一种缩管模具

摘要

本发明涉及一种缩管模具。它包括底板、支座、成型模具、脱模机构和下压机构，所述支座含有至少三根支柱和顶板，立柱下端固定在底板上，上端与顶板相连。顶板中心有通孔，其特点是成型模具中心有竖向孔，竖向孔上段的各点孔径相等，竖向孔下段为上小下大的第一锥形孔。下压机构含有上、下压板，上压板下面有垫板。两垫板下边搁在下压板上。两垫板间有横担板，上压板上有第一杆孔及顶杆，顶杆下端置于横担板的上面。下压板置于模具上。下压板与顶板间有两个导杆，两导杆上端连接在下压板的下表面上，顶板上有第二杆孔，两导杆下端呈滑动状伸入第二杆孔内。采用本发明，可降低生产成本、提高生产效率。适用于金属管端部直径的缩小。

权利要求

1.一种缩管模具，包括底板（15）、支座、成型模具（10）、脱模机构和下压机构，所述支座含有至少三根支柱（14）和顶板（11），所述支柱（14）沿底板（15）周向布置，它们的下端固定在底板（15）上，所述顶板（11）固定在三根支柱（14）上端；顶板（11）中心有与被缩管口配合的通孔，其特征在于顶板（11）上面有固定圈（2），固定圈（2）上有竖向中心孔，竖向中心孔内有所述成型模具（10）；所述成型模具（10）为管状，其中心有竖向孔，所述竖向孔上段的各点孔径相等，所述竖向孔下段为上端孔径小于下端的第一锥形孔（1）；所述下压机构含有上压板（5）和下压板（8），上压板（5）下面的相对两边连有垫板（7）；两所述垫板（7）为长条板，它们的一个长边固定在上压板（5）下表面上，它们的另一个长边呈自由状搁在所述下压板（8）上面；两垫板（7）间有横担板（4），与横担板（4）两端相应的上压板（5）上有第一杆孔，两第一杆孔内均有顶杆（6）且二者间呈滑动配合，顶杆（6）下端呈自由状置于横担板（4）的上面；所述下压板（8）呈自由状置于成型模具（10）上；下压板（8）与顶板（11）间有两个导杆（3），所述两导杆（3）上端呈相对状连接在下压板（8）的下表面上，与两导杆（3）相应的顶板（11）上有第二杆孔，且两导杆（3）下端呈滑动状伸入第二杆孔内；下压板（8）中心有孔，孔内有脱模杆（9），脱模杆（9）上端与横担板（4）下表面相抵，脱模杆（9）下端与被缩金属管上端相抵。

2.根据权利要求1所述的缩管模具，其特征在于所述顶板（11）上有与第一锥形孔（1）相应的第二锥形孔（12），且第二锥形孔（12）的上端孔径等于第一锥形孔（1）下端的孔径，第二锥形孔（12）下端的孔径与所述通孔的直径相等。

3.根据权利要求1或2所述的缩管模具，其特征在于所述顶板（11）与底板（15）间有定位板（13），定位板（13）中心有杆孔，工作时被缩金属管穿入该杆孔内。

说明书

一种缩管模具

技术领域

[0001] 本发明涉及一种模具。具体说，是用来缩小金属管端部直径的缩管模具。

背景技术

[0002] 在一些特殊场合，要求金属管一端或两端的直径小于其中间段。目前，缩小金属管端部直径的方法是采用传统的缩管模具来对纵向各点直径相同的金属管的一端进行热挤压来实现的。其中的缩管模具包括底板、顶板、成型模具、脱模机构和下压机构，所述底板上表面中间固定有下模，下模上有竖向中心孔，中心孔下段的各点直径相等，中心孔上段为下小上大的锥形孔，且中心孔上端口径与被金属管外径相适配，缩管时，被缩金属管下端从中心孔上端插入中心孔内。底板下方有脱模油缸，脱模油缸的活塞杆外端从所述中心孔的下端伸入中心孔内。所述顶板下面连有上模，上模上有竖向孔，缩管时，被所金属管上端从竖向孔下端伸入竖向孔内并与顶板相抵。上模上面连有下压油缸，下压油缸的活塞杆外端顶在顶板中心。顶板的相对两边加工有杆孔，两杆孔内均有导向杆且二者间呈滑动配合，导向杆下端均固定在底板上。工作时，先对被缩金属管加热，再由下压油缸的活塞杆外伸来对顶板及被缩金属管进行施压。当被缩金属管下端受到挤压呈锥心形后，再启动脱模油缸，由脱模油缸活塞杆的外伸并将被缩金属管下端向上顶出下模的中心孔，从而实现将金属管一端的直径缩小。虽然采用上述模具可以实现金属管口径的缩小，但需要下压油缸和脱模油缸两个油缸，需要的油缸多，设备投资多，使得生产成本高。又由于上模与下模间无防止被缩金属管变形的定位板，使得在缩管过程中被缩金属管容易弯曲变形，这样，还需配备整形模具，不仅工艺步骤多，生产效率低。

发明内容

[0003] 本发明要解决的问题是提供一种缩管模具。采用这种缩管模具，可降低生产成本、提高生产效率。

[0004] 本发明要解决的上述问题由以下技术方案实现：

[0005] 本发明的缩管模具包括底板、支座、成型模具、脱模机构和下压机构，所述支座含有至少三根支柱和顶板，所述支柱沿底板周向布置，它们的下端固定在底板上，所述顶板固定在三根支柱上端。顶板中心有与被缩管口配合的通孔，其特点是顶板上面有固定圈，固定圈上有竖向中心孔，竖向中心孔内有所述成型模具。所述成型模具为管状，其中心有竖向孔，所述竖向孔上段的各点孔径相等，所述竖向孔下段为上端孔径小于下端的第一锥形孔。所述下压机构含有上压板和下压板，上压板下面的相对两边连有垫板。两所述垫板为长条板，它们的一个长边固定在顶板下表面上，它们的另一个长边呈自由状搁在所述下压板上面；两垫板间有横担板，与横担板两端相应的上压板上有第一杆孔，两第一杆孔内均有顶杆且二者间呈滑动配合，顶杆下端呈自由状置于横担板的上面；所述下压板呈自由状置于成型模具上。下压板与顶板间有两个导杆，所述两导杆上端呈相对状连接在下压板的下表面上，与两导杆相应的顶板上有第二杆孔，且两导杆下端呈滑动状伸入第二杆孔内。下压板中心有孔，孔内有脱模杆，脱模杆上端与横担板下表面相抵，脱模杆下端与被缩金属管上端相抵。

[0006] 本发明的进一步改进方案是，所述顶板上有与第一锥形孔相应的第二锥形孔，且第二锥形孔的上端孔径等于第一锥形孔下端的孔径，第二锥形孔下端的孔径与所述通孔的直径相等。

[0007] 本发明的更进一步改进方案是，所述顶板与底板间有定位板，定位板中心有杆孔，工作时被缩金属管穿入该杆孔内。

[0008] 由上述方案可以看出，由于顶板上面有固定圈，固定圈上有竖向中心孔，竖向中心孔内有成型模具。所述成型模具为管状，其中心有竖向孔，所述竖向孔上段的各点孔径相等，所述竖向孔下段为上端孔径小于下端的第一锥形孔。所述下压机构含有上压板和下压板，上压板下面的相对两边连有垫板。所述两垫板为长条板，它们的一个长边固定在上压板下表面上，它们的另一个长边呈自由状搁在所述下压板上面。两垫板间有横担板，与横担板两端相应的上压板上有第一杆孔，两第一杆孔内均有顶杆且二者间呈滑动配合，顶杆下端呈自由状与横担板的上面相接触。所述下压板呈自由状置于模具上。下压板与顶板间有两个导杆，所述两导杆上端呈相对状连接在下压板的下表面上，与两导杆相应的顶板上有第二杆孔，且两导杆下端呈滑动状伸入与第二杆孔。下压板中心有孔，孔内有脱模杆，脱模杆上端与横担板下表面相抵，脱模杆下端与被缩金属管上端相抵。

[0009] 工作时，由液压油缸通过上压板、垫板、下压板对成型模具施加一个向下压力，在成型模具向下移动的同时，使金属管上端形成锥形。然后，由下压油缸通过两个顶杆、横担板对脱模杆施加一个向下压力，再由脱模杆给被缩金属管上端施加一个向下压力，使被缩金属管上端的锥形端与成型模具下段的锥形孔脱开，从而实现了金属管一端的缩管加工。与背景技术种成型和脱模分别需要一个油缸相比，本发明只需一个油缸，就可实现金属管端部的成型和脱模，需要的油缸少，从而减少了设备投资，降低了生产成本。又由于顶板与底板间设置有定位板，定位板中心有杆孔，工作时被缩金属管穿入该杆孔内，避免了金属管中间的弯曲变形，不需配备整形模具，不仅减少工艺步骤，还提高了生产效率。

附图说明

[0010] 图1是本发明的缩管模具结构示意图。

具体实施方式

[0011] 如图1所示，本发明的缩管模具包括底板15、支座、成型模具10、脱模机构和下压机构。所述支座含有顶板11和四根支柱14，所述支柱14沿底板15周向布置，它们的下端固定在底板15上，所述顶板11固定在四根支柱14上端。顶板11中心加工有与被缩管口配合的通孔，顶板11上面设置有固定圈2，固定圈2上加工有竖向中心孔，所述成型模具10安装在该竖向中心孔内。所述成型模具10为管状，其中心加工有竖向孔，所述竖向孔上段的各点孔径相等，竖向孔下段为上端孔径小于下端的第一锥形孔1。所述下压机构含有上压板5和下压板8，上压板5下面的相对两边设置有垫板7。所述两垫板7均为长条板，它们的一个长边固定在上压板5下表面上，它们的另一个长边呈自由状搁在所述下压板8上面。两垫板7间设置有横担板4，与横担板4两端相应的上压板5上加工有第一杆孔，两第一杆孔内均安装有顶杆6且二者间呈滑动配合，顶杆6下端呈自由状置于横担板4的上面。所述下压板8呈自由状置于成型模具10上。下压板8与顶板11间设置有两个导杆3，所述两导杆3上端呈相对状连接在下压板8的下表面上，与两导杆3相应的顶板11上加工有第二杆孔，且两导杆3下端呈滑动状伸入第二杆孔内。

[0012] 另外，所述顶板11上加工有与第一锥形孔1相应的第二锥形孔12，且第二锥形孔12的上端孔径等于第一锥形孔1下端的孔径，第二锥形孔12下端的孔径与所述通孔的直径相等。

[0013] 为防止缩管过程中被缩金属管弯曲变形，所述顶板11与底板15间设置有定位板13，定位板13中心加工有杆孔，工作时被缩金属管穿入该杆孔内。

[0014] 工作时，由液压油缸通过上压板5、垫板7、下压板8对成型模具10施加一个向下压力，在成型模具10向下移动的同时，使被缩金属管上端形成锥形。然后，由液压油缸通过两个顶杆6、横担板4对脱模杆9施加一个向下压力，再由脱模杆9给被缩金属管上端施加一个向下压力，使被缩金属管上端的锥形端与成型模具10下段的锥形孔脱开，从而实现了金属管一端的缩管加工。