升降器

摘要

本发明公开了一种结构简单、安装高度小的升降器，其主要包括中间安装件、小丝杆、大丝杆、小螺母、大螺母和转动件，转动件设在中间安装件上并可轴向转动，小螺母固定连接在的转动件的一端、大螺母固定连接在转动件的另一端，小螺母与小丝杆螺纹配合，大螺母与大丝杆螺纹配合，大丝杆为中空结构，转动件套设在大丝杆外，小丝杆套设在大丝杆内部。

权利要求

1.升降器，其特征在于：包括中间安装件(3)、小丝杆(4)、大丝杆(10)、小螺母(62)、大螺母(63)和转动件，转动件设在中间安装件(3)上并可绕轴向转动，小螺母(62)固定连接在转动件的一端、大螺母(63)固定连接在转动件的另一端，小螺母(62)与小丝杆(4)螺纹配合，大螺母(63)与大丝杆(10)螺纹配合，大丝杆(10)为中空结构，转动件套设在大丝杆(10)外，小丝杆(4)套设在大丝杆(10)内部,所述小丝杆(4)的端部固定连接有第一安装件(1)，所述小丝杆(4)端部设有第三安装件(11)，所述小丝杆(4)通过第三安装件(11)与第一安装件(1)连接，所述第三安装件(11)与第一安装件(1)之间通过紧固件连接，第三安装件(11)和第一安装件(1)中的一个上设有若干安装孔(13)，所述安装孔(13)在圆周方向上间隔地分布，另一个上设有弧形对位孔，该弧形对位孔至少对应一个安装孔(13)，并且该弧形对位孔所对应的圆心角大于或者等于任意相邻两个安装孔(13)所对应的圆心角，紧固件穿过弧形对位孔和安装孔(13)将第三安装件(11)与第一安装件(1)紧固连接，所述小螺母(62)和小丝杆(4)之间的螺纹旋向与大螺母(63)和大丝杆(10)之间的螺纹旋向相反。

2.根据权利要求1所述的升降器，其特征在于：所述小丝杆(4)的端部固定连接有第一安装件(1)，所述大丝杆(10)端部固定连接有第二安装件(2)，所述第一安装件(1)和第二安装件(2)之间连接有导向机构，导向机构的导向方向与小丝杆(4)的轴向一致，所述导向机构包括第一套管(7)、第二套管(8)和第三套管(9)，所述第一套管(7)与第二套管(8)套接，所述第二套管(8)和第三套管(9)套接，所述第一套管(7)与第一安装件(1)固定连接，所述第二套管(8)与中间安装件(3)固定连接，所述第三套管(9)与第二安装件(2)固定连接。

3.根据权利要求2所述的升降器，其特征在于：所述第一套管(7)套设于第二套管(8)内，所述第二套管(8)套设于第三套管(9)内。

4.根据权利要求2所述的升降器，其特征在于：所述第一安装件(1)朝向第二安装件(2)的一侧设有凹槽(14)，所述升降机构降至最低点时第一安装件(1)和第二安装件(2)扣合，所述第一安装件(1)和第二安装件(2)扣合后第一安装件(1)的凹槽(14)和第二安装件(2)之间形成中空腔，所述升降机构容置于中空腔内。

5.根据权利要求2所述的升降器，其特征在于：所述导向机构为两组，两组导向机构的两个第一套管(7)中心线共同所在的平面与小丝杆(4)的轴线之间有间距。

6.根据权利要求1所述的升降器，其特征在于：所述大丝杆(10)端部固定连接有第二安装件(2)，所述大丝杆(10)端部设有第三安装件(11)，所述大丝杆(10)通过第三安装件(11)与第二安装件(2)连接，所述第三安装件(11)与第二安装件(2)之间通过紧固件连接，第三安装件(11)和第二安装件(2)中的一个上设有若干安装孔(13)，所述安装孔(13)在圆周方向上间隔地分布，另一个上设有弧形对位孔，该弧形对位孔至少对应一个安装孔(13)，并且该弧形对位孔所对应的圆心角大于或者等于任意相邻两个安装孔(13)所对应的圆心角，紧固件穿过弧形对位孔和安装孔(13)将第三安装件(11)与第二安装件(2)紧固连接。

7.根据权利要求1所述的升降器，其特征在于：所述转动件通过内管(6)与大螺母(63)固定连接。

8.根据权利要求1所述的升降器，其特征在于：所述中间安装件(3)上设有用于带动转动件轴向转动的驱动装置，所述转动件为蜗轮(61)，驱动装置为安装在中间安装件(3)上的电机(5)，电机(5)的输出端设有蜗杆(51)，所述蜗杆(51)与转动件啮合。

说明书

升降器

技术领域

[0001] 本发明涉及一种平面升降装置。

背景技术

[0002] 在厨卫、办公等各个领域经常需要使用到升降装置，现有的升降装置存在组装不便、使用效果差、安装高度大、升程小等诸多问题。

[0003] 授权公告号为CN2910888Y的中国专利公开了一种层套式自动升降装置，该升降装置包括首级螺母、首级丝杆、首级升降杆件、次级螺母、次级丝杆和三级丝杆，首级螺母旋于首级丝杆上，首级螺母与首级升降杆件固定连接，用键连接使次级丝杆连接于首级丝杆，次级丝杆与首级升降杆件通过轴承连接，次级螺母与次级丝杆设计成带螺母的丝杆件，三级丝杆旋于次级螺母内。工作时，首级丝杆由蜗轮付带动转动，首级丝杆转动带动首级升降杆件和次级丝杆同时上升，次级丝杆上升的同时随首级丝杆一起转动，次级丝杆转动进而带动三级丝杆相对次级丝杆上升，该升降装置具有倍速升降的功能，并且其在最小安装距离可缩短行程的一半。

[0004] 但是，上述结构中，由于次级丝杆与首级丝杆是通过键连接等滑动连接的方式在二者之间建立轴向可相对滑动、周向不可相对旋转的连接关系，二者相对滑动时势必产生一定的摩擦，会造成电机功率的损耗以及降低次级丝杆与首级丝杆的使用寿命和制造难度；而由于该升降装置在升降时首级升降杆件仅在轴向方向上上下运动、在周向方向上是不旋转的，而次级丝杆是既轴向升降、又与首级丝杆一起周向旋转，这样首级升降杆件与次级丝杆之间需要通过轴承建立连接关系，而设置轴承以后，轴承则承受了升降装置在升降方向上的很大一部分作用力，容易损坏；另外，由于首级丝杆的大部分套设在首级升降杆件内，因此只有首级丝杆端部才能与蜗轮付建立连接关系，即蜗轮付整体需要安装在首级丝杆底端，这无疑增加了升降装置的安装高度。

发明内容

[0005] 本发明所要解决的技术问题在于提供一种结构简单、安装高度小的升降器。

[0006] 为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：升降器，包括中间安装件、小丝杆、大丝杆、小螺母、大螺母和转动件，转动件设在中间安装件上并可轴向转动，小螺母固定连接在的转动件的一端、大螺母固定连接在转动件的另一端，小螺母与小丝杆螺纹配合，大螺母与大丝杆螺纹配合，大丝杆为中空结构，转动件套设在大丝杆外，小丝杆套设在大丝杆内部。

[0007] 作为优选，所述小螺母和小丝杆之间的螺纹旋向与大螺母和大丝杆之间的螺纹旋向相同。采用这种结构以后，当中间安装件的位置固定时，转动件轴向转动带动小丝杆和大丝杆同时沿轴向运动，并且小丝杆和大丝杆运动方向相同，这种结构下，通过合理配置小丝杆和大丝杆的直径和螺纹螺距，可以使小丝杆和大丝杆以不同的速度升起或者下降。

[0008] 作为优选，所述小螺母和小丝杆之间的螺纹旋向与大螺母和大丝杆之间的螺纹旋向相反。采用这种结构以后，转动件轴向转动带动小丝杆和大丝杆同时沿轴向运动，并且小丝杆和大丝杆相向或者反向运动，使得升降器升高和下降的速度更快。

[0009] 作为优选，所述小丝杆的端部固定连接有第一安装件，所述大丝杆端部固定连接有第二安装件，所述第一安装件和第二安装件之间安装有导向机构，导向机构的导向方向与升降机构的升降方向一致，所述导向机构包括第一套管、第二套管和第三套管，所述第一套管与第二套管套接，所述第二套管和第三套管套接，所述第一套管与第一安装件固定连接，所述第二套管与中间安装件固定连接，所述第三套管与第二安装件固定连接。导向机构采用三节套管套接的结构，滑动平稳；并且，导向机构的设置可以限制第一安装件、第二安装件、中间安装件在与升降器升降方向垂直方向上的自由度，避免第一安装件、第二安装件和中间安装件在垂直于升降方向的方向上相对转动，使三者之间仅可在升降方向上相对直线往复移动。

[0010] 作为优选，所述第一套管套设于第二套管内，所述第二套管套设于第三套管内。三节套管可完全套叠在一起，使升降机构降至最低点时高度最小。

[0011] 作为优选，所述导向机构为两组，两组导向机构的两个第一套管中心线共同所在的平面与小丝杆的轴线之间有间距。两组导向机构导向平稳，并且这样设置以后，两两组导向机构的第一套管的中心线与小丝杆的轴线之间就围成一个等腰三角形构造，两个第一套管的中心线以及小丝杆的轴线分别处在三角形的三个角上，这样可以增加升降器升降时的平稳性能。

[0012] 作为优选，所述第一安装件朝向第二安装件的一侧设有凹槽，所述升降机构降至最低点时第一安装件和第二安装件扣合，所述第一安装件和第二安装件扣合后第一安装件的凹槽和第二安装件之间形成中空腔，所述升降机构容置于中空腔内。这种结构使得升降器升降至最低点时，第一安装件和第二安装件扣合，中间安装件处于第一安装件和第二安装件之间形成的中空腔内，外观比较美观，而且第一安装件和第二安装件形成保护升降机构的保护壳。

[0013] 作为优选，所述大丝杆端部固定连接有第二安装件，所述大丝杆端部设有第三安装件，所述大丝杆通过第三安装件与第二安装件连接，所述第三安装件与第二安装件之间通过紧固件连接，第三安装件和第二安装件中的一个上设有若干安装孔，所述安装孔在圆周方向上间隔地分布，另一个上设有弧形对位孔，该弧形对位孔至少对应一个安装孔，并且该弧形对位孔所对应的圆心角大于或者等于任意相邻两个安装孔所对应的圆心角，紧固件穿过弧形对位孔和安装孔将第三安装件与第二安装件紧固连接。通过设置成弧形对位孔所对应的圆心角大于或者等于任意相邻两个安装孔所对应的圆心角，这样可以保证当设有安装孔的安装件相对设有弧形对位孔的连接件有一个角度变化时，该设有安装孔的安装件总有安装孔能够部分或者全部露出在弧形对位孔内——即落在另一个安装件上的弧形对位孔的范围内，从而保证第三安装件和第二安装件始终能够连接装配。

[0014] 作为优选，所述小丝杆的端部固定连接有第一安装件，所述小丝杆端部设有第三安装件，所述小丝杆通过第三安装件与第一安装件连接，所述第三安装件与第一安装件之间通过紧固件连接，第三安装件和第一安装件中的一个上设有若干安装孔，所述安装孔在圆周方向上间隔地分布，另一个上设有弧形对位孔，该弧形对位孔至少对应一个安装孔，并且该弧形对位孔所对应的圆心角大于或者等于任意相邻两个安装孔所对应的圆心角，紧固件穿过弧形对位孔和安装孔将第三安装件与第一安装件紧固连接。通过设置成弧形对位孔所对应的圆心角大于或者等于任意相邻两个安装孔所对应的圆心角，这样可以保证当设有安装孔的安装件相对设有弧形对位孔的连接件有一个角度变化时，该设有安装孔的安装件总有安装孔能够部分或者全部露出在弧形对位孔内——即落在另一个安装件上的弧形对位孔的范围内，从而保证第三安装件和第一安装件始终能够连接装配。

[0015] 作为优选，所述转动件通过内管与大螺母固定连接。在升降器升程一定的情况下，设置内管后，可以相应减小转动件的制造难度。

[0016] 作为优选，所述中间安装件上设有用于带动转动件轴向转动的驱动装置，所述转动件为蜗轮，驱动装置为安装在中间安装件上的电机，电机的输出端设有蜗杆，所述蜗杆与转动件啮合。通过电机带动螺杆、蜗杆再带动蜗轮传动，蜗轮蜗杆机构自身具有减速功能，可以将电机的转速转化成合适的转动件的转速，结构简单，同时，蜗轮蜗杆机构还具有自锁功能。

[0017] 有益效果：

[0018] 本发明采用上述技术方案以后，通过将大丝杆设置成中空结构，升降器处在降下收缩状态下时，小丝杆的绝大部分套合在大丝杆内、其余部分与转动件上的小螺母配合，使得升降机构的安装尺寸最小；通过将小螺母和大螺母分别设置在转动件的两端，当升降机构升起时，小丝杆和大丝杆相对转动件轴向移动并且当升降机构升至极限位置时，小丝杆端部可以到达小螺母处，大丝杆端部可以到达大螺母处，此时升降器的升程可以达到最大；而且采用上述结构以后，用于驱动转动件转动的驱动装置则可以安装在升降器的中部，整体上进一步减小了升降器的安装高度；并且，上述结构简单，传动效率高，力传导合理，磨损小，使用寿命长。

附图说明

[0019] 图1为本发明实施例一中升降器在升起状态下的结构示意图；

[0020] 图2为本发明实施例一中升降器在降下状态下的结构示意图；

[0021] 图3为本发明实施例一中升降器在降下状态下的主视图；

[0022] 图4为图3中A-A处的剖视图；

[0023] 图5为图3中B-B处的剖视图；

[0024] 图6为本发明实施例一中第一安装件上弧形对位孔的分布示意图；

[0025] 图7为本发明实施例一中第三安装件上圆孔的分布示意图；

[0026] 图8为本发明实施例二中升降器在降下状态下的结构示意图(图中未示出第一安装件)；

[0027] 图9为本发明实施例二中升降器在降下状态下的剖视图；

[0028] 图10为本发明实施例三中的局部结构示意图。

具体实施方式

[0029] 实施例一：

[0030] 如图1至5所示为本发明升降器的优选实施例，该升降器主要由第一安装件1、第二安装件2、连接在第一安装件1和第二安装件2之间的升降机构以及连接在第一安装件1和第二安装件2之间的两组导向机构组成，两组导向机构结构相同，两组导向机构分别位于升降器的两侧边缘处，升降机构位于两组导向机构之间，导向机构的导向方向与升降器的升降方向一致。

[0031] 第一安装件1和第二安装件2在升降器升降方向上的轮廓为大小相同的两个矩形，在升降方向上第一安装件1的厚度厚于第二安装件2，在第一安装件1朝向第二安装件2的一侧设有凹槽14，升降器下降至最低点时，第一安装件1和第二安装件2完全扣合形成如图2所示的结构，在此状态下，第一安装件1的凹槽14和第二安装件2之间围成一个中空腔，升降机构和导向机构均容纳于该中空腔内。升降器升起的过程中，升降机构推动第一安装件1和第二安装件2在导向机构的导向下相互远离，如图1所示为升降器升起状态下示意图。

[0032] 该实施例中，升降机构主要由中间安装件3、小丝杆4、电机5、内管6、大丝杆10、大螺母63和蜗轮61组成，电机5和蜗轮61均安装于中间安装件3，蜗轮61可在中间安装件3上轴向转动，电机5的输出端设有蜗杆51，蜗轮61的外部设有蜗轮齿，蜗杆51与蜗轮61上的蜗轮齿啮合，大丝杆10为中空的管状结构，大丝杆10一端设有第三安装件11，大丝杆10通过第三安装件11与第二安装件2固定连接，小丝杆4的一端设有第三安装件11，小丝杆4通过第三安装件11与第一安装件1固定连接、小丝杆4的另一端从大丝杆10的另一端伸入大丝杆10内部与大丝杆10套合，蜗轮61和内管6均套设在大丝杆10外，蜗轮61的一端和内管6的一端固定连接，蜗轮61的另一端设有小螺母62，小螺母62与小丝杆4螺纹配合，大螺母63设在内管6的另一端，大螺母63与大丝杆10螺纹配合，并且小螺母62和小丝杆4之间的螺纹旋向与大螺母63和大丝杆10之间的螺纹旋向相反。

[0033] 导向机构包括第一套管7、第二套管8和第三套管9，第一套管7的轴线、第二套管8的轴线以及第三套管9的轴线与小丝杆4的轴线平行，第一套管7、第二套管8、第三套管9依次套接，第一套管7位于凹槽14内并在凹槽14底部通过一个连接部71与第一安装件1建立固定连接的关系，第三套管9与第二安装件2固定连接，第三套管9也位于凹槽14的轮廓范围内；第一套管7、第二套管8和第三套管9之间的套接方式可以采用第一套管7套设于第二套管8内、第二套管8套设于第三套管9内的方式，也可以采用第三套管9套设于第二套管8内、第一套管7套设于第二套管8内的方式。中间安装件3固定连接在两个第二套管8之间，中间安装件3上安装有齿轮箱31，蜗轮61安装于中间安装件3的齿轮箱31内部并可相对中间安装件3轴向转动，电机5固定安装于中间安装件3的齿轮箱31，电机5的蜗杆51伸入齿轮箱31内部与蜗轮61外壁上的蜗轮齿啮合。

[0034] 该升降器在工作时，电机5工作带动蜗杆51轴向转动，由于蜗杆51与蜗轮61啮合，所以蜗杆转动则带动蜗轮61转动；由于蜗轮61与内管6固定连接，所以蜗轮61转动时内管6也随蜗轮61轴向转动；而由于蜗轮61上的小螺母62与小丝杆4螺纹连接、内管6上的大螺母63与大丝杆10螺纹连接，所以在小螺母62与小丝杆4的螺纹旋向和大螺母63与大丝杆10的螺纹旋向相反的情况下，蜗轮61和内管6转动促使小丝杆4和大丝杆10在升降器的升降方向上相向或者反向运动；而由于小丝杆4通过一个第三安装件与第一安装件1固定连接、大丝杆10通过一个第三安装件与第二安装件2固定连接，在小丝杆4和大丝杆10在升降器的升降方向上相向或者反向运动的过程中，第一安装件1和第二安装件2被带动相互远离或相互靠近进而使升降器达到升降目的。由于大丝杆10为中空结构，如图2至5所示，当升降器下降至最低点时，第一安装件1和第二安装件2扣合，小丝杆4绝大部分套合在大丝杆10内部、其余部分则与小螺母配合，第三安装件紧贴第一安装件的凹槽的底壁、外观上设有大螺母的一端则抵在第二安装件的底壁，这种结构可以保证当升降器降至最低点时升降器在升降方向上的高度最小。而当升降器上升、第一安装件1和第二安装件2相互远离的过程中，升起状态如图1所示，小丝杆4的端部会逐渐直至完全退出大丝杆10，可以保证升降器在升降方向上的高度最小的情况下，升降器的升程最大。

[0035] 在该实施例中，内管6与蜗轮61采用螺纹连接，内管6和大螺母63采用过盈配合的方式连接，蜗轮61与小螺母62为一体式结构，除上述结构外，内管6与蜗轮61还可以做成一体式的一体结构，内管6和大螺母63也可以做成一体式的一体结构，蜗轮61与小螺母62做成两个单独零件，单独零件之间通过焊接、螺栓连接、螺纹连接等方式固定在一起。

[0036] 由于升降器在实际组装过程中，是先将装有第三安装件11的小丝杆4和大丝杆10分别安装在升降机构上，然后再通过螺杆或者螺栓等紧固件穿过第一安装件1上的孔和第三安装件11上的孔将第一安装件1和第三安装件11紧固连接、通过螺杆或者螺栓等紧固件穿过第二安装件2上的孔和第三安装件11上的孔第二安装件2和第三安装件11紧固连接，那么在组装过程中，由于小丝杆4在其圆周方向的位置不能确定，所以第三安装件11在其圆周方向的位置也不能确定，而第一安装件的位置是固定不动的，第三安装件11容易相对第一安装件1发生一个角度变化，这就容易造成第一安装件1上的孔和其所连接的第三安装件11上的孔、第二安装件2上的孔和其所连接的第三安装件11上的孔位置偏离，使得螺杆或者螺栓无法穿过第一安装件1上的孔和其所连接的第三安装件11上的孔将第一安装件1和第三安装件11紧固连接、无法穿过第二安装件2上的孔和其所连接的第三安装件11上的孔第二安装件2和第三安装件11紧固连接。为解决该问题，在该实施例中，第一安装件1和和其所连接的第三安装件11之间、第二安装件2和其所连接的第三安装件11之间均采用便捷式组装结构。两组便捷式组装结构基本相同，下面以第一安装件1和一个第三安装件11组装成的便捷式组装结构为例进行说明：

[0037] 如图2至5所示，在第一安装件1上设有两个对称设置的弧形对位孔12，优选本实施例中在第一安装件1上设有两个对称设置的沉孔，该沉孔整体上为弧形结构，在其轴向方向上，该沉孔由一个底孔和一个截面大于底孔截面的扩孔122组成，在底孔和扩孔122的连接部位形成一个垂直于底孔轴向方向的台阶面123，底孔构成本实施例中的弧形对位孔12，底孔的两端壁面为半圆形弧面、两侧壁面为同心的劣弧面；在第三安装件11上设有若干安装孔13，安装孔13为圆孔并且为螺孔，具体的，第一安装件1和第三安装件11之间通过螺栓连接(图中螺栓未示出)，螺栓穿过弧形对位孔12和螺孔螺纹连接进而将第一安装件1和第三安装件11紧固在一起，螺栓的螺栓头沉入扩孔122中并且抵在台阶面123上。此时，第一安装件1夹紧在螺栓的螺栓头和弧形对位孔12之间使第一安装件1和第三安装件11紧固在一起。

[0038] 具体的，如图6所示，两个弧形对位孔12对称分布，两个弧形对位孔12位于一个圆心为O点的圆环Ⅰ16上，该圆心与弧形对位孔12的两侧壁面所对应的圆心相同，并且圆环Ⅰ16的半径介于弧形对位孔12的两个侧壁所对应的圆的半径之间，弧形对位孔12的一端壁面与圆环Ⅰ的交点为A点、另一端壁面与圆环Ⅰ的交点为B点，此时，弧形对位孔12所对应的圆心角为∠AOB。如图7所示，安装孔13的圆心均匀分布在一个圆心为O‵点的圆环Ⅱ17上，圆环Ⅱ与圆环Ⅰ半径大致相同；相邻两个安装孔13中，其中一个安装孔13在远离另一个安装孔13的一侧与圆环Ⅱ的交点为A‵点、在靠近另一个安装孔13的一侧与圆环Ⅱ的交点为A‵‵点，另一个安装孔13在远离前述一个安装孔13的一侧与圆环Ⅱ的交点为B‵点、在靠近前述一个安装孔13的一侧与圆环Ⅱ的交点为B‵‵点，该相邻两个安装孔13所对应的最大圆心角为∠A‵O‵B‵，最小圆心角为∠A‵‵O‵B‵‵；而且，当第一安装件1和第三安装件11装配完成后，圆环Ⅰ的圆心和圆环Ⅱ的圆心的连线垂直于圆环Ⅰ所在平面和圆环Ⅱ所在平面。至少使相邻两个安装孔之间在圆环Ⅱ上所对应的最小圆心角小于弧形对位孔在圆环Ⅰ上所对应的圆心角，使∠AOB＞∠A‵‵O‵B‵‵，以保证当第一安装件1和第三安装件11装配时，弧形对位孔所对应的安装孔至少有部分露出在弧形对位孔内(该露出部分应当能够使紧固件穿过)，当组装过程中，第三安装件11相对第一安装件1有一个角度变化时，上述结构可以保证每个弧形对位孔12所在的范围内也均至少有一个螺孔，从而保证第一安装件和第三安装件之间能够连接装配。
优选∠AOB≥∠A‵O‵B‵，这样，弧形对位孔所对应的安装孔可以全部露出在弧形对位孔内。

[0039] 该实施例中，除将弧形对位孔12设置成两个以外，还可将弧形对位孔12设置成其他合适的数量，如设置成三个、四个或者仅设置成一个等；除将弧形对位孔12设置在第一安装件1上、将安装孔13设置在第三安装件11上外，还可以将弧形对位孔12设置在第三安装件11上、将安装孔13设置在第一安装件1上。除将安装孔13设置成圆孔外，还可将其设置成方孔、椭圆孔、弧形长孔等任何能够使紧固件穿过的孔；除将紧固件设置成螺栓外，还可设置成诸如铆钉等通过穿过弧形对位孔12和安装孔以将第一安装件1和第三安装件11建立连接关系的部件。该实施例中，也可以用普通的直通孔替代沉孔，即不再设置扩孔122，这种结构下，紧固件采用螺栓时头部露在第一安装件1表面。

[0040] 在该实施例中，为便于安装电机5以使第一安装件1和第二安装件2扣合时电机5能够容置在中空腔中，丝杆4的轴线向两组导向机构的第一套管7中心线所在平面一侧偏离，以便留给电机5一定的安装空间；同时这样设置以后，两个第一套管7的中心线与丝杆4的轴线之间就围成一个等腰三角形构造，如图3所示，两个第一套管7的中心线以及丝杆4的轴线分别处在三角形的三个角上，可以增加升降时的平稳性能；当然，在安装空间足够大的情况下，两个第一套管7的中心线以及丝杆4的轴线也可以设置在同一直线上。

[0041] 实施例二：

[0042] 如图8和9所示为本发明升降器的第二种优选结构，该升降器的结构基本与实施例一相同，不同之处在于，该升降器的升降机构为两组，并且升降机构的电机5采用双轴电机，一个电机5同时为两组升降机构输出动力，具体的，电机5的一端与一组升降机构的蜗轮61啮合、另一端与另一组升降机构的蜗轮61啮合，通过电机5的两端同步转动带动两组升降结构同步升降，与只有一组升降机构的升降器相比，采用两组升降机构以后，升降器升降更加平稳，第一安装件1升降过程中不会发生左右倾斜。

[0043] 该实施例二中，也可以去掉两组导向机构，而仅通过两组升降机构限制第一安装件、第二安装件和中间安装件在与升降器升降方向垂直方向上的自由度。

[0044] 实施例三：

[0045] 如图10所示，该实施例与实施例一的不同之处在于，小螺母62和小丝杆4之间的螺纹旋向与大螺母63和大丝杆10之间的螺纹旋向相同，这样小丝杆4和大丝杆10的升降方向相同。

[0046] 上述优选实施例中的升降器主要应用于厨卫产品但不局限于厨卫产品，在办公桌等办公产品、医疗床等医疗领域以及其他需要使用升降器的领域也均可使用。

[0047] 除上述两个优选实施例外，本发明还有其他实施方式，本领域技术人员应当明白，只要不脱离本发明的精神，对本发明进行的任何等同或者近似替换，均应当在本发明的保护范围之内。