本发明涉及一种小型船滑油循环舱保护结构的施工工艺，所述施工工艺为在滑油循环舱底板与外板之间的每个隔舱内灌注水泥与环氧树脂；所述具体步骤分为灌注水泥、滑油循环舱底板制作、安装滑油循环舱底板、预估环氧量、安装无缝钢管、灌注环氧以及拆除无缝钢管并密封七个步骤。本发明的优点在于：本发明的小型船滑油循环舱保护结构的施工工艺，在狭小的空间内，利用灌注的方法，在滑油循环舱底板与外板之间的每个隔舱内灌注水泥与环氧树脂，利用环氧树脂来增强隔舱的密实度，减小温差，避免滑油乳化。
1.一种小型船滑油循环舱保护结构的施工工艺，其特征在于：所述施工工艺为在滑油循环舱底板与外板之间的每个隔舱内灌注水泥与环氧树脂，具体步骤如下：（1）灌注水泥：将水泥泥浆搅拌均匀注入每个隔舱内，当水泥面距离隔舱舱顶上50mm时停止灌注，待水泥自然干燥48小时后目测干燥程度及测量收缩量；
（2）滑油循环舱底板制作：将滑油循环舱底板均匀分割成若干块与隔舱顶部端口对应的矩形盖板，然后在每个矩形盖板的斜对角处分别钻一环氧浇注口和一透气口；
（3）安装滑油循环舱底板：将加工结束的矩形盖板按照船体结构图要求装配焊接打磨形成一整体结构的底板，同时预制好若干根与环氧浇注口一致的带漏斗的无缝钢管作为环氧浇注口管，以及若干根与透气口一致的不带漏斗的无缝钢管作为透气口管；
（4）预估环氧量：装好底板后通过底板上的浇注口或透气口测量底板与固化水泥块后的间隙，预估环氧耗量；
（5）安装无缝钢管：将环氧浇注口管点焊在滑油循环舱底板处的环氧浇注口，将透气口管点焊在透气口；
（6）灌注环氧：将环氧树脂倒入容器中并搅拌均匀，安装一根输液管连通至各环氧浇注口管，输液管上配备有阀门，输液管的输入端通过泵连通至容器内，打开输液管上的阀门，开始灌注环氧树脂，当环氧树脂从透气口管管口冒出后，减缓输送速度，当隔舱内腔被充满后，关闭输液管上的阀门，并且断开泵；
（7）拆除无缝钢管并密封：待隔舱内的环氧固化后，将环氧浇注口管和透气口管连根除去后挖出管内深度25毫米以上的环氧树脂，用专用密封环氧胶，涂在挖出的环氧树脂处，并抹平。
2.根据权利要求1所述的小型船滑油循环舱保护结构的施工工艺，其特征在于：所述步骤（6）中泵采用活塞泵，流量为1 公升/分钟。
3.根据权利要求1所述的小型船滑油循环舱保护结构的施工工艺，其特征在于：所述步骤（6）中环氧树脂完全固化的时间为18 小时-48 小时，取决于当时的环境温度，当环境温度低于13℃时，或当湿度较大时，可以适当使用加热器以加速固化时间。
一种小型船滑油循环舱保护结构的施工工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及船舶制造领域，特别涉及一种小型船滑油循环舱保护结构的施工工艺。
背景技术
[0002] 在船舶建造中，滑油循环舱是用于储存主机滑油管路中所要使用循环油，在造船建造生产中，滑油循环舱是重要的组成部分。
[0003] 滑油循环舱的底板与外板之间设置有隔舱，该隔舱是为了保护滑油循环舱，防止外板破损，海水进入滑油循环舱，进而进入主机。目前小型船体的隔舱由于空间狭小，人员无法进去焊接和油漆，现采用水泥灌注的方式对隔舱进行封堵，水泥灌注密实度不够，在外界环境温度的影响下，会出现温差，易使滑油循环舱内的滑油乳化。
发明内容
[0004] 本发明要解决的技术问题是提供一种能够在狭小的空间内进行施工，加强隔离舱密室度，避免滑油乳化的小型船滑油循环舱保护结构的施工工艺。
[0005] 为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种小型船滑油循环舱保护结构的施工工艺，其创新点在于：所述施工工艺为在滑油循环舱底板与外板之间的每个隔舱内灌注水泥与环氧树脂。
[0006] 进一步地，所述具体步骤如下：
[0007] (1)灌注水泥：将水泥泥浆搅拌均匀注入每个隔舱内，当水泥面距离隔舱舱顶上50mm时停止灌注，待水泥自然干燥48小时 后目测干燥程度及测量收缩量；
[0008] (2)滑油循环舱底板制作：将滑油循环舱底板均匀分割成若干块与隔舱顶部端口对应的矩形盖板，然后在每个矩形盖板的斜对角处分别钻一环氧浇注口和一透气口；
[0009] (3)安装滑油循环舱底板：将加工结束的矩形盖板按照船体结构图要求装配焊接打磨形成一整体结构的底板，同时预制好若干根与环氧浇注口一致的带漏斗的无缝钢管作为环氧浇注口管，以及若干根与透气口一致的不带漏斗的无缝钢管作为透气口管；
[0010] (4)预估环氧量：装好底板后通过底板上的浇注口或透气口测量底板与固化水泥块后的间隙，预估环氧耗量；
[0011] (5)安装无缝钢管：将环氧浇注口管点焊在滑油循环舱底板处的环氧浇注口，将透气口管点焊在透气口；
[0012] (6)灌注环氧：将环氧树脂倒入容器中并搅拌均匀，安装一根输液管连通至各环氧浇注口管，输液管上配备有阀门，输液管的输入端通过泵连通至容器内，打开输液管上的阀门，开始灌注环氧树脂，当环氧树脂从透气口管管口冒出后，减缓输送速度，当隔舱内腔被充满后，关闭输液管上的阀门，并且断开泵；
[0013] (7)拆除无缝钢管并密封：待隔舱内的环氧固化后，将环氧浇注口管和透气口管连根除去后挖出管内深度25毫米以上的环氧树脂，用专用密封环氧胶，涂在挖出的环氧树脂处，并抹 平。
[0014] 进一步地，所述步骤(6)中泵采用活塞泵，流量为1公升/分钟。
[0015] 进一步地，所述步骤(6)中环氧树脂完全固化的时间为18小时-48小时，取决于当时的环境温度，当环境温度低于13℃时，或当湿度较大时，可以适当使用加热器以加速固化时间。
[0016] 本发明的优点在于：
[0017] (1)本发明的小型船滑油循环舱保护结构的施工工艺，在狭小的空间内，利用灌注的方法，在滑油循环舱底板与外板之间的每个隔舱内灌注水泥与环氧树脂，利用环氧树脂来增强隔舱的密实度，减小温差，避免滑油乳化；
[0018] (2)本发明的施工工艺具体分为灌注水泥、滑油循环舱底板制作、安装滑油循环舱底板、预估环氧量、安装无缝钢管、灌注环氧以及拆除无缝钢管并密封七个步骤，施工方法简单，且滑油循环舱底板制作时，将滑油循环舱底板均匀分割成若干块与隔舱顶部端口对应的矩形盖板，然后统一钻孔，提高了制作效率，缩短了施工周期；
[0019] (3)灌注环氧时，泵采用活塞泵，流量为1公升/分钟，便于输送环氧；
[0020] (4)环氧树脂完全固化时，当环境温度低于13℃时，或当湿度较大时，可以使用加热器，从而加速固化时间，提高施工效率。
附图说明
[0021] 图1为本发明一种小型船滑油循环舱保护结构的主视图。
[0022] 图2为本发明一种小型船滑油循环舱保护结构的内部结构示意 图。
[0023] 图3为本发明一种小型船滑油循环舱保护结构中隔舱的俯视图。
具体实施方式
[0024] 如图1-3所示，本发明涉及的小型船滑油循环舱保护结构，包括一位于滑油循环舱底板1与外板2之间的隔舱3，每个隔舱3内均灌注有填充层4，该填充层4包括依次灌注的水泥层和环氧树脂层。
[0025] 本发明公开了上述小型船滑油循环舱保护结构的施工工艺，该施工工艺为在滑油循环舱底板1与外板2之间的每个隔舱3内灌注水泥与环氧树脂，具体步骤如下：
[0026] 第一步，灌注水泥：将水泥泥浆搅拌均匀注入每个隔舱3内，当水泥面距离隔舱3舱顶上50mm时停止灌注，待水泥自然干燥48小时后目测干燥程度及测量收缩量；
[0027] 第二步，滑油循环舱底板制作：将滑油循环舱底板1均匀分割成24块与隔舱3顶部端口对应的矩形盖板，然后在每个矩形盖板的斜对角处分别钻一环氧浇注口和一透气口；
[0028] 第三步，安装滑油循环舱底板：将加工结束的矩形盖板按照船体结构图要求装配焊接打磨形成一整体结构的底板1，同时预制好若干根与环氧浇注口一致的带漏斗的无缝钢管作为环氧浇注口管，以及若干根与透气口一致的不带漏斗的无缝钢管作为透气口管；
[0029] 第四步，预估环氧量：装好底板后通过底板上的浇注口或透气口测量底板与固化水泥块后的间隙，预估环氧耗量；
[0030] 第五步，安装无缝钢管：将环氧浇注口管点焊在滑油循环舱底板 处的环氧浇注口，将透气口管点焊在透气口；
[0031] 第六步，灌注环氧：将环氧树脂倒入容器中并搅拌均匀，安装一根输液管连通至各环氧浇注口管，输液管上配备有阀门，输液管的输入端通过活塞泵连通至容器内，活塞泵的流量为1公升/分钟，启动活塞泵，打开输液管上的阀门，开始灌注环氧树脂，当环氧树脂从透气口管管口冒出后，减缓输送速度，当隔舱3内腔被充满后，关闭输液管上的阀门，并且断开泵；环氧树脂完全固化的时间为18小时-48小时，取决于当时的环境温度，当环境温度低于13℃时，或当湿度较大时，可以适当使用加热器以加速固化时间；
[0032] 第七步，拆除无缝钢管并密封：待隔舱3内的环氧固化后，将环氧浇注口管和透气口管连根除去后挖出管内深度25毫米以上的环氧树脂，用专用密封环氧胶，涂在挖出的环氧树脂处，并抹平。
