料颗粒60g/m2，通过热压机：温度180 190℃，压力0.2MPa，时~间10分钟，使上表板层的下表面与上表板改性层复合、下表板层的上表面与下表板改性层复合；

3）中间层为塑料颗粒与木粉的混合物，其质量份为塑料颗粒10份、木粉3 7份，或为木~塑复合材料的回收料；

4）将上表板层复合的改性层与下表板层复合的改性层之间放置中间层，采用热压机，温度185℃，压力2.5MPa，时间25分钟，一次压合成一体；

5）在步骤4）的基础之上，采用榫槽设备，在中间层的一侧开出凹槽，在中间层的另一侧开出凸榫；

6）在步骤5）的基础之上，在上表板层的上表面涂覆表面涂饰层, 表面涂饰层为耐温95

340℃的石蜡或地板涂饰漆,制成成品。

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2.根据权利要求1所述的一种木塑复合地板的制造方法，其特征是，所述塑料颗粒为聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯和高密度聚乙烯的至少一种。

3.根据权利要求1所述的一种木塑复合地板的制造方法，其特征是，所述木粉的目数为

20 240目，含水率为2% 10%。

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4.根据权利要求1所述的一种木塑复合地板的制造方法，其特征是，所述地板涂饰漆为聚氨酯漆、不饱和聚酯漆、硝基漆或紫外光固化漆。

5.根据权利要求1所述的一种木塑复合地板的制造方法，其特征是，所制造的木塑复合地板包括：从上至下依次由表面涂饰层、上表板层、上表板改性层、中间层、下表板改性层和下表板层复合组成。

说明书

一种木塑复合地板及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种地板，具体涉及一种木塑复合地板及其制备方法。

背景技术

[0002] 随着社会生活节奏的加快及人们生活水平的提高，要求更加健康的生活环境，木制品更多地被用于各种场所，尤其作为地面铺装产品-地板被广泛应用。但各种地板存在不同的优缺点。实木地板具有典雅自然、脚感舒适、保温性能好的特点，但尺寸稳定性不够好，环境过于潮湿或干燥时容易起拱、翘曲或变形等问题；实木复合地板能够较好地克服实木地板确缺点，但其在生产过程中不可避免地要用到大量的胶水，因此存在有害物质释放问题；强化复合地板与实木（复合）地板相比有更高耐磨性能，但其耐水性较差。以上三种地板作为使用量最大地板，其共同缺点是存在较差的耐老化性能及耐水性能。不能在苛刻条件下应用。木塑复合材料为木粉与塑料通过一定工艺复合而成的板材，其具有较好的耐水性能。炭化单板是在不同介质控制180 220℃条件下加工而成，其炭化后的板材具有优良的防~腐和尺寸稳定性。木塑复合材料有着显著的经济、生态和社会效益，然而长期使用中在直接暴露在阳光下和由于加工方法、配方成分及环境因子等影响，木塑复合材料会发生老化，在持续应力作用下，会产生蠕变变形，甚至发生断裂影响使用寿命。实用新型专利CN202969841U一种户外地板及CN201343852Y一种木塑复合地板，以炭化单板作为地板表面的材料，通过胶黏剂将单板与木塑基材胶合在一起。并且基材为单面覆面。这两种方法由于实用胶黏剂存在有害物质释放，同时由于基材单面饰面存在应力不平衡现象，容易发生翘曲现象。

发明内容

[0003] 本发明目的是，克服现有实木复合地板使用大量天然珍贵木材和有害物质释放的缺陷，提供一种尺寸稳定，无有害物质释放，地板质感和质量佳，且同时兼顾节省木材资源和具有实木地板表面效果等优点，可广泛用于室内外的木塑复合地板。并提供科学合理，易于成型的木塑复合地板的制造方法。

[0004] 实现本发明目的采用的技术方案是，一种木塑复合地板，其特征是，它包括：从上至下依次由表面涂饰层、上表板层、上表板改性层、中间层、下表板改性层和下表板层复合组成。

[0005] 一种木塑复合地板的制造方法，其特征是，它包括内容有：

[0006] 1）上表板层、下表板层结构相同，均采用刨切、旋切和锯切任意树种的单板，其厚度为2 8毫米，在温度180 220℃，湿度100%，保持时间1 4小时，进行炭化处理；~ ~ ~

[0007] 2）在上表板层的下表面涂饰上表板改性层，在下表板层的上表面上涂饰下表板改性层，上表板改性层、下表板改性层结构相同，均由硅烷偶联剂40g/m2和塑料颗粒60g/m2， 2 2
或亚甲基多异氰酸酯40g/m 和塑料颗粒60g/m ，通过热压机：温度180 190℃，压力0.2MPa，~
时间10分钟，使上表板层的下表面与上表板改性层复合、下表板层的上表面与下表板改性层复合；

[0008] 3）中间层为塑料颗粒与木粉的混合物，其质量份为塑料颗粒10份、木粉3 7份，或~为木塑复合材料的回收料；

[0009] 4）将上表板层复合的改性层与下表板层复合的改性层之间放置中间层，采用热压机，温度185℃，压力2.5MPa，时间25分钟，一次压合成一体；

[0010] 5）在步骤4）的基础之上，采用榫槽设备，在中间层的一侧开出凹槽，在中间层的另一侧开出凸榫；

[0011] 6）在步骤5）的基础之上，在上表板层的上表面涂覆表面涂饰层, 表面涂饰层为耐温95 340℃的石蜡或地板涂饰漆,制成成品。~

[0012] 所述塑料颗粒为聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯和高密度聚乙烯的至少一种。

[0013] 所述木粉的目数为20 240目，含水率为2% 10%。~ ~

[0014] 所述地板涂饰漆为聚氨酯漆、不饱和聚酯漆、硝基漆或、紫外光固化漆。

[0015] 本发明的木塑复合地板，以炭化表板表面改性后与中间层复合，提高了木塑复合材表面的装饰性，且经炭化处理后的单板，其尺寸稳定性好、色差小，木材利用率高。本发明18mm厚的木塑复合地板，经水煮（浸）-冰冻-干燥处理后抗弯载荷达到1240N，浸渍剥离率0，湿法摩擦系数为0.7；能够同时兼顾节省木材资源和具有实木地板表面效果等优点，没有有害物质释放，可广泛用于室内外。其制造方法科学合理，易于成型。

附图说明

[0016] 图1是本发明木塑复合地板结构示意图。

[0017] 图中：1-表面涂饰层；2-上表板层；3-表板改性剂层；4-中间层；5-下表板改性剂层；6-下表板层；7-凹槽；8-凸榫。

具体实施方式

[0018] 下面结合附图和实施例，对本发明作进一步说明

[0019] 参照图1，本发明的一种木塑复合地板，包括：从上至下依次由表面涂饰层1、上表板层2、上表板改性层3、中间层4、下表板改性层5和下表板层6复合组成。

[0020] 本发明的一种木塑复合地板的制造方法，包括内容有：

[0021] 1）上表板层、下表板层结构相同，均采用刨切、旋切和锯切任意树种的单板，其厚度为2 8毫米，在温度180 220℃，湿度100%，保持时间1 4小时，进行炭化处理；~ ~ ~

[0022] 2）在上表板层的下表面涂饰上表板改性层，在下表板层的上表面上涂饰下表板改性层，上表板改性层、下表板改性层结构相同，均由硅烷偶联剂40g/m2和塑料颗粒60g/m2， 2 2
或亚甲基多异氰酸酯40g/m 和塑料颗粒60g/m ，通过热压机：温度180 190℃，压力0.2MPa，~
时间10分钟，使上表板层的下表面与上表板改性层复合、下表板层的上表面与下表板改性层复合；

[0023] 3）中间层为塑料颗粒与木粉的混合物，其质量份为塑料颗粒10份、木粉3 7份，或~为木塑复合材料的回收料；

[0024] 4）将上表板层复合的改性层与下表板层复合的改性层之间放置中间层，采用热压机，温度185℃，压力2.5MPa，时间25分钟，一次压合成一体；

[0025] 5）在步骤4）的基础之上，采用榫槽设备，在中间层的一侧开出凹槽，在中间层的另一侧开出凸榫；

[0026] 6）在步骤5）的基础之上，在上表板层的上表面涂覆表面涂饰层, 表面涂饰层为耐温95 340℃的石蜡或地板涂饰漆,制成成品。~

[0027] 所述塑料颗粒为聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯和高密度聚乙烯的至少一种。

[0028] 所述木粉的目数为20 240目，含水率为2% 10%。~ ~

[0029] 所述地板涂饰漆为聚氨酯漆、不饱和聚酯漆、硝基漆或紫外光固化漆。

[0030] 本发明所用化工原料均为市售产品。

[0031] 以本发明18mm厚的木塑复合地板为例，经水煮（浸）-冰冻-干燥处理后抗弯载荷达到1240N，浸渍剥离率0，湿法摩擦系数为0.7；能够同时兼顾节省木材资源和具有实木地板表面效果等优点，没有有害物质释放，可广泛用于室内外。其制造方法科学合理，易于成型。

[0032] 本发明的实施例为有限的实例，并非穷举，不经过创造劳动的简单复制和改进，仍属于本发明权利要求所保护的范围。