投料分散器

摘要

本发明提供一种投料分散器，既可以避免胶料堆积对分散板的挤压损坏，又可以防止移动板面上残留粉料影响正常投料的问题，物料投放均匀、彻底，避免撒落掉出。投料分散器，包括机架、导轨、移动分散板、驱动装置，移动分散板包括凸字形本体，凸字形本体的上表面为分散面，其宽度较大的一端与开炼机的辊筒衔接，凸字形本体的左右两侧边设置有挡板。本发明避免了堆积胶料对分散板的挤压损坏问题，缩回时粉状物料的积压影响移动分散板动作的问题也得到改善，移动分散板呈凸字形，在投料时，物料通过顺料区均匀投入到开炼机辊筒间，当辊筒上胶料较多时，物料在挡料区作用下向辊筒两端分散，并由挡料区两侧的挡板挡住以免撒落掉出。

权利要求

1.一种投料分散器，其特征在于：包括机架、设置在机架上的倾斜导轨、与所述导轨滑动配合且倾斜设置的移动分散板和驱动移动分散板动作的驱动装置，所述移动分散板包括凸字形本体，所述凸字形本体的上表面为分散面，其宽度较大的一端与开炼机的辊筒衔接，所述凸字形本体的左右两侧边设置有挡板。

2.根据权利要求1所述的投料分散器，其特征在于：所述移动分散板上安装有粉料清除装置。

3.根据权利要求2所述的投料分散器，其特征在于：所述凸字形本体的后侧边上也设置有挡板，所述粉料清除装置安装在所述凸字形本体后侧边上的挡板上。

4.根据权利要求3所述的投料分散器，其特征在于：所述粉料清除装置为吹气喷嘴，所述吹气喷嘴的喷头朝向所述移动分散板的分散面。

5.根据权利要求3所述的投料分散器，其特征在于：所述粉料清除装置为气刀，所述气刀的喷头朝向所述移动分散板的分散面。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的投料分散器，其特征在于：所述机架上安装有用于所述移动分散板缩回时遮挡所述移动分散板的防护罩。

7.根据权利要求6所述的投料分散器，其特征在于：所述防护罩倾斜设置，其倾斜方向与所述移动分散板的倾斜方向一致。

说明书

投料分散器

技术领域

[0001] 本发明属于橡胶轮胎加工机械技术领域，具体涉及一种在胶料混炼时，将硫磺、促进剂等物料均匀、彻底地投入胶料中的投料分散器。

背景技术

[0002] 在橡胶轮胎行业中，在胶料混炼时，需要向胶料中添加硫磺、促进剂等物料。在低温一次法炼胶系统中，这些物料以预分散母粒的方式通过投料分散器被均匀分散地投入到胶料中，投料分散器的结构形式对投料时母粒的分散至关重要。

[0003] 现有技术中，投料分散器主要有如下两种结构形式：第一种投料分散器如图1所示，包括机架1、分散板2，分散板2是斜向下固定倾斜设置的，位于开炼机辊筒3的上方，以便物料顺着分散板的板面投入到开炼机两辊筒间的胶料中。由于分散板固定设置于开炼机的上方，堆积的胶料在开炼机辊筒的驱动下，对分散板会造成挤压，极易损坏投料分散器；另外，由于胶料粘性较大，容易出现胶料黏贴在开炼机辊筒外表面的情况，此时，辊筒外表面的胶料会从分散板的背面对其进行施加外力，从而把固定的分散板挤压变形，如图2所示。

[0004] 第二种投料分散器如图3所示，包括机架1和分散板2，其分散板由固定板2-1和移动板2-2构成，移动板2-2处于固定板2-1的下方，在驱动装置4的驱动下伸出或缩回。当分散投料时，移动板伸出至开炼机的辊筒上方，分散投料完毕后，缩回至固定板的下方，从而避免了堆积胶料对分散板的挤压损坏的问题。然而，由于固定板和移动板交错运行，如有粉状物料（简称粉料）滞留在移动板上，当移动板缩回时，粉料会积压在两板之间，在两板的摩擦作用下，粉料粘性增大，且开炼机工作时温度较高也会增加粉料的粘性，影响移动板的动作，进而影响物料的正常投料。

发明内容

[0005] 本发明提供一种投料分散器，既可以避免胶料堆积对分散板的挤压损坏，又可以防止移动板面上残留粉料影响正常投料的问题，物料投放均匀、彻底，避免撒落掉出。

[0006] 为达到解决上述技术目的，本发明采用以下技术方案予以实现：一种投料分散器，包括机架、设置在机架上的倾斜导轨、与所述导轨滑动配合且倾斜设置的移动分散板和驱动移动分散板动作的驱动装置，所述移动分散板包括凸字形本体，所述凸字形本体的上表面为分散面，其宽度较大的一端与开炼机的辊筒衔接，所述凸字形本体的左右两侧边设置有挡板。

[0007] 所述移动分散板上安装有粉料清除装置。

[0008] 所述凸字形本体的后侧边上也设置有挡板，所述粉料清除装置安装在所述凸字形本体后侧边上的挡板上。

[0009] 所述粉料清除装置为吹气喷嘴，所述吹气喷嘴的喷嘴朝向所述移动分散板的分散面。

[0010] 所述粉料清除装置为气刀，所述气刀的喷头朝向所述移动分散板的分散面。

[0011] 所述机架上安装有用于所述移动分散板缩回时遮挡所述移动分散板的防护罩。

[0012] 所述防护罩倾斜设置，其倾斜方向与所述移动分散板的倾斜方向一致。

[0013] 与现有技术相比，本发明的优点和积极效果是：本发明的移动分散板在驱动装置的驱动下能够伸出或缩回，从而避免了堆积胶料对其的挤压损坏问题；同时，由于移动分散板上方不再设置固定板，导轨设置在移动分散板的下方或侧面，则缩回时粉状物料的积压影响移动分散板动作的问题得到大大改善；另外，移动分散板呈凸字形，使其分散面分成两个功能区，即中间的顺料区和两侧的挡料区，则在投料时，物料通过顺料区均匀的投入到开炼机辊筒间，当开炼机辊筒上胶料较多时，物料在挡料区的作用下向开炼机辊筒两端分散，并由挡料区两侧的挡板挡住以免撒落掉出。

附图说明

[0014] 图1为现有技术第一种投料分散器的结构示意图；

[0015] 图2为现有技术第一种投料分散器挤压损坏后的结构示意图；

[0016] 图3为现有技术第二种投料分散器的结构示意图；

[0017] 图中，1、机架；2、分散板；3；辊筒；4、驱动装置；

[0018] 图4是本发明实施例投料分散器的结构示意图；

[0019] 图5为图4的A向视图；

[0020] 图6为图4的B向视图。

[0021] 图中，1、机架；2、导轨；3、移动分散板；3-1、凸字形本体；3-2、挡板；3-3、顺料区；3-4、挡料区；4、驱动装置；5、辊筒；6、吹气喷嘴；7、防护罩。

具体实施方式

[0022] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0023] 参照图4至图6，本实施例投料分散器，包括机架1、设置在机架1上的倾斜导轨2、移动分散板3和驱动装置4，安装在开炼机机架上或开炼机其他结构部件（如冷却装置）的机架上；移动分散板3倾斜设置以便顺利投料，其与导轨2滑动配合并在驱动装置4的带动下在导轨2的导向作用下实现伸出投料和投料完毕缩回的动作，驱动装置4可以为气缸、油缸等；移动分散板3轮廓呈凸字形，包括凸字形本体3-1，凸字形本体3-1的上表面为分散面，凸字形本体3-1的宽度较大的一端与开炼机辊筒衔接，凸字形本体3-1的左右两侧边设置有挡板3-2。

[0024] 采用本实施例投料分散器不仅能够避免堆积胶料对移动分散板3的挤压损坏问题，也可以大大改善粉状物料的积压造成影响移动分散板3正常伸缩动作的问题；更为重要的是，移动分散板3呈凸字形，从而使其分散面分成两个功能区，即图1中以虚线分界的中间的顺料区3-3和两侧的挡料区3-4，则在投料时，硫磺、促进剂等物料通过顺料区3-3均匀地投入到开炼机的辊筒5间，当辊筒5上胶料较多时，物料在挡料区3-4的作用下向辊筒5两端方向分散，并由挡料区3-4两侧处的挡板3-2挡住以免撒落掉出，节约了物料，降低了生产成本。

[0025] 虽然采用本实施例投料分散器，粉料积压影响移动分散板3行进动作的问题可以基本消除，但是粉料还是会有一部分不可避免地残留在移动分散板3的面（顺料区3-3和挡料区3-4）上，由于开炼机工作时温度较高，此部分粉料粘性会增大，对正常投料还是有一定影响，为解决此问题，本实施例中在移动分散板上安装有粉料清除装置，将分散面残留的粉料清除掉，有效地保证分散面的光洁度。

[0026] 如图5和图6所示，本实施例中，凸字形本体3-1的后侧边上也设置有挡板3-2，粉料清除装置安装在该挡板3-2上，以便于清除粉料时使粉料顺着移动分散板3的倾斜方向尽可能地进入开炼机的辊筒5间。同时，本实施例中粉料清除装置为采购的成品件吹气喷嘴6，其喷头呈扇形，能够进行均匀地扇形喷射，喷头朝向移动分散板3的分散面，其气管连接端穿出凸字形本体3-1后侧边上的挡板3-2并通过一隔板螺栓连接在改挡板3-2上。吹气喷嘴6可以设置多个以增大吹气清除能力，如图6所示，吹气喷嘴6并排设置3个。

[0027] 作为本实施例的一种变形方式，粉料清除装置也可以采用气刀，气刀的喷头朝向移动分散板3的分散面。

[0028] 由于开炼机工作时，辊筒5上方除设置投料分散器外，一般还会有捣胶装置等，胶料在开炼机上进行其他工序时，移动分散板3处于缩回状态，但是有时还是不可避免地会被落下的胶料砸到而损害，为此，本实施例投料分散器的机架1上设置有防护罩7，位于缩回状态的移动分散板3的上方，以保护在不加料时移动分散板3不被落下的胶料砸伤挤损。

[0029] 对应的，防护罩7也为倾斜设置，其倾斜方向与移动分散板3的倾斜方向一致，以避免移动分散板3运动时发生干涉。

[0030] 以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明所要求保护的技术方案的精神和范围。