一种润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗工艺与反冲洗系统

摘要

本发明提供了一种润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗工艺与反冲洗系统，首先将原料油经过第一进料过滤器过滤，在第一进料过滤器进出口压差达到设定值后，切换原料油经过第二进料过滤器过滤；再将反吹介质通入第一进料过滤器进行吹扫，再将反冲洗介质通入第一进料过滤器进行冲泡，得到清理后的第一进料过滤器；最后在第二进料过滤器进出口压差达到设定值后，将原料油切换至经过上述清理后的第一进料过滤器过滤。本发明提供的上述工艺系统，能够长期稳定的工作，具有较长的使用寿命，而且操作简单。

权利要求

1.一种润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗工艺，包括以下步骤：a)将原料油经过第一进料过滤器过滤，在第一进料过滤器进出口压差达到设定值后，切换原料油经过第二进料过滤器过滤；所述原料油为未加氢的润滑油原料油；

b)将反吹介质通入第一进料过滤器进行吹扫，再将反冲洗介质通入第一进料过滤器进行冲泡，得到清理后的第一进料过滤器；

所述反吹介质为氮气和/或惰性气体；所述反冲洗介质为柴油和/或白油；

c)在第二进料过滤器进出口压差达到设定值后，将原料油切换至经过上述清理后的第一进料过滤器过滤。

2.根据权利要求1所述的进料过滤器反冲洗工艺，其特征在于，所述切换为自动切换。

3.根据权利要求1所述的进料过滤器反冲洗工艺，其特征在于，所述设定值为大于等于

0.05MPa。

4.根据权利要求1所述的进料过滤器反冲洗工艺，其特征在于，所述设定值为0.05～

0.2MPa。

5.根据权利要求1所述的进料过滤器反冲洗工艺，其特征在于，所述步骤b)具体为：b1)将反吹介质通入第一进料过滤器进行吹扫，再将反冲洗介质通入第一进料过滤器进行冲泡，得到冲泡后的第一进料过滤器；

b2)将上述冲泡后的第一进料过滤器再次通入反吹介质进行吹扫后，得到反冲洗后的第一进料过滤器。

6.根据权利要求1所述的进料过滤器反冲洗工艺，其特征在于，所述步骤c)后，还包括，d)将反吹介质通入第二进料过滤器进行吹扫，再将反冲洗介质通入第二进料过滤器进行冲泡，得到清理后的第二进料过滤器；

e)将原料油经过所述清理后的第一进料过滤器过滤时，当所述清理后的第一进料过滤器的初始进出口压差达到第二设定值时，将原料油切换至经过上述清理后的第二进料过滤器；

f)将反吹蒸汽通入第一进料过滤器进行吹扫，再将反吹介质通入第一进料过滤器进行干燥吹扫后，得到再生后的第一进料过滤器；

g)当第二进料过滤器进出口压差达到设定值后，将原料油切换至经过上述再生后的第一进料过滤器。

7.根据权利要求6所述的进料过滤器反冲洗工艺，其特征在于，所述第二设定值为大于等于0.05MPa。

8.一种润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗系统，包括原料油进料管线、滤后原料油出口管线、进料过滤器组、反吹介质输入管线、反冲洗介质输入管线以及污油出口管线；

所述进料过滤器组包括并联设置的第一进料过滤器和第二进料过滤器；

所述原料油进料管线与所述进料过滤器组的原料进口相连接；所述滤后原料油出口管线与所述进料过滤器组的原料出口相连接；

所述反吹介质输入管线与所述进料过滤器组的吹扫进口相连接；所述反冲洗介质输入管线分别与所述进料过滤器组的冲洗进口相连接；

所述污油出口管线分别与所述进料过滤器组的吹扫出口相连接；所述污油出口管线分别与所述进料过滤器组的冲洗出口相连接。

9.根据权利要求8所述的进料过滤器反冲洗系统，其特征在于，所述反冲洗系统还包括蒸汽输入管线；所述蒸汽输入管线分别与所述进料过滤器组的吹扫出口相连接。

说明书

一种润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗工艺与反冲洗

系统

技术领域

[0001] 本发明涉及润滑油加氢技术领域，更具体地说，涉及一种润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗工艺与反冲洗系统。

背景技术

[0002] 加氢处理法生产润滑油是60年代末、70年代初迅速发展并推向工业应用的新工艺。简单的说，加氢就是提高油中氢元素的含量。加氢润滑油可以提高燃油经济性，有利于环保，而且该工艺可以用低质原料生产高粘度指数的润滑油基础油，并具有收率高、操作灵活性大及副产品价值高的特点。因而，在润滑油领域之内得到了广泛的关注和大力的发展。

[0003] 润滑油基础油加氢处理(加氢裂化)是在比较苛刻的条件下，通过加氢工艺(加氢处理、加氢裂化、加氢异构化、加氢精制、催化脱蜡)，改变基础油化学组成，对油品进行化学改质的过程，可大幅度改善其粘、温性能，脱除大量杂质，充分饱和多环芳烃，脱除含硫、氮、氧的非烃类，最终将非理想组分变为理想组分，从而达到用次质原料生产优质润滑油的目的。

[0004] 加氢处理工艺采用的是化学转化过程，即在催化剂及氢气的作用下，通过深度加氢处理反应，从而提高基础油的粘度指数，同时使油品得到深度精制。在加氢处理过程中会发生以下化学反应：含硫、氮、氧的杂环化合物加氢分解反应；稠环芳烃加氢饱和生成稠环环烷烃的反应；烷烃与环烷烃的临氢异构化反应；环烷烃的开环反应；烷烃的加氢裂化反应。最终，使得润滑油在颜色、安定性和气味等方面得到改善，对抗氧剂的感受性显著提高。

[0005] 然而现有润滑油加氢生产厂家所使用的原料油来源不稳定，而且品质上参差不齐，尤其是原料油油品中的各种杂质繁多，进而导致整个润滑油加氢工艺过程中的不稳定，严重的影响了加氢润滑油的成品品质。而通常对于原料油的过滤系统，人工操作较为繁琐且工作量大，且常常因为过滤系统的再生清理不彻底，导致刚刚投用的过滤系统，短时间内便出现过滤效果差，不仅需要频繁更好过滤器，而且更换过程中易导致杂质、颗粒、铁锈、多环芳烃等串入后路，进而对后续润滑油加氢系统中的高压进料泵组件、反应器床层压降及催化剂活性、寿命等造成负面影响。此外原料油中含有的稠环芳烃、蜡和铁锈及杂质等，易造成进料过滤系统耗损快，报废快等成本控制问题。

[0006] 因而，如何找到一种更好的适用于润滑油加氢过程中的进料过滤系统再生循环系统，使得润滑油加氢过程中的进料过滤系统，能够长期稳定的工作，并且延长其使用寿命，一直是领域内生产厂家亟待解决的问题之一。

发明内容

[0007] 有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗工艺与反冲洗系统，即进料过滤系统再生循环工艺和循环系统，本发明提供的进料过滤器反冲洗工艺与反冲洗系统，能够长期稳定的工作，具有较长的使用寿命，而且操作简单。

[0008] 本发明提供了一种润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗工艺，包括以下步骤：

[0009] a)将原料油经过第一进料过滤器过滤，在第一进料过滤器进出口压差达到设定值后，切换原料油经过第二进料过滤器过滤；

[0010] b)将反吹介质通入第一进料过滤器进行吹扫，再将反冲洗介质通入第一进料过滤器进行冲泡，得到清理后的第一进料过滤器；

[0011] c)在第二进料过滤器进出口压差达到设定值后，将原料油切换至经过上述清理后的第一进料过滤器过滤。

[0012] 优选的，所述切换为自动切换。

[0013] 优选的，所述设定值为大于等于0.05MPa。

[0014] 优选的，所述设定值为0.05～0.2MPa。

[0015] 优选的，所述反吹介质为氮气和/或惰性气体；所述反冲洗介质为柴油和/或白油。

[0016] 优选的，所述步骤b)具体为：

[0017] b1)将反吹介质通入第一进料过滤器进行吹扫，再将反冲洗介质通入第一进料过滤器进行冲泡，得到冲泡后的第一进料过滤器；

[0018] b2)将上述冲泡后的第一进料过滤器再次通入反吹介质进行吹扫后，得到反冲洗后的第一进料过滤器。

[0019] 优选的，所述步骤c)后，还包括，

[0020] d)将反吹介质通入第二进料过滤器进行吹扫，再将反冲洗介质通入第二进料过滤器进行冲泡，得到清理后的第二进料过滤器；

[0021] e)将原料油经过所述清理后的第一进料过滤器过滤时，当所述清理后的第一进料过滤器的初始进出口压差达到第二设定值时，将原料油切换至经过上述清理后的第二进料过滤器；

[0022] f)将反吹蒸汽通入第一进料过滤器进行吹扫，再将反吹介质通入第一进料过滤器进行干燥吹扫后，得到再生后的第一进料过滤器；

[0023] g)当第二进料过滤器进出口压差达到设定值后，将原料油切换至经过上述再生后的第一进料过滤器。

[0024] 优选的，所述第二设定值为大于等于0.05MPa。

[0025] 本发明提供了一种润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗系统，包括原料油进料管线、滤后原料油出口管线、进料过滤器组、反吹介质输入管线、反冲洗介质输入管线以及污油出口管线；

[0026] 所述进料过滤器组包括并联设置的第一进料过滤器和第二进料过滤器；

[0027] 所述原料油进料管线与所述进料过滤器组的原料进口相连接；所述滤后原料油出口管线与所述进料过滤器组的原料出口相连接；

[0028] 所述反吹介质输入管线与所述进料过滤器组的吹扫进口相连接；所述反冲洗介质输入管线分别与所述进料过滤器组的冲洗进口相连接；

[0029] 所述污油出口管线分别与所述进料过滤器组的吹扫出口相连接；所述污油出口管线分别与所述进料过滤器组的冲洗出口相连接。

[0030] 优选的，所述反冲洗系统还包括蒸汽输入管线；所述蒸汽输入管线分别与所述进料过滤器组的吹扫出口相连接。

[0031] 本发明提供了一种润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗工艺，包括以下步骤，首先将原料油经过第一进料过滤器过滤，在第一进料过滤器进出口压差达到设定值后，切换原料油经过第二进料过滤器过滤；然后将反吹介质通入第一进料过滤器进行吹扫，再将反冲洗介质通入第一进料过滤器进行冲泡，得到清理后的第一进料过滤器；最后在第二进料过滤器进出口压差达到设定值后，将原料油切换至经过上述清理后的第一进料过滤器过滤。与现有技术相比，本发明提供的进料过滤器反冲洗工艺与反冲洗系统，能够较好的去除原料油进料中含有稠环芳烃、蜡和铁锈及杂质等，并且长期稳定的工作，具有较长的使用寿命，而且操作简单，尤其是自动控制程序并兼备手动控制功能的形式，在进料管线上改设自动反冲洗过滤器后，消除纯粹人为手动反冲洗的种种隐患或弊端，降低了人工手动冲洗时对人身、反冲洗过滤器滤芯、高压进料泵组件、反应器床层压降及催化剂活性、寿命等的负面影响，还解决了现有的手动反冲洗过滤器和固定式压差式过滤器反冲洗频率高的问题。实验结果表明，在处理相同日产量润滑油时，本发明提供的进料过滤器反冲洗工艺相比原有工艺，反吹介质的消耗量节省了94％，反冲洗介质的消耗量节省了97％，此外，由于降低了原料油中杂质含量，特别是微金属杂质大幅度减少，使得催化剂活性提高，延长了其使用寿命，提高了润滑油产品质量。

附图说明

[0032] 图1为本发明润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗系统示意图。

具体实施方式

[0033] 为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

[0034] 本发明所有原料，对其来源没有特别限制，在市场上购买的或按照本领域技术人员熟知的常规方法制备的即可。

[0035] 本发明所有原料，对其纯度没有特别限制，本发明优选采用分析纯。

[0036] 本发明提供了一种润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗工艺，包括以下步骤：

[0037] a)将原料油经过第一进料过滤器过滤，在第一进料过滤器进出口压差达到设定值后，切换原料油经过第二进料过滤器过滤；

[0038] b)将反吹介质通入第一进料过滤器进行吹扫，再将反冲洗介质通入第一进料过滤器进行冲泡，得到清理后的第一进料过滤器；

[0039] c)在第二进料过滤器进出口压差达到设定值后，将原料油切换至经过上述清理后的第一进料过滤器过滤。

[0040] 本发明首先将原料油经过第一进料过滤器过滤后，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油；本发明对所述过滤的条件没有特别限制，以本领域技术人员熟知的原料油过滤的过滤条件即可，本发明优选所述过滤的温度优选为100～120℃，更优选为105～115℃，所述过滤器的进口和/或出口压力优选为大于0.75MPa，更优选为0.77～1.0MPa，最优选为0.8～0.9MPa。

[0041] 本发明对所述第一进料过滤器没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于原料油过滤的过滤器即可，本发明为提高过滤效果和反冲洗效果，优选第一进料过滤器采用316L不锈钢丝网滤芯，并按处理量，选取合适的过滤面积来保证最佳的表面流速，以有效地将固体杂质截留在滤芯的外表面，形成松散且均匀分布的滤饼，有助于后续用气体辅助液体进行反吹去除。本发明对所后续润滑油加氢过程没有特别限制，以本领域技术人员熟知的润滑油加氢工艺即可。

[0042] 本发明随后在第一进料过滤器进出口压差达到设定值后，切换原料油经过第二进料过滤器过滤后，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油。所述切换优选为自动切换；本发明所述进料过滤器反冲洗工艺优选为进料过滤器自动反冲洗工艺，即通过自动监控装置随时监控过滤器的进出口压差、液位和阀门的工作情况；本发明对所述自动监控装置没有特别限制，以本领域技术人员熟知的润滑油生产中常用的自动监控装置即可，本发明优选为现场PLC程序控制器。

[0043] 本发明所述进出口压差达的设定值优选为大于等于0.05MPa，更优选为0.06～0.17MPa，更优选为0.08～0.12MPa，最优选为0.10MPa；本发明对所述第二进料过滤器没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于原料油过滤的过滤器即可，本发明为提高过滤效果和反冲洗效果，优选第二进料过滤器采用316L不锈钢丝网滤芯，并按处理量，选取合适的过滤面积来保证最佳的表面流速，以有效地将固体杂质截留在滤芯的外表面，形成松散且均匀分布的滤饼，有助于后续用气体辅助液体进行反吹去除。本发明对所后续润滑油加氢过程没有特别限制，以本领域技术人员熟知的润滑油加氢工艺即可。

[0044] 本发明再将反吹介质通入第一进料过滤器进行吹扫，再将反冲洗介质通入第一进料过滤器进行冲泡，得到反冲洗后的第一进料过滤器，即清理后的第一进料过滤器；所述反吹介质优选为氮气和/或惰性气体，更优选为氮气；所述反冲洗介质优选为柴油和/或白油，更优选为白油，最优选为10#白油。

[0045] 本发明为提高第一进料过滤器的再生效果和过滤效果，优选将反吹介质通入第一进料过滤器进行吹扫，再将反冲洗介质通入第一进料过滤器进行冲泡，得到冲泡后的第一进料过滤器；然后将上述冲泡后的第一进料过滤器再次通入反吹介质进行吹扫后，得到清理后的第一进料过滤器。本发明对所述吹扫的具体方式没有特别限制，以本领域技术人员熟知的过滤器吹扫方式即可；本发明对所述反吹介质的来源没有特别限制，以本领域技术人员熟知的氮气或惰性气体来源即可。本发明对所述冲泡的具体方式没有特别限制，以本领域技术人员熟知的过滤器冲泡方式即可；本发明对所述反冲洗介质的来源没有特别限制，以本领域技术人员熟知的柴油或白油的来源即可。

[0046] 本发明对反吹介质的吹扫量没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、润滑油产品要求以及过滤器等条件进行自行调节，本发明优选为日生产300～1000吨润滑油时，吹扫量优选为一天一次，5～9m3/次，更优选为6～8m3/次，最优选为7m3/次。本发明对反冲洗介质的冲泡量没有特别限制，本领域技术人员可以根据实际生产情况、润滑油产品要求以及过滤器等条件进行自行调节，本发明优选为日生产300～700吨润滑油时，吹扫3 3 3
量优选为一周一次，0.7～1.1m/次，更优选为0.8～1.0m/次，最优选为0.9m/次。

[0047] 本发明经过上述步骤得到反冲洗后的第一进料过滤器，即清理后的第一进料过滤器，放置备用，待第二进料过滤器进出口压差达到设定值后，将原料油切换至经过上述清理后的第一进料过滤器过滤后，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油。本发明将原料油切换至经过上述清理后的第一进料过滤器过滤后，对所述第二进料过滤器进行吹扫和冲泡；本发明对上述第二进料过滤器的吹扫和冲泡的方式和优选条件与所述第一进料过滤器的吹扫和冲泡的方式相同，再此不再一一赘述。

[0048] 本发明为提高进料过滤器的再生效果和过滤效果，延长进料过滤器的使用寿命，优选在原料油经过上述清理后的第一进料过滤器过滤时，当所述清理后的第一进料过滤器的初始进出口压差达到第二设定值时，将原料油切换至经过清理后的第二进料过滤器，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油；然后将反吹蒸汽通入第一进料过滤器进行吹扫，再将反吹介质通入第一进料过滤器进行干燥吹扫后，得到再生后的第一进料过滤器；最后在第二进料过滤器进出口压差达到设定值后，将原料油切换至经过上述再生后的第一进料过滤器后，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油。

[0049] 所述第二设定值优选为大于等于0.05MPa，更优选为大于等于0.08MPa，更优选为0.08～0.15MPa，最优选为0.1～0.12MPa；所述反吹介质优选为氮气和/或惰性气体，更优选为氮气；本发明对所述蒸汽吹扫的具体方式没有特别限制，以本领域技术人员熟知的过滤器吹扫方式即可；本发明对所述蒸汽的来源没有特别限制，以本领域技术人员熟知的蒸汽的来源即可。本发明对所述干燥吹扫的具体方式没有特别限制，以本领域技术人员熟知的过滤器干燥吹扫方式即可；本发明对所述反吹介质的来源没有特别限制，以本领域技术人员熟知的氮气或惰性气体来源即可。

[0050] 本发明为进一步提高润滑油基础油的产品质量，还优选将进料反冲洗过滤器SR-101A/B作为重质润滑油基础油成品过滤器，配有本发明所述的过滤器反冲洗工艺，从而进一步消除该产品出装置时可能带有的杂质、颗粒等，避免产品质量事故的发生，产品过滤精度为25μm(≥25μm颗粒去除率≮98％(wt))。

[0051] 本发明提供的进料过滤器反冲洗工艺，确保了切换过滤器时生产的平稳运行。解决现有固定式压差式过滤器和手动反冲洗过滤器反冲洗频率高的同时，降低了人工手动冲洗时对人身、反冲洗过滤器滤芯、高压进料泵组件、反应器床层压降及催化剂活性、寿命等的负面影响。消除了人为手动反冲洗时因操作不及时可能带来的罐区原料油泵憋压，甚至装置进料被迫中断及紧急停工等风险；有效地避免了产生过多污油和使用过多蒸汽或氮气所造成的不必要的浪费。设定固定周期通柴油浸泡滤芯的方式，充分去除附着在滤芯表面的污染物，确保了更好的清洗效果，能够较好的去除原料油进料中含有稠环芳烃、蜡和铁锈及杂质等，并且长期稳定的工作，具有较长的使用寿命。

[0052] 本发明还提供了一种润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗系统，包括原料油进料管线、滤后原料油出口管线、进料过滤器组、反吹介质输入管线、反冲洗介质输入管线以及污油出口管线；

[0053] 所述进料过滤器组包括并联设置的第一进料过滤器和第二进料过滤器；

[0054] 所述原料油进料管线与所述进料过滤器组的原料进口相连接；所述滤后原料油出口管线与所述进料过滤器组的原料出口相连接；

[0055] 所述反吹介质输入管线与所述进料过滤器组的吹扫进口相连接；所述反冲洗介质输入管线分别与所述进料过滤器组的冲洗进口相连接；

[0056] 所述污油出口管线分别与所述进料过滤器组的吹扫出口相连接；所述污油出口管线分别与所述进料过滤器组的冲洗出口相连接。

[0057] 本发明优选进料过滤器组仅由并联设置的第一进料过滤器和第二进料过滤器时，所述原料油进料管线分别与所述第一进料过滤器的原料进口和所述第二进料过滤器的原料进口相连接；所述滤后原料油出口管线分别与所述第一进料过滤器的原料出口和所述第二进料过滤器的原料出口相连接；

[0058] 所述反吹介质输入管线分别与所述第一进料过滤器的吹扫进口和所述第二进料过滤器的吹扫进口相连接；所述反冲洗介质输入管线分别与所述第一进料过滤器的冲洗进口和所述第二进料过滤器的冲洗进口相连接；

[0059] 所述污油出口管线分别与所述第一进料过滤器的吹扫出口和所述第二进料过滤器的吹扫出口相连接；所述污油出口管线分别与所述第一进料过滤器的冲洗出口和所述第二进料过滤器的冲洗出口相连接。

[0060] 为了提高进料过滤器的再生效果和过滤效果，延长进料过滤器的使用寿命，本发明将原料油经过上述反冲洗工艺再生过的进料过滤器后，减小了杂质对后续生产工艺的影响，提高了润滑油的产品质量。参见图1，图1为本发明润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗系统示意图。

[0061] 本发明对所述第一和第二进料过滤器没有特别限制，以本领域技术人员熟知的用于原料油过滤的过滤器即可，本发明为提高过滤效果和反冲洗效果，优选第一和第二进料过滤器采用316L不锈钢丝网滤芯，并按处理量，选取合适的过滤面积来保证最佳的表面流速，以有效地将固体杂质截留在滤芯的外表面，形成松散且均匀分布的滤饼，有助于后续用气体辅助液体进行反吹去除。本发明对所后续润滑油加氢过程没有特别限制，以本领域技术人员熟知的润滑油加氢工艺即可。

[0062] 本发明所述润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗系统中的工艺条件和工艺参数与上述处理工艺参数相同，以下不再一一赘述。本发明对所述润滑油加氢过程中的进料过滤器反冲洗系统中管线、阀门以及对应的现场逻辑控制元器件没有特别限制，以本领域技术人员常用的规格和型号即可。

[0063] 本发明提供的进料过滤器反冲洗系统，能够较好的去除原料油进料中含有稠环芳烃、蜡和铁锈及杂质等，并且长期稳定的工作，具有较长的使用寿命，而且操作简单，尤其是自动切换控制程序，相比之前的生产工况，无需每8小时人为手动反冲洗一次，无需每次都需要反冲洗油清理，每天即可减排约0.5t污油量，而手动反冲洗存在种种隐患或弊端另一方面，随装置的不断运行，设备、管线、附件材料等会不断老化、腐蚀、生锈、结焦等，再加上施工质量、停工检修及开工吹扫、油运等因素，人物控制不排除将铁锈、焊渣、老化或腐蚀材料及其它杂质等沉降在减压塔底的可能性，进而影响主产品重质润滑油基础油的产品质量。实验结果表明，在处理相同日产量润滑油时，本发明提供的进料过滤器反冲洗工艺和反冲洗系统相比原有工艺系统，反吹介质的消耗量节省了94％，反冲洗介质的消耗量节省了97％，此外，由于降低了原料油中杂质含量，特别是微金属杂质大幅度减少，使得催化剂活性提高，延长了其使用寿命，提高了润滑油产品质量。

[0064] 为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的润滑油进料过滤器反冲洗工艺和反冲洗系统进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。

[0065] 实施例1

[0066] 生产82#润滑油，日产量712吨

[0067] 原料油由原料油罐区来，经泵升压至1.0Mpa，经管线进入第一进料过滤器，在温度为110℃以及过滤器进口压力为0.85MPa，出口压力为0.84MPa的条件下，经过第一进料过滤器过滤后，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油。

[0068] 上述步骤连续运转，当第一进料过滤器出口压力为0.75MPa时，自动控制程序切换原料油经由第二进料过滤器过滤，再进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油。

[0069] 经过上述切换步骤后，自动控制系统开启反吹介质吹扫管线，将氮气经由吹扫管3
线通入第一进料过滤器进行吹扫，吹扫时间为5min，吹扫氮气消耗量为7m /次。第一进料过滤器进行上述吹扫的频率通常为24小时吹扫1次。

[0070] 经过上述吹扫步骤的第一进料过滤器，自动进入待用状态。当第二进料过滤器进出口压差达到0.05MPa后，自动控制系统将原料油自动切换至经过上述清理后的第一进料过滤器过滤后，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油。再以同样的吹扫步骤对第二进料过滤器进行吹扫后待用。

[0071] 第一进料过滤器和第二进料过滤器如上述步骤所示，依次循环使用和清理。

[0072] 在上述连续循环使用和清理过程中，通常生产82#润滑油一周时间，需要对进料过滤器进行冲泡，在用上述步骤中的氮气对第一进料过滤器进行吹扫后，自动控制系统自动将反冲洗用10#白油由油罐区，经由输送管线通入第一进料过滤器进行冲泡，冲泡的压力为0.8MPa，冲泡时间为5min，冲泡所用白油消耗量为0.9m3/次，然后再将上述冲泡后的第一进料过滤器再次通入氮气进行吹扫后，最后得到反冲洗后的第一进料过滤器后待用。

[0073] 当原料油自动切换至第一进料过滤器后，同上述步骤再对第二进料过滤器进行反冲洗后待用。

[0074] 继续上述生产82#润滑油的连续工艺，当原料油经过上述清理后的第一进料过滤器过滤时，而上述清理后的第一进料过滤器的初始进出口压差达到0.1MPa时，将原料油切换至经过清理后的第二进料过滤器，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油；

[0075] 然后自动控制系统开启蒸汽输入管线，将高温蒸汽经由蒸汽输入管线通入第一进料过滤器进行蒸汽吹扫，蒸汽吹扫压力为0.8MPa，吹扫时间为5min，高温蒸汽的消耗量为5m3/次；自动控制系统再开启反吹介质吹扫管线，将氮气经由吹扫管线通入第一进料过滤器进行干燥吹扫，氮气吹扫压力为0.8MPa，吹扫时间为5min，氮气的消耗量为0.9m3/次，干燥吹扫后得到再生后的第一进料过滤器后待用。

[0076] 在生产过程中如第二进料过滤器进出口压差达到设定值后，控制系统自动将原料油切换至第一进料过滤器后，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油；同时，如上述再生步骤所示，对第二进料过滤器进行再生处理，得到再生后的第二进料过滤器后待用。

[0077] 经过时间为1个月，总产量约为21700t润滑油的润滑油加氢系统的连续运转，监测结果参见表1，表1为本发明实施例1的润滑油进料过滤器反冲洗工艺和反冲洗系统与原有工艺的消耗指标对比。

[0078] 表1本发明实施例1的润滑油进料过滤器反冲洗工艺和反冲洗系统与原有工艺的消耗指标对比

[0079]

[0080] 由表1可知，本发明上述润滑油进料过滤器反冲洗工艺和反冲洗系统，相比原有工艺，氮气的消耗量节省了94％，反冲洗轻质油的消耗量节省了97％。

[0081] 对上述过程得到的加氢润滑油进行检测，82#油粘度不小于100、色度不小于30、倾点不大于-15、无机械杂质，相比原有润滑油加氢工艺生产的82#油，其粘度为不小于82、色度为不小于27、倾点为不大于-11、无机械杂质。由上述成品润滑油的检测数据可以看出，本发明提供的进料过滤器反冲洗工艺与反冲洗系统，能够较好的去除原料油进料中含有稠环芳烃、蜡和铁锈及杂质等，消除纯粹人为手动反冲洗的种种隐患或弊端，降低了现有的冲洗工艺对反冲洗过滤器滤芯、高压进料泵组件、反应器床层压降及催化剂活性、寿命等的负面影响，在处理相同日产量润滑油时，降低了原料油中杂质含量，提高了润滑油产品质量。

[0082] 实施例2

[0083] 生产10#润滑油，日产量789吨

[0084] 原料油由原料油罐区来，经泵升压至1.0Mpa，经管线进入第一进料过滤器，在温度为110℃以及过滤器进口压力为0.85MPa，出口压力为0.84MPa的条件下，经过第一进料过滤器过滤后，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油。

[0085] 上述步骤连续运转，当第一进料过滤器出口压力为0.65MPa时，自动控制程序切换原料油经由第二进料过滤器过滤，再进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油。

[0086] 经过上述切换步骤后，自动控制系统开启反吹介质吹扫管线，将氮气经由吹扫管线通入第一进料过滤器进行吹扫，吹扫时间为4.0min，吹扫氮气消耗量为5m3/次。第一进料过滤器进行上述吹扫的频率通常为24小时吹扫1次。

[0087] 经过上述吹扫步骤的第一进料过滤器，自动进入待用状态。当第二进料过滤器进出口压差达到0.04MPa后，自动控制系统将原料油自动切换至经过上述清理后的第一进料过滤器过滤后，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油。再以同样的吹扫步骤对第二进料过滤器进行吹扫后待用。

[0088] 第一进料过滤器和第二进料过滤器如上述步骤所示，依次循环使用和清理。

[0089] 在上述连续循环使用和清理过程中，通常生产10#润滑油一周时间，需要对进料过滤器进行冲泡，在用上述步骤中的氮气对第一进料过滤器进行吹扫后，自动控制系统自动将反冲洗用10#白油由油罐区，经由输送管线通入第一进料过滤器进行冲洗，冲洗的压力为0.70MPa，冲洗时间为4.0min，冲洗所用白油消耗量为0.8m3/次，然后再将上述冲泡后的第一进料过滤器再次通入氮气进行吹扫后，最后得到反冲洗后的第一进料过滤器后待用。

[0090] 当原料油自动切换至第一进料过滤器后，同上述步骤再对第二进料过滤器进行反冲洗后待用。

[0091] 继续上述生产10#润滑油的连续工艺，当原料油经过上述清理后的第一进料过滤器过滤时，而上述清理后的第一进料过滤器的初始进出口压差达到0.085MPa时，将原料油切换至经过清理后的第二进料过滤器，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油；

[0092] 然后自动控制系统开启蒸汽输入管线，将高温蒸汽经由蒸汽输入管线通入第一进料过滤器进行蒸汽吹扫，蒸汽吹扫压力为0.75MPa，吹扫时间为4.0min，高温蒸汽的消耗量3
为4.0m/次；自动控制系统再开启反吹介质吹扫管线，将氮气经由吹扫管线通入第一进料过滤器进行干燥吹扫，氮气吹扫压力为0.75MPa，吹扫时间为4min，氮气的消耗量为0.8m3/次，干燥吹扫后得到再生后的第一进料过滤器后待用。

[0093] 在生产过程中如第二进料过滤器进出口压差达到设定值后，控制系统自动将原料油切换至第一进料过滤器后，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油；同时，如上述再生步骤所示，对第二进料过滤器进行再生处理，得到再生后的第二进料过滤器后待用。

[0094] 经过时间为1个月，总产量约为21850t润滑油的润滑油加氢系统的连续运转，监测结果参见表2，表2为本发明实施例2的润滑油进料过滤器反冲洗工艺和反冲洗系统与原有工艺的消耗指标对比。

[0095] 表2本发明实施例2的润滑油进料过滤器反冲洗工艺和反冲洗系统与原有工艺的消耗指标对比

[0096]

[0097] 对上述过程得到的加氢润滑油进行检测，10#油粘度不小于12、色度不小于30、倾点不大于-28、无机械杂质，相比原有润滑油加氢工艺生产的10#油，其粘度为不小于10、色度为不小于28、倾点为不大于-25、无机械杂质。

[0098] 实施例3

[0099] 生产32#润滑油，日产量811吨

[0100] 原料油由原料油罐区来，经泵升压至1.0Mpa，经管线进入第一进料过滤器，在温度为110℃以及过滤器进口压力为0.85MPa，出口压力为0.84MPa的条件下，经过第一进料过滤器过滤后，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油。

[0101] 上述步骤连续运转，当第一进料过滤器出口压力为0.70MPa时，自动控制程序切换原料油经由第二进料过滤器过滤，再进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油。

[0102] 经过上述切换步骤后，自动控制系统开启反吹介质吹扫管线，将氮气经由吹扫管线通入第一进料过滤器进行吹扫，吹扫时间为4.5min，吹扫氮气消耗量为6.5m3/次。第一进料过滤器进行上述吹扫的频率通常为24小时吹扫1次。

[0103] 经过上述吹扫步骤的第一进料过滤器，自动进入待用状态。当第二进料过滤器进出口压差达到0.045MPa后，自动控制系统将原料油自动切换至经过上述清理后的第一进料过滤器过滤后，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油。再以同样的吹扫步骤对第二进料过滤器进行吹扫后待用。

[0104] 第一进料过滤器和第二进料过滤器如上述步骤所示，依次循环使用和清理。

[0105] 在上述连续循环使用和清理过程中，通常生产32#润滑油一周时间，需要对进料过滤器进行冲泡，在用上述步骤中的氮气对第一进料过滤器进行吹扫后，自动控制系统自动将反冲洗用10#白油由油罐区，经由输送管线通入第一进料过滤器进行冲泡，冲洗的压力为0.75MPa，冲洗时间为4.5min，冲洗所用白油消耗量为0.86m3/次，然后再将上述冲泡后的第一进料过滤器再次通入氮气进行吹扫后，最后得到反冲洗后的第一进料过滤器后待用。

[0106] 当原料油自动切换至第一进料过滤器后，同上述步骤再对第二进料过滤器进行反冲洗后待用。

[0107] 继续上述生产32#润滑油的连续工艺，当原料油经过上述清理后的第一进料过滤器过滤时，而上述清理后的第一进料过滤器的初始进出口压差达到0.09MPa时，将原料油切换至经过清理后的第二进料过滤器，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油；

[0108] 然后自动控制系统开启蒸汽输入管线，将高温蒸汽经由蒸汽输入管线通入第一进料过滤器进行蒸汽吹扫，蒸汽吹扫压力为0.78MPa，吹扫时间为4.5min，高温蒸汽的消耗量为4.5m3/次；自动控制系统再开启反吹介质吹扫管线，将氮气经由吹扫管线通入第一进料过滤器进行干燥吹扫，氮气吹扫压力为0.78MPa，吹扫时间为4.5min，氮气的消耗量为0.86m3/次，干燥吹扫后得到再生后的第一进料过滤器后待用。

[0109] 在生产过程中如第二进料过滤器进出口压差达到设定值后，控制系统自动将原料油切换至第一进料过滤器后，进入后续润滑油加氢过程，得到加氢润滑油；同时，如上述再生步骤所示，对第二进料过滤器进行再生处理，得到再生后的第二进料过滤器后待用。

[0110] 经过时间为1个月，总产量约为22050t润滑油的润滑油加氢系统的连续运转，监测结果参见表3，表3为本发明实施例3的润滑油进料过滤器反冲洗工艺和反冲洗系统与原有工艺的消耗指标对比。

[0111] 表3本发明实施例3的润滑油进料过滤器反冲洗工艺和反冲洗系统与原有工艺的消耗指标对比

[0112]

[0113] 对上述过程得到的加氢润滑油进行检测，32#油粘度不小于35、色度不小于30、倾点不大于-25、无机械杂质，相比原有润滑油加氢工艺生产的32#油，其粘度为不小于32、色度为不小于27、倾点为不大于-23、无机械杂质。

[0114] 以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

[0115] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。